CN203547834U - 一种发动机油气分离结构以及缸盖护罩组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种发动机油气分离结构以及缸盖护罩组件，所述油气分离结构包括底板、油气预分离室、带孔节流板、上升挡板，所述底板上设有进入孔、回油孔，所述带孔节流板具有多个通孔，所述油气预分离室、所述带孔节流板、所述上升挡板依序固定于所述底板的一侧，所述油气预分离室位于所述进入孔处，缸盖护罩组件上包括两个上述的油气分离结构。本实用新型的油气分离结构的油气分离效果好且结构简单紧凑。

Description

一种发动机油气分离结构以及缸盖护罩组件

技术领域

本实用新型涉及汽车发动机，具体涉及汽车发动机油气分离结构。

背景技术

现有汽油机发动机为满足排放法规的要求均采用闭式的呼吸系统，早期的发动机通风系统采用外置油气分离器的结构，导致管路复杂，布置臃肿，有悖于发动机集成化轻量化的发展趋势。现有的集成油气分离机构的缸盖护罩组件一般采用单级或者二级分离，油气分离的效率比较低，影响经济性，不利于排放。因此急需一种油气分离效果较好、结构简单的发动机油气分离结构。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种发动机油气分离结构，油气分离效果好且结构简单紧凑。

达到上述目的的技术方案如下：

一种发动机油气分离结构，所述油气分离结构包括底板、油气预分离室、带孔节流板、上升挡板，所述底板设有进入孔、回油孔，所述带孔节流板具有多个通孔，所述油气预分离室、所述带孔节流板、所述上升挡板依序固定于所述底板的一侧，所述油气预分离室位于所述进入孔处。

可选择的，所述油气预分离室包括顶板、多个条状横板、支撑板，所述条状横板固定在所述顶板上，所述支撑板连接所述顶板与所述底板，所述顶板与所述进入孔相对应。

可选择的，所述回油孔包括第一回油孔、第二回油孔，分别位于所述带孔节流板两侧的底板上。

可选择的，所述第二回油孔位于远离油气预分离室的一侧，所述底板的另一侧设有集油槽，所述第二回油孔位于所述集油槽上。

一种缸盖护罩组件，其包括上述发动机油气分离结构，以及

发动机缸盖护罩，其具有两个隔离罩；

两个隔离罩分别与与两个发动机油气分离结构配合，所述底板与所述隔离罩的四周配合，所述带孔节流板与所述隔离罩的顶端固定，所述上升挡板与所述隔离罩的顶端具有间隙，两个隔离罩分别具有曲轴箱强制通风口、呼吸器通风口。

可选择的，两个发动机油气分离结构之间通过连接板连接，两个发动机油气分离结构为一体式。

可选择的，所述发动机缸盖护罩一端设有防跳齿结构。

可选择的，所述发动机缸盖护罩设有传感器安装孔。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的发动机油气分离结构采用三级分离：油气自进入孔进入后，进入油气预分离室，颗粒较大的油滴直接流回曲轴箱；经油气预分离室分离后的油气经过上升挡板，油气上升，较重的机油颗粒沉积下来，经回油孔流回曲轴箱；经过二次分离的油气撞击到带孔节流板形成节流使油气再次分离，分离的机油沉积到回油孔流回曲轴箱内。

附图说明

图1为本实用新型实施例的发动机油气分离结构的立体结构图；

图2为本实用新型实施例的缸盖护罩组件中的发动机油气分离结构的立体结构图；

图3为本实用新型实施例的缸盖护罩组件中的发动机油气分离结构的立体结构图（另一角度）；

图4为本实用新型实施例的缸盖护罩组件中的缸盖护罩的俯视图；

图5为本实用新型实施例的缸盖护罩组件中的缸盖护罩的仰视图。

附图标记说明：1-发动机油气分离结构，11-底板，111-进入孔，112-第一回油孔，113-第二回油孔，114-集油槽，12-油气预分离室，121-顶板，122-横板，123-支撑板，13-带孔节流板，131-通孔，14-上升挡板，2-发动机缸盖护罩，21-隔离罩，22-曲轴箱强制通风口，23-呼吸器通风口，24-防跳齿结构，25-传感器安装孔，3-连接板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细描述。

如图1所示，图中箭头方向为混合汽流动方向。发动机油气分离结构1包括底板11、油气预分离室12、带孔节流板13、上升挡板14，底板11设有进入孔111、回油孔，带孔节流板13具有多个通孔131，油气预分离室12、带孔节流,13、上升挡板14依序固定于底板11的一侧，油气预分离室12位于进入孔111处。

油气预分离室12主要用于油气混合物的初步分离，其只要具有供油气混合物碰撞的板件即可。优选的，油气预分离室12包括顶板121、多个条状横板122、支撑板123，条状横板122固定在顶板121上，支撑板123连接顶板121与底板11，顶板121与进入孔111相对应。油气预分离室12为第一级分离，其主要用与分离油气混合气中体积较大的油滴，较大的油滴冲撞在油气预分离室的条状横板上后受重力作用落回曲轴箱，进而实现了油气预分离。

回油孔可为多个，回油孔须设置在每一级分离之后，回油孔的尺寸要能防止油气从回油孔进入油气分离结构，设回油孔长度为L，曲轴箱内的压力为P，油滴的密度为ρ，回油孔的孔半径为r,须满足公式ρgL＞Pπr²。优选的，回油孔包括第一回油孔112、第二回油孔113，第一回油孔112、第二回油孔113分别位于带孔节流板13两侧的底板11上。回油孔的个数过多过少均不是最佳的回油状态，采用分别位于两级分离中的两个回油孔，回油效果好且结构简单、便于加工。

底板上可设有集油槽114，便于油液累积聚集下坠。优选的，第二回油孔113位于远离油气预分离室12的一侧，底板11的另一侧设有集油槽114，第二回油孔113位于集油槽114上。

如图2～5所示，缸盖护罩组件包括发动机油气分离结构1，以及发动机缸盖护罩2。发动机缸盖护罩2具有两个隔离罩21；两个隔离罩21与两个发动机油气分离结构1配合，底板11与隔离罩21的四周配合，带孔节流板13与隔离罩21的顶端固定，上升挡板14与隔离罩21的顶端具有间隙，两个隔离罩21分别具有曲轴箱强制通风口22、呼吸器通风口23。

两个发动机油气分离结构1在功能上是相互独立的，优选的，两个发动机油气分离结构1之间通过连接板3连接，两个发动机油气分离结构1为一体式。优选的，发动机缸盖护罩2一端设有防跳齿结构24。防跳齿结构24位于发动机缸盖护罩2的内表面，其与正时链条之间的固定间隙能够防止曲轴箱内的正时链条发生跳齿。优选的，发动机缸盖护罩2设有传感器安装孔25。传感器安装孔25集成在发动机缸盖护罩2上，有利于节省空间、且降低加工成本。

发动机在不同的工况下，发动机缸盖护罩2内的气体流动方向不同。在发动机低速低负荷时（增压器未开启时），混合汽通过进气侧的油气分离结构1进行油气分离，分离后的气体经曲轴箱强制通风口22直接进入进气歧管，然后进入燃烧室烧掉，而同时在呼吸器通风口23处补充新鲜空气；当发动机高速大负荷时（增压器开启时），由于进气歧管的压力大于曲轴箱内的压力，而曲轴箱强制通风口处具有PCV阀，PCV阀是单向阀，混合汽通过排气侧的油气分离结构1进行分离，分离后的气体通过呼吸器通风口23进入空气滤清器之后增压器之前，然后进入燃烧室烧掉。

虽然本实用新型是结合以上实施例进行描述的，但本实用新型并不限定于上述实施例，而只受所附权利要求的限定，本领域普通技术人员能够容易地对其进行修改和变化，但并不离开本实用新型的实质构思和范围。

Claims (8)

1.一种发动机油气分离结构，其特征在于，所述油气分离结构包括底板、油气预分离室、带孔节流板、上升挡板，所述底板上设有进入孔、回油孔，所述带孔节流板具有多个通孔，所述油气预分离室、所述带孔节流板、所述上升挡板依序固定于所述底板的一侧，所述油气预分离室位于所述进入孔处。

2.根据权利要求1所述的发动机油气分离结构，其特征在于，所述油气预分离室包括顶板、多个条状横板、支撑板，所述条状横板固定在所述顶板上，所述支撑板连接所述顶板与所述底板，所述顶板与所述进入孔相对应。

3.根据权利要求1所述的发动机油气分离结构，其特征在于，所述回油孔包括第一回油孔、第二回油孔，第一回油孔、第二回油孔分别位于所述带孔节流板两侧的底板上。

4.根据权利要求3所述的发动机油气分离结构，其特征在于，所述第二回油孔位于远离油气预分离室的一侧，所述底板的另一侧设有集油槽，所述第二回油孔位于所述集油槽上。

5.一种缸盖护罩组件，其特征在于，包括两个如权利要求1～4所述的发动机油气分离结构，以及

发动机缸盖护罩，其具有两个隔离罩；

两个隔离罩分别与两个发动机油气分离结构配合，所述底板与所述隔离罩的四周配合，所述带孔节流板与所述隔离罩的顶端固定，所述上升挡板与所述隔离罩的顶端具有间隙，两个隔离罩分别具有曲轴箱强制通风口、呼吸器通风口。

6.根据权利要求5所述的缸盖护罩组件，其特征在于，两个发动机油气分离结构之间通过连接板连接，两个发动机油气分离结构为一体式。

7.根据权利要求5所述的缸盖护罩组件，其特征在于，所述发动机缸盖护罩一端设有防跳齿结构。

8.根据权利要求5所述的缸盖护罩组件，其特征在于，所述发动机缸盖护罩设有传感器安装孔。

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