CN203484696U - 一种双缸箱体钻斜孔专机 - Google Patents

Abstract

一种双缸箱体钻斜孔专机，所述专机机床包括焊接床身底座，所述底座中间设置夹具部件，所述夹具部件一次装夹一个零件，所述零件一面两销定位，三个气缸同时压紧，所述气缸体内腔深处有加工内容φ6和φ10斜油孔，气缸体外部有加工内容复合斜孔。气缸旁设置接近开关，所述孔的旁边设置有装在夹具板上的可换钻套，所述钻套内部可通过钻头，起导向作用，所述夹具部件左面、右面、后面各有一个速技能单轴自驱式动力头，所述速技能动力头主轴由电机带动转动，进给由气压驱动，通过液压阻尼器实现工进，接触开关发出信号，实现主轴快进快退;本实用新型效果是:该机床结构简单，操作方便，成本低，空间需求小，刚性好，效率高，工作稳定，降低机床复杂程度，提高机床使用率，提高了零件加工精度。

Description

一种双缸箱体钻斜孔专机

技术领域

本发明涉及一种专用机床领域，尤其涉及一种双缸箱体钻斜孔专机 

背景技术

0G7907A和0G7907DV型双缸箱体有三个斜孔，其中油孔为单角度斜孔，第三孔为空间角度、多尺寸的复合孔，孔径较大，加工要求高。该零件目前通常采用加工中心组成的生产线加工，对于上述三个斜孔，需要配备a轴和b轴转台，满足空间角度的加工，投资相对较大。另外由于油孔位于缸体内腔深处，为防止刀柄与缸体干涉，刀具相对较长。若三孔分散加工，则增加了机床调试难度和成本投入，若集中加工，加工节拍不能平衡，机床使用率低。 

现有的方法： 

1、        目前加工中心生产线设备使用率不均；

2、        设备需配备A、B旋转轴，加工程序编制困难；

3、        夹具结构复杂；

4、        由于刀具较长，容易产生断刀；

5、        安装调试困难，加工精度无法保证。

本机床旨在优化生产线工序分布，降低机床复杂程度，提高机床使用率，实现生产纲领所提要求，保证零件加工精度。 

发明内容

本发明需要解决的技术问题是一种双缸箱体钻斜孔专机，实现该专机加工效果:优化生产线工序分布，降低机床复杂程度，提高机床使用率，实现生产纲领所提要求，保证零件加工精度 

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种双缸箱体钻斜孔专机，所述专机机床包括焊接床身底座，所述底座中间设置夹具部件，所述夹具部件一次装夹一个零件，所述零件一面两销定位，三个气缸同时压紧，所述气缸体内腔深处有斜油孔，气缸旁设置接近开关，所述孔的旁边设置有装在夹具板上的可换钻套，所述钻套内部可通过钻头，起导向作用，所述夹具部件左面，右面，后面各有一个单轴自驱式动力头，所述动力头主轴由电机带动转动，进给由气压驱动，通过液压阻尼器实现工进，接触开关发出信号，实现主轴快进快退。

进一步地，所述的夹具部件上设置有防错销。 

进一步地，所述的动力头通过万向座调节角度。 

进一步地，所述的万向座上各有三个转向节，调整好角度后，锁紧螺钉，通过抱紧力固定。 

本控制系统的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的逻辑结构来实现和获得。 

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。 

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。 

图1为本发明的总机床结构示意图。 

图2为本发明的夹具示意图。 

图3为本发明的钻头和钻夹头、筒夹的结构放大图 

其中：1、焊接床身底座；2、夹具部件；3、圆柱销；4、菱形销；5、气缸；6、开关；7、夹具板；8、可换钻套；9、可换钻套；10、钻头；11、钻头；12、防错销；13、速技能单轴自驱式动力头；14、单轴自驱式动力头；15、单轴自驱式动力头；16、万向座；17、万向座；18、万向座；19、转向节；20、转向节；21、转向节；22、锁紧螺钉；23、螺钉；24、钻夹头；25、筒夹；26、液压阻尼器；27、接触开关；28、接触开关。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。 

根据本发明实施例，提供了一种双缸箱体钻斜孔专机，首先根据图一、二、三所示的结构图，该机床包括焊接床身底座1，底座1中间布置夹具部件2，一次装夹一个零件，零件一面两销3、4（3-圆柱销，4-菱形销）定位，三个气缸5同时压紧，气动压紧，压紧力可靠，夹具有防零件方向装错功能，气缸旁布置接近开关6，检测夹紧松开到位。夹具板7上装有可换钻套8、9，既保护了刀具，又保证了加工精度，同时可换钻套属于易损件，更换方便，加工动力部件选用日本进口单轴速技能自驱式动力头进行加工，刚性好，加工精度有保证，对油孔钻孔时进行引导，防止钻头10、11折断，保证达到加工要求。防错销12确保零件装夹正确。夹具部件左面，右面，后面各有一个速技能单轴自驱式动力头13、14、15可实现三孔同时加工而不产生干涉，大大降低了加工节拍。该速技能动力头主轴由电机带动转动，进给由气压驱动，通过液压阻尼器26实现工进，接触开关27、28发出信号，实现主轴快进快退，动力头14、15为单轴主轴，刚性好，加工能力强，加工内容范围广，配合万向座16，可自由调节空间角度和安装位置，具有加工中心的柔性和组合机床的高效，投资成本低，使用灵活，满足大批量生产要求。针对加工零件有两个品种，加工内容不同的情况，操作系统设置了相应的加工动作，即根据所装夹零件品种选择需要动作的动力头14、15,速技能单轴自驱式动力头具有加工能力强，结构紧凑，占用空间小，适合深斜孔技工的作用。另外加工时噪音低，无污染。每个动力头通过万向座16、17、18调节角度，万向座16、17、18上各有三个转向节19、20、21，调整好角度后，锁紧螺钉22，通过抱紧力固定。松开时则通过螺钉23顶开。加工油孔的刀具安装方式为钻夹头24形式，第三孔为空间角度、多尺寸的复合孔，为保证加工精度，刀具安装方式为筒夹25形式。 

加工操作完整动作为（以一个品种为例）：零件在夹具部件2上安装到位，关闭防护门，按下启动按钮，气缸5压紧，接近开关6给出信号，动力头13、14快进，当液压阻尼器26接触到死挡时，动力头13、14开始工进，当液压阻尼器26工进到位，接触开关27、28发出信号，动力头13、14快退到初始位置，接触开关27、28发出信号，气缸5松开到位，打开防护门，卸除零件。开始下一次循环。 

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。 

Claims (4)

1.一种双缸箱体钻斜孔专机，其特征是，所述专机机床包括焊接床身底座，所述底座中间设置夹具部件，所述夹具部件一次装夹一个零件，所述零件一面两销定位，三个气缸同时压紧，所述气缸体内腔深处有斜油孔，气缸旁设置接近开关，所述孔的旁边设置有装在夹具板上的可换钻套，所述钻套内部可通过钻头，起导向作用，所述夹具部件左面、右面、后面各有一个单轴自驱式动力头，所述动力头主轴由电机带动转动，进给由气压驱动，通过液压阻尼器实现工进，接触开关发出信号，实现主轴快进快退。

2.根据权利要求1所述的一种双缸箱体钻斜孔专机，其特征是，所述的夹具部件上设置有防错销。

3.根据权利要求1所述的一种双缸箱体钻斜孔专机，其特征是，所述的动力头通过万向座调节角度。

4.根据权利要求3所述的一种双缸箱体钻斜孔专机，其特征是，所述的万向座上各有三个转向节，调整好角度后，锁紧螺钉，通过抱紧力固定。