CN203496673U - 一种汽车动力系统的前悬置衬套支架及车辆 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种汽车动力系统的前悬置衬套支架及车辆，所述前悬置衬套支架包括圆形外板(1)、U型支撑板(2)、加强板(3)和底座支撑板(5)，U型支撑板(2)的一个U型侧边为弧形结构并与圆形外板(1)的外壁固定连接，U型支撑板(2)的U型底边与底座支撑板(5)的板面固定连接，底座支撑板(5)的一端设置成弧形结构并与圆形外板(1)的外壁固定连接，加强板(3)的第一端与圆形外板(1)固定连接，加强板(3)的两个侧端分别与U型支撑板(2)的U型结构内壁固定连接。本实用新型通过优化前悬置衬套支架的圆形支撑板和加强板的结构，提高了前悬置衬套支架的刚度和硬度，进而提升了悬置隔振性能，降低了动力总成引起的整车振动，而且具有工艺简单易实现、成本低廉的特点。
Description
技术领域
本实用新型涉及车辆设备技术领域，具体涉及一种汽车动力系统的前悬置衬套支架及车辆。
背景技术
汽车前悬置是通过第一端安装到车身前副车架上、第二端安装到动力总成变速箱侧的方式，起到降低动力总成振动和扭转力矩的作用。现有的前悬置通常采用橡胶悬置，前悬置橡胶的大小及悬置支架的结构对悬置的性能起到很大的作用，但是现有的前悬置往往受空间的限制，前悬置直径较小，不能保证橡胶量，造成动力总成在某些工况振动较大、隔振较差，从而影响整车的舒适性。
图1为现有的前悬置衬套支架的结构，该前悬置衬套支架为铸铝件，较为厚重，导致内部橡胶直径偏小，造成动力总成前行悬置隔振量不足，整车振动量级偏大，达不到设计要求。
实用新型内容
本实用新型提供了一种汽车动力系统的前悬置衬套支架及车辆，优化了前悬置衬套支架的结构，在有限的空间内增加了悬置橡胶的直径，提高了悬置隔振性能。
本实用新型提出了如下的技术方案：
本实用新型的实施例提供了一种汽车动力系统的前悬置衬套支架，包括圆形外板、U型支撑板、加强板和底座支撑板，U型支撑板的一个U型侧边为弧形结构并与圆形外板的外壁固定连接，U型支撑板的U型底边与底座支撑板的板面固定连接，底座支撑板的一端设置成弧形结构并与圆形外板的外壁固定连接，加强板的第一端与圆形外板固定连接，加强板的两个侧端分别与U型支撑板的U型结构内壁固定连接。
优选的，在底座支撑板上开有四个用于连接车身的第一螺栓孔，在加强板上开有一个或两个与第一螺栓孔的位置对应的第二螺栓孔。
优选的，在U型支撑板的U型底边上开有一个或两个安装孔，当开有一个安装孔时，安装孔的长度侧直径大于两个第二螺栓孔之间长度侧的距离，当开有两个安装孔时，两个安装孔分别与一个第一螺栓孔的位置对应，第二螺栓孔的孔径大于等于安装孔的孔径。
优选的，圆形外板、U型支撑板、加强板和底座支撑板均采用钢结构。
优选的，圆形外板的厚度为2.5～3.5mm，内径为83～88mm。
本实用新型的实施例提供了一种车辆，设置有如上所述的汽车动力系统的前悬置衬套支架。
本实用新型提供了一种汽车动力系统的前悬置衬套支架及车辆，通过优化前悬置衬套支架的圆形支撑板和加强板的结构，提高了前悬置衬套支架的刚度和硬度，进而提升了悬置隔振性能，降低了动力总成引起的整车振动，而且具有工艺简单易实现、成本低廉的特点。
附图说明
图1为现有的汽车前悬置衬套支架的结构示意图；
图2为本实用新型的具体实施方式提供的汽车动力系统的前悬置衬套支架的结构示意图。
具体实施方式
本实用新型的具体实施方式提供了一种汽车动力系统的前悬置衬套支架，如图2所示，包括圆形外板1、U型支撑板2、加强板3和底座支撑板5，U型支撑板2的一个U型侧边为弧形结构并与圆形外板1的外壁固定连接，U型支撑板2的U型底边与底座支撑板5的板面固定连接，底座支撑板5的一端设置成弧形结构并与圆形外板1的外壁固定连接，加强板3的第一端与圆形外板1固定连接，加强板3的两个侧端分别与U型支撑板2的U型结构内壁固定连接。
具体的，本具体实施方式提供的汽车动力系统的前悬置衬套支架的U型支撑板2的一个U型侧边为弧形结构并与圆形外板1的外壁固定连接，而加强板3的两个侧端分别与U型支撑板2的U型结构内壁固定连接，从而在精简了前悬置衬套支架的重量，而U型支撑板2和底座支撑板5仅与圆形外板1的一部分外壁固定连接，从而增大了圆形外板1的内部预留空间，增大了内部橡胶结构的直径，提高了前悬置的隔振性能。
下面提供以本具体实施方式提供的汽车动力系统的前悬置衬套支架的一种可选的参数组合。其中，对于冷轧钢板这种脆性材料，根据强度理论，要求最大应力不超过屈服强度。圆形外板1采用45号钢， U型支撑板2采用SPHC钢，底座支撑板5和加强板3采用QSTE420钢。优化的结构使得内部橡胶直径从原来的70mm增加到85mm，提升了生产和安装的灵活性。
采用上述方案，可以在有限的布置空间内提高内部橡胶的直径，增加橡胶量，且结构简单灵活可变。优化后结构的相关技术参数如下表1所示：
表1
通过上表所示的模态计算结果表明，按照以上所述优化方式优化前悬置衬套支架的方案满足模态性能要求，而通过下表2所示的强度计算结果表明，按照以上所述优化方式优化前悬置衬套支架的方案满足屈服强度要求。
表2
在本实用新型一可选实施例中，在底座支撑板5上开有四个用于连接车身的第一螺栓孔7，在加强板3上开有一个或两个与第一螺栓孔7的位置对应的第二螺栓孔4，其中底座支撑板5上的两个第一螺栓孔7与加强板3上的两个第二螺栓孔4的位置对应设置，通过一组螺栓即可将加强板3和底座支撑板共同固定在车架上，具有较好的稳定性。
在本实用新型一可选实施例中，在U型支撑板2的U型底边上开有一个或两个安装孔6，当开有一个安装孔6时，安装孔6的长度侧直径大于两个第二螺栓孔4之间长度侧的距离，当开有两个安装孔6时，两个安装孔6分别与一个第一螺栓孔7的位置对应，第二螺栓孔4的孔径大于等于安装孔6的孔径，为加强板3与U型支撑板2的连接空间保留一定的余量，既能保证连接的稳定性，又能具有一定的活动空间，避免过高的刚性而使U型支撑板断裂。
在本实用新型一可选实施例中，圆形外板1、U型支撑板2、加强板3和底座支撑板5均采用钢结构，与传统的铝铸件支架相比，具有较好的刚度和硬度。
在本实用新型一可选实施例中，圆形外板1的厚度为2.5～3.5mm、优选为3mm，内径为83～88mm、优选为85cm，由于内径比传统的铝铸件支架赠加了15mm，极大的增加了内部橡胶量，从而提高了橡胶的隔振率。
采用本具体实施方式提供的技术方案，优化了前悬置支架的结构和生产方式，增大了内部橡胶结构的直径，提高了前悬置的隔振性能，从而能够达到设计目标需求，降低了动力总成引起的振动，该前悬置支架的刚度和强度满足要求，动力总成的隔振率更高，工艺易于实现，结构灵活，同时降低了传统前悬置支架生产成本，降低了动力总成引起的整车振动。
本实用新型的具体实施方式还提供了一种车辆，所述车辆设置有如上所述的汽车动力系统的前悬置衬套支架，相应的各部分器件的结构和功能在上述实施例中已经详细描述，在此不再敷述。该车辆还包括车身前副车架，其中，所述的汽车动力系统的前悬置衬套支架与车身前副车架固定连接，具体可以通过螺栓固定连接。
以上所述仅是本实用新型的实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (6)
1.一种汽车动力系统的前悬置衬套支架，其特征在于，包括圆形外板(1)、U型支撑板(2)、加强板(3)和底座支撑板(5)，U型支撑板(2)的一个U型侧边为弧形结构并与圆形外板(1)的外壁固定连接，U型支撑板(2)的U型底边与底座支撑板(5)的板面固定连接，底座支撑板(5)的一端设置成弧形结构并与圆形外板(1)的外壁固定连接，加强板(3)的第一端与圆形外板(1)固定连接，加强板(3)的两个侧端分别与U型支撑板(2)的U型结构内壁固定连接。
2.如权利要求1所述的汽车动力系统的前悬置衬套支架，其特征在于，在底座支撑板(5)上开有四个用于连接车身的第一螺栓孔(7)，在加强板(3)上开有一个或两个与第一螺栓孔(7)的位置对应的第二螺栓孔(4)。
3.如权利要求2所述的汽车动力系统的前悬置衬套支架，其特征在于，在U型支撑板(2)的U型底边上开有一个或两个安装孔(6)，当开有一个安装孔(6)时，安装孔(6)的长度侧直径大于两个第二螺栓孔(4)之间长度侧的距离，当开有两个安装孔(6)时，两个安装孔(6)分别与一个第一螺栓孔(7)的位置对应，第二螺栓孔(4)的孔径大于等于安装孔(6)的孔径。
4.如权利要求1所述的汽车动力系统的前悬置衬套支架，其特征在于，圆形外板(1)、U型支撑板(2)、加强板(3)和底座支撑板(5)均采用钢结构。
5.如权利要求1所述的汽车动力系统的前悬置衬套支架，其特征在于，圆形外板(1)的厚度为2.5～3.5mm，内径为83～88mm。
6.一种车辆，包括车身前副车架，其特征在于，还包括如权利要求1至5任意一项所述的汽车动力系统的前悬置衬套支架，所述前悬置衬套支架与车身前副车架固定连接。
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2013
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