CN203449528U - 一种模具内成型自动埋钉装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种模具内成型自动埋钉装置，该装置包括固定设置于模具上端的振动盘，模具上开设有输送轨道，输送轨道内侧固定设置有推动机构，振动盘的下端连接有下料轨道，下料轨道与所述输送轨道相连通，输送轨道与模具的中心线相平行；自动埋钉装置还包括控制装置整体运行的控制机构。通过采用振动盘与推动机构的配合作用，使得螺钉逐一有序的下落并在推动机构的作用下输送至预埋位置，通过向合模腔内注入塑料材料以包覆螺钉，使得螺钉有效地固定于塑料制品中，该装置实现了自动摆钉、埋钉，避免出现在生产过程中产品变形报废或斜销变形或断裂的现象，降低生产成本，有效提高生产效率，缩短产品生产制造周期，从而保证正常的生产发货时间。

Description

一种模具内成型自动埋钉装置

技术领域

本实用新型属于注塑产品生产制造技术领域，具体涉及一种模具内成型自动埋钉装置。

背景技术

在生产塑料产品时，经常需要对产品埋入众多的铜钉，以便于塑制品下道工序的操作，无需再在后道工序中逐一的将铜钉压入塑制品中，提高工作效率，而且，如果在加工时不压入铜钉，在工厂发货时配送铜钉经常会导致铜钉的丢失等问题，造成浪费。

成型机台在自动生产时，没有异常时应为机台顶板前进带动模具顶板/顶针/斜销/产品前进，机械手取到产品后，前进动作转换为后退动作，后退到位后合模进行下一个生产循环。

成型机在生产时通常采用手工放钉或机械手自动放钉模式，在这两种模式下放钉一般存在以下两种弊端：第一，由于人工摆放或机械手放钉位置的偏差容易造成产品变形报废及斜销变形或断裂现象的发生；第二，人工或机械手放钉都会导致产品生产效率降低，造成产品生产周期变长，从而影响正常生产发货时间。

鉴于以上问题，有必要提出一种自动埋钉装置，避免出现在生产过程中产品变形报废或斜销变形或断裂的现象，降低生产成本，有效提高生产效率，缩短产品生产制造周期，从而保证正常的生产发货时间。

实用新型内容

为解决现有技术中人工摆钉或机械手放钉位置的偏差以及生产效率低的问题，本实用新型提供了一种模具内成型自动埋钉装置，以避免出现生产过程中产品变形报废或斜销变形或断裂的现象，降低生产成本，有效提高生产效率，缩短产品生产制造周期，从而保证正常的生产发货时间。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种模具内成型自动埋钉装置，设置于模具上，该装置包括固定设置于所述模具上端的振动盘，所述模具上开设有输送轨道，所述输送轨道内侧固定设置有用于驱动螺钉的推动机构，所述振动盘的下端连接有下料轨道，所述下料轨道与所述输送轨道相连通，所述输送轨道与所述模具的中心线相平行；所述自动埋钉装置还包括控制装置整体运行的控制机构。

优选的，所述推动机构为气缸。

优选的，所述自动埋钉装置还包括检测机构，所述检测机构与所述控制机构电连接。

优选的，所述检测机构包括设置于所述下料轨道终端的传感器。

优选的，所述传感器为光电传感器或位移传感器。

优选的，所述下料轨道垂直所述输送轨道设置。

优选的，所述下料轨道的终端距螺钉预埋位置为5-10cm。

相对于现有技术，本实用新型公开的一种模具内成型自动埋钉装置的优点是：本实用新型通过采用振动盘与推动机构的配合作用，使得螺钉逐一有序的下落并在推动机构的作用下输送至预埋位置，通过向合模腔内注入塑料材料以包覆螺钉，使得螺钉有效地固定于塑料制品中，该装置实现了自动摆钉、埋钉，避免出现在生产过程中产品变形报废或斜销变形或断裂的现象，降低生产成本，有效提高生产效率，缩短产品生产制造周期，从而保证正常的生产发货时间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型公开的一种模具内成型自动埋钉装置的结构示意图。

图中的数字或字母所代表的相应部件的名称：

1、模具  2、振动盘  3、下料轨道  4、输送轨道  5、气缸 

具体实施方式

传统的成型机在生产时通常采用手工放钉或机械手自动放钉模式，在这两种模式下放钉一般存在以下两种弊端：第一，由于人工摆放或机械手放钉位置的偏差容易造成产品变形报废及斜销变形或断裂现象的发生；第二，人工或机械手放钉都会导致产品生产效率降低，造成产品生产周期变长，从而影响正常生产发货时间。

针对现有技术的问题与不足，本实用新型公开了一种模具内成型自动埋钉装置，以避免出现生产过程中产品变形报废或斜销变形或断裂的现象，降低生产成本，有效提高生产效率，缩短产品生产制造周期，从而保证正常的生产发货时间。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，一种模具内成型自动埋钉装置，设置于模具1上，该装置包括固定设置于模具1上端的振动盘2，模具1上开设有输送轨道4，输送轨道4内侧固定设置有用于驱动螺钉的推动机构，振动盘2的下端连接有下料轨道3，下料轨道3与输送轨道4相连通，振动盘2中的螺钉可逐一有序的通过下料轨道3进入输送轨道4，通过推动机构将螺钉推至预埋位置，实现装置的自动摆钉与埋钉。

其中，推动机构为气缸。通过采用气缸可实现快速制动的目的，除此之外，还可采用油缸或电动推杆等驱动机构，具体使用情况根据需要而定，在此不做限制。

输送轨道4与模具的中心线相平行；自动埋钉装置还包括控制装置整体运行的控制机构。通过控制机构将装置中各个部分有效地衔接，实现装置的自动化。

自动埋钉装置还包括检测机构，检测机构与控制机构电连接。其中检测机构包括设置于下料轨道3终端的传感器（未示出）。传感器用于检测下料轨道中螺钉的情况，并将螺钉的下落信号及时的反馈给控制机构，控制机构驱动推动机构运行。

其中，传感器为光电传感器或位移传感器等，具体不做限制。

下料轨道3垂直输送轨道4设置。可实现螺钉的快速下落，其中下料轨道与输送轨道间还可形成一定的夹角，具体角度大小不做限制。

下料轨道3的终端距螺钉预埋位置为5cm，以方便螺钉的快速推动到位，其中距离还可为6cm、7cm、8cm、9cm、10cm等。

一种自动埋钉方法，采用模具内成型自动埋钉装置，具体埋钉步骤如下：

（一）、启动自动埋钉装置，振动盘运动，螺钉自动摆放整齐，并逐一由下料轨道输送至输送轨道中的预设位置；

（二）、模具的公母模合模；

（三）、下料轨道终端的传感器检测到螺钉并将信号输送给控制机构，控制机构输出信号给气缸，通过增加气缸气压阀芯前进，推动螺钉前移到达预埋钉位置；

（四）、成型机射出成型后降低气缸气压，注入的塑料材料包覆该螺钉形成以塑料柱体；

（五）、待加工对象冷却后开模，该螺钉即固定于该塑料制品中。

本实用新型公开了一种模具内成型自动埋钉装置，通过采用振动盘与推动机构的配合作用，使得螺钉逐一有序的下落并在推动机构的作用下输送至预埋位置，通过向合模腔内注入塑料材料以包覆螺钉，使得螺钉有效地固定于塑料制品中，该装置实现了自动摆钉、埋钉，避免出现在生产过程中产品变形报废或斜销变形或断裂的现象，降低生产成本，有效提高生产效率，缩短产品生产制造周期，从而保证正常的生产发货时间。

以上为对本实用新型实施例的描述，通过对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种模具内成型自动埋钉装置，设置于模具上，其特征在于，该装置包括固定设置于所述模具上端的振动盘，所述模具上开设有输送轨道，所述输送轨道内侧固定设置有用于驱动螺钉的推动机构，所述振动盘的下端连接有下料轨道，所述下料轨道与所述输送轨道相连通，所述输送轨道与所述模具的中心线相平行；所述自动埋钉装置还包括控制装置整体运行的控制机构。

2.如权利要求1所述的模具内成型自动埋钉装置，其特征在于，所述推动机构为气缸。

3.如权利要求1所述的模具内成型自动埋钉装置，其特征在于，所述自动埋钉装置还包括检测机构，所述检测机构与所述控制机构电连接。

4.如权利要求3所述的模具内成型自动埋钉装置，其特征在于，所述检测机构包括设置于所述下料轨道终端的传感器。

5.如权利要求4所述的模具内成型自动埋钉装置，其特征在于，所述传感器为光电传感器或位移传感器。

6.如权利要求1所述的模具内成型自动埋钉装置，其特征在于，所述下料轨道垂直所述输送轨道设置。

7.如权利要求1所述的模具内成型自动埋钉装置，其特征在于，所述下料轨道的终端距螺钉预埋位置为5-10cm。

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