CN203343238U - 新型弯管机 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种弯管机,特别是涉及一种新型弯管机;本实用新型的新型弯管机,可以半自动完成弯管加工过程,有效提高加工精度,降低劳动强度,并且加工效率较高,能同时加工多根管材;还包括送料系统、退料系统、动力系统和控制器,折弯系统、送料系统、退料系统和控制器安装在机架上,送料系统、退料系统和折弯系统与动力系统相连,控制器发送控制命令至动力系统,并通过动力系统控制送料系统、折弯系统和退料系统对管材的送料、折弯和退料作业,送料系统推送管材至折弯系统的折弯加工区域,折弯系统固定管材,并根据设定的弯管位置和弯管角度对管材完成折弯作业,退料系统推送管材脱离折弯系统的折弯加工区域。

Description

新型弯管机
技术领域
本实用新型涉及弯管机技术领域,特别是涉及一种新型弯管机。
背景技术
众所周知,弯管机是一种用于将管材弯曲成特定角度的机床,广泛应用于空调、冰箱、太阳能及其它管道设备中的铜管、铝管、钢管及其它管材的弯管加工中;现有的弯管机通常包括机架和折弯系统,折弯系统固定安装在机架上,折弯系统包括圆模、夹模和靠模,折弯系统的后方还设置有芯杆,弯管加工过程中,人工将管材穿进芯杆,并通过夹模和靠模夹紧管材,然后再借助圆模的弯管作用,人工用力将管材折弯而成;这种加工方式,不仅加工精度难以得到有效保证,劳动强度较大,而且加工效率较低,一次只能加工一根管材。
实用新型内容
为解决上述技术问题,本实用新型提供一种可以半自动完成弯管加工过程,有效提高加工精度,降低劳动强度,并且加工效率较高,能同时加工多根管材的新型弯管机。
本实用新型的新型弯管机,包括机架和折弯系统,还包括送料系统、退料系统、动力系统和控制器,所述折弯系统、送料系统、退料系统和控制器安装在所述机架上,所述送料系统、退料系统和折弯系统与所述动力系统相连,所述控制器发送控制命令至所述动力系统,并通过所述动力系统控制所述送料系统、折弯系统和退料系统对管材的送料、折弯和退料作业,所述送料系统推送管材至所述折弯系统的折弯加工区域,所述折弯系统固定所述管材,并根据设定的弯管位置和弯管角度对所述管材完成折弯作业,所述退料系统推送所述管材脱离所述折弯系统的折弯加工区域;所述送料系统包括送料导板,所述折弯系统包括圆模、夹模和靠模,所述退料系统包括芯杆,所述送料导板上设置有至少两个管材放置槽,所述送料系统推动所述管材在所述管材放置槽内相对滑动,并推送所述管材套接在所述芯杆上,所述圆模、夹模和靠模的管材加工位的个数以及所述芯杆的个数与所述管材放置槽的个数相匹配。
进一步的,所述送料系统还包括送料气缸座、送料气缸、送料杆安装座和送料杆,所述送料气缸固定安装在所述送料气缸座上,所述送料杆的一端与所述送料气缸的输出端相连,所述送料杆的另一端穿过所述送料杆安装座,并在所述送料导板的管材放置槽内相对滑动,所述送料气缸与所述动力系统相连。
进一步的,所述送料系统还包括送料导向杆和送料导向杆底座,所述送料杆通过所述送料导向杆底座固定安装在所述送料气缸的输出端,所述送料导向杆的一端固定在所述送料导向杆底座上,另一端穿过所述送料导板的底部,并相对所述送料导板滑动。
进一步的,所述折弯系统还包括折弯油缸、夹模油缸、靠模油缸、折弯齿条、折弯齿轮、折弯转轴和折弯轴承座,所述折弯齿条的一端固定安装在所述折弯油缸的输出端,所述折弯齿条的另一端与所述折弯齿轮传动相连,所述折弯齿轮固定安装在所述折弯转轴上,所述折弯转轴安装在所述折弯轴承座上并相对转动,所述折弯转轴与所述圆模固定相连,所述夹模与所述夹模油缸相连,所述靠模与所述靠模油缸相连,所述折弯油缸、夹模油缸、靠模油缸与所述动力系统相连。
进一步的,所述折弯系统还包括角度定位机构,所述角度定位机构包括调节螺杆和调节座,所述调节螺杆设置在所述调节座上,所述调节螺杆与所述折弯齿条连接,并通过调节所述折弯齿条的传动距离控制所述折弯齿轮的转动角度。
进一步的,所述退料系统还包括退料油缸座、退料油缸、退料板和芯杆调节座,所述退料油缸固定安装在所述退料油缸座上,所述退料板通过连接杆与所述退料油缸的输出端相连,所述芯杆调节座安装在所述退料板的靠近折弯系统的一侧,并且所述芯杆调节座调节所述芯杆调节座与所述退料板的相对距离,所述芯杆穿过所述芯杆调节座和退料板并相对滑动,所述管材的一端顶压所述芯杆调节座,所述退料油缸与所述动力系统相连。
进一步的,所述动力系统包括油泵和气泵,所述油泵与所述折弯油缸、夹模油缸、靠模油缸和退料油缸相连,所述气泵与所述送料气缸相连。
进一步的,所述送料导板上设置有三个管材放置槽。
与现有技术相比本实用新型的有益效果为:还包括送料系统、退料系统、动力系统和控制器,折弯系统、送料系统、退料系统和控制器安装在机架上,送料系统、退料系统和折弯系统与动力系统相连,控制器发送控制命令至动力系统,并通过动力系统控制送料系统、折弯系统和退料系统对管材的送料、折弯和退料作业,送料系统推送管材至折弯系统的折弯加工区域,折弯系统固定管材,并根据设定的弯管位置和弯管角度对管材完成折弯作业,退料系统推送管材脱离折弯系统的折弯加工区域;送料系统包括送料导板,折弯系统包括圆模、夹模和靠模,退料系统包括芯杆,送料导板上设置有至少两个管材放置槽,送料系统推动管材在管材放置槽内相对滑动,并推送管材套接在芯杆上,圆模、夹模和靠模的管材加工位的个数以及芯杆的个数与管材放置槽的个数相匹配;这样,使用时,仅需将管材放置在送料系统上,然后按下启动按钮,送料系统就会自动将管材推送至折弯系统完成折弯作业,同时还可根据需要设定弯管位置和弯管角度,生产相应的弯管,由于半自动化完成弯管作业,不仅有效提高了加工精度,降低劳动强度,同时加工效率较高;另外,可以将多个管材放置在管材放置槽中,同时对多个管材完成弯管作业,有效地提高了工作效率。
附图说明
图1是本实用新型的俯视图。
图2是本实用新型的主视图。
图3是本实用新型的侧视图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例,对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型,但不用来限制本实用新型的范围。
实施例一
如图1至图3所示,本实用新型的新型弯管机,包括机架1和折弯系统2,还包括送料系统3、退料系统4、动力系统5和控制器6,折弯系统2、送料系统3、退料系统4和控制器6安装在机架上,送料系统3、退料系统4和折弯系统2与动力系统5相连,控制器6发送控制命令至动力系统5,并通过动力系统5控制送料系统3、折弯系统2和退料系统4对管材的送料、折弯和退料作业,送料系统3推送管材至折弯系统2的折弯加工区域,折弯系统2固定管材,并根据设定的弯管位置和弯管角度对管材完成折弯作业,退料系统4推送管材脱离折弯系统的折弯加工区域;送料系统3包括送料导板31,折弯系统2包括圆模、夹模和靠模,退料系统4包括芯杆41,送料导板31上设置有至少两个管材放置槽,送料系统3推动管材在管材放置槽内相对滑动,并推送管材套接在芯杆41上,圆模、夹模和靠模的管材加工位的个数以及芯杆41的个数与管材放置槽的个数相匹配;这样,使用时,仅需将管材放置在送料系统上,然后按下启动按钮,送料系统就会自动将管材推送至折弯系统完成折弯作业,同时还可根据需要设定弯管位置和弯管角度,生产相应的弯管,由于半自动化完成弯管作业,不仅有效提高了加工精度,降低劳动强度,同时加工效率较高;另外,可以将多个管材放置在管材放置槽中,同时对多个管材完成弯管作业,有效地提高了工作效率。
送料系统3还包括送料气缸座32、送料气缸33、送料杆安装座34和送料杆35,送料气缸33固定安装在送料气缸座32上,送料杆35的一端与送料气缸33的输出端相连,送料杆35的另一端穿过送料杆安装座34,并在送料导板31的管材放置槽内相对滑动,送料气缸33与动力系统5相连;这样,可以半自动化完成管材的送料,有效地降低了劳动强度,提高了工作效率。
送料系统3还包括送料导向杆36和送料导向杆底座37,送料杆35通过送料导向杆底座37固定安装在送料气缸33的输出端,送料导向杆36的一端固定在送料导向杆底座37上,另一端穿过送料导板31的底部,并相对送料导板31滑动;这样,可以有效地控制送料系统对管材的送料作业,有效定位管材的送料高度和方位,提高管材弯管加工的准确性。
折弯系统2还包括折弯油缸21、夹模油缸22、靠模油缸23、折弯齿条24、折弯齿轮25、折弯转轴26和折弯轴承座27,折弯齿条24的一端固定安装在折弯油缸21的输出端,折弯齿条24的另一端与折弯齿轮25传动相连,折弯齿轮25固定安装在折弯转轴26上,折弯转轴26安装在折弯轴承座27上并相对转动,折弯转轴26与圆模固定相连,夹模与夹模油缸22相连,靠模与靠模油缸23相连,折弯油缸21、夹模油缸22、靠模油缸23与动力系统5相连;弯管加工时,折弯油缸带动折弯齿条在机架上相对滑动,进而带动折弯齿轮相对转动,而折弯齿轮又与圆模固定相连,这样,在圆模、夹模和靠模的共同作用下,将管材折弯,不仅结构较为简单,同时有效地提高了管材折弯的质量和一致性。
折弯系统2还包括角度定位机构28,角度定位机构28包括调节螺杆和调节座,调节螺杆设置在调节座上,调节螺杆与折弯齿条24连接,并通过调节折弯齿条24的传动距离控制折弯齿轮25的转动角度;这样,可以根据需要,通过设定角度定位机构,控制折弯齿轮的最大旋转角度,进而控制管材的折弯角度,使用较为方便,同时有效地保证了管材折弯的一致性。
退料系统4还包括退料油缸座42、退料油缸43、退料板44和芯杆调节座45,退料油缸43固定安装在退料油缸座45上,退料板44通过连接杆与退料油缸43的输出端相连,芯杆调节座45安装在退料板44的靠近折弯系统2的一侧,并且芯杆调节座45调节芯杆调节座45与退料板44的相对距离,芯杆41穿过芯杆调节座45和退料板44并相对滑动,管材的一端顶压芯杆调节座45,退料油缸43与动力系统5相连;这样,管材完成折弯作业后,在退料油缸的作用下,通过推动退料板,带动芯杆调节座,进而顶压套装在芯杆上的管材,并将管材推出折弯系统的折弯加工区域,方便了使用,同时,芯杆调节座还可以有效控制管材的折弯位置,有效地提高了管材折弯加工的一致性。
动力系统5包括油泵和气泵,油泵与折弯油缸、夹模油缸、靠模油缸和退料油缸相连,气泵与送料气缸相连;这样,油泵和气泵可以在控制器的命令下,选择性地为送料系统、折弯系统和退料系统提供动力,并在程序化的命令控制下,半自动化完成管材的弯管加工作业。
送料导板31上设置有三个管材放置槽;这样,可以同时加工三个管材,工作效率较高。
实施例二
使用时,人工将管材放在送料导板上,然后按下启动按钮,送料气缸动作带动送料杆把管材送到芯杆定好的位置,然后夹模油缸和靠模油缸同时动作使夹模夹紧管材,靠模靠紧管材,然后折弯油缸动作带动折弯齿条,由折弯齿条带动折弯齿轮,由折弯齿轮带动折弯转轴,再由折弯转轴带动圆模,并在夹模和靠模的协同作用下完成折弯作业,随后夹模油缸和靠模油缸及送料气缸同时退出,然后退料油缸动作推动退料板把弯好的管子退出芯杆,随后,送料系统、折弯系统和退料系统退回至初始位置,完成一轮弯管作业。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型技术原理的前提下,还可以做出若干改进和变型,这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种新型弯管机,包括机架和折弯系统,其特征在于,还包括送料系统、退料系统、动力系统和控制器,所述折弯系统、送料系统、退料系统和控制器安装在所述机架上,所述送料系统、退料系统和折弯系统与所述动力系统相连,所述控制器发送控制命令至所述动力系统,并通过所述动力系统控制所述送料系统、折弯系统和退料系统对管材的送料、折弯和退料作业,所述送料系统推送管材至所述折弯系统的折弯加工区域,所述折弯系统固定所述管材,并根据设定的弯管位置和弯管角度对所述管材完成折弯作业,所述退料系统推送所述管材脱离所述折弯系统的折弯加工区域;
所述送料系统包括送料导板,所述折弯系统包括圆模、夹模和靠模,所述退料系统包括芯杆,所述送料导板上设置有至少两个管材放置槽,所述送料系统推动所述管材在所述管材放置槽内相对滑动,并推送所述管材套接在所述芯杆上,所述圆模、夹模和靠模的管材加工位的个数以及所述芯杆的个数与所述管材放置槽的个数相匹配。
2.如权利要求1所述的新型弯管机,其特征在于,所述送料系统还包括送料气缸座、送料气缸、送料杆安装座和送料杆,所述送料气缸固定安装在所述送料气缸座上,所述送料杆的一端与所述送料气缸的输出端相连,所述送料杆的另一端穿过所述送料杆安装座,并在所述送料导板的管材放置槽内相对滑动,所述送料气缸与所述动力系统相连。
3.如权利要求2所述的新型弯管机,其特征在于,所述送料系统还包括送料导向杆和送料导向杆底座,所述送料杆通过所述送料导向杆底座固定安装在所述送料气缸的输出端,所述送料导向杆的一端固定在所述送料导向杆底座上,另一端穿过所述送料导板的底部,并相对所述送料导板滑动。
4.如权利要求1所述的新型弯管机,其特征在于,所述折弯系统还包括折弯油缸、夹模油缸、靠模油缸、折弯齿条、折弯齿轮、折弯转轴和折弯轴承座,所述折弯齿条的一端固定安装在所述折弯油缸的输出端,所述折弯齿条的另一端与所述折弯齿轮传动相连,所述折弯齿轮固定安装在所述折弯转轴上,所述折弯转轴安装在所述折弯轴承座上并相对转动,所述折弯转轴与所述圆模固定相连,所述夹模与所述夹模油缸相连,所述靠模与所述靠模油缸相连,所述折弯油缸、夹模油缸、靠模油缸与所述动力系统相连。
5.如权利要求4所述的新型弯管机,其特征在于,所述折弯系统还包括角度定位机构,所述角度定位机构包括调节螺杆和调节座,所述调节螺杆设置在所述调节座上,所述调节螺杆与所述折弯齿条连接,并通过调节所述折弯齿条的传动距离控制所述折弯齿轮的转动角度。
6.如权利要求1所述的新型弯管机,其特征在于,所述退料系统还包括退料油缸座、退料油缸、退料板和芯杆调节座,所述退料油缸固定安装在所述退料油缸座上,所述退料板通过连接杆与所述退料油缸的输出端相连,所述芯杆调节座安装在所述退料板的靠近折弯系统的一侧,并且所述芯杆调节座调节所述芯杆调节座与所述退料板的相对距离,所述芯杆穿过所述芯杆调节座和退料板并相对滑动,所述管材的一端顶压所述芯杆调节座,所述退料油缸与所述动力系统相连。
7.如权利要求1所述的新型弯管机,其特征在于,所述动力系统包括油泵和气泵,所述油泵与所述折弯油缸、夹模油缸、靠模油缸和退料油缸相连,所述气泵与所述送料气缸相连。
8.如权利要求1所述的新型弯管机,其特征在于,所述送料导板上设置有三个管材放置槽。
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