CN203292523U - 一种油泵体同轴尺寸加工工装 - Google Patents

Abstract

一种油泵体同轴尺寸加工工装，包括膨胀卡盘，其上表面设置了三个均匀分布的膨胀爪，一个定位板，三个定位孔。所述膨胀爪从膨胀卡盘圆心向外方向呈阶梯状降低，最高阶为扇形圆环形，所述扇形圆环形圆心与膨胀卡盘圆心位置一致，内、外圆边分别处于同一圆周。定位板上设置了螺钉孔和定位销孔。使用时将本实用新型通过定位孔固定在机床上，定位板压住工件，刀具组合对工件进行加工。

Description

一种油泵体同轴尺寸加工工装

技术领域

本实用新型涉及一种油泵体同轴尺寸加工工装。

背景技术

125CC系列摩托车机油泵体外型加工中，其中三个加工部位：转子室外圆、中孔、安装外圆，三者同心度要求小于0.025。目前加工以上部位通常是用非加工面做定位面，使用压板紧固加工面的装夹方式，将以上加工部位分三次加工完成。具体步骤是：

第一步：加工安装外圆。采用数控车床和车刀进行加工。将工件的转子室外圆部位，朝下放置，与夹具中空部分紧密吻合。用压板压紧工件，用车刀进行加工

第二步：加工中孔。利用钻床和铰刀加工。采用通用工装定位。

第三步：加工转子室外圆。利用数控车床和军刀。将工件转子室外圆部位朝上放置，两个相对设置的撅形压板压住工件两边，用车刀进行加工。

这种工艺的缺点如下：

1：工序能力差。转子室外圆、安装外圆、中孔是同心的，对同轴度有很高的要求，而中孔铰孔和外圆车削时定位销配合间隙导致三者同轴度变化较大，实际值为0-0.05。

2：质量控制成本高。工序能力决定了同轴度尺寸的要保证合格必须依靠人工全检，增加了质量成本。

3：过程控制难度增大。产品加工经过多道工序，产品反复流转装运，易导致加工面被磕碰、损坏，过程控制难度大。

4：生产成本高、效率低、能耗大。尺寸同心的三个部位的加工要经历用了三道工序。每道工序都使用了不同的夹具板和定位板，成本高；产能低，占用人力、设备、能源、低耗品多，生产综合成本高。

5：易发生漏工序现象。工序越多，越容易出现漏工序现象，轻则导致后续装配时无法组装，重则导致漏工序品随正常产品流入用户处，导致成车故障。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种能在一道工序中同时加工转子室外圆、中孔、安装外圆，且保证其同心度的的装置。为了达到这个目的，本实用新型提供了一种油泵体同轴尺寸加工工装：包含一个膨胀卡盘，其上表面设置了三个膨胀爪、三个定位孔、一个定位板。所述三个膨胀爪形态相同，在卡盘上均匀分布，相互之间夹角为120度。膨胀爪为三阶梯形，其高度从卡盘圆心向外呈阶梯状降低，最高阶为扇形圆环形，内、外圆边分别处于同一圆周，其圆心与膨胀卡盘圆心位置一致；定位板设置了两个螺钉孔和一个定位销孔。

设置三个均匀分布膨胀爪是因为这种结构最能保证膨胀卡盘平稳转动，使工件受力均匀。膨胀爪最高阶形态是根据工件加工面形态设定，扇形圆环形圆心与膨胀卡盘圆心位置一致使工件的转子室外圆、中孔、安装外圆的同心度符合要求。

每两个膨胀爪之间有一个定位孔，使膨胀卡盘稳稳的固定在加工设备上。

定位板上设置了定位销孔和螺钉孔，使用过程中用螺钉将定位板固定在卡盘上，定位销将定位板紧压在工件上。

使用此工装，配合其配套的刀具组合，能在一次工序中完成转子室外圆、中孔、安装外圆的加工，并保证其同心度。降低了加工难度，缩短加工周期，降低了成本。

附图说明

图1为125CC系列摩托车机油泵体外型正面示意图。

图2为125CC系列摩托车机油泵体外型侧面示意图。

图3为本实用新型俯视图。

图4为配合本实用新型使用的刀具组合图。

图中：1.第一通孔、2.转子室、3. 转子室外圆、4. 中孔、5.安装外圆、6.膨胀卡盘、7.膨胀爪、8.定位板、9.定位孔、10.扇形圆环形。

具体实施方式

图1是125CC系列摩托车机油泵体外型正面图，图2是其侧视图。在加工中，转子室外圆3、中孔4、安装外圆5，三者同心度要求小于0.025。从图1中可以看到转子室2有五个孔，我们定义图中左上方向直径最大的孔为为第一通孔1。

本实用新型设计了一种能对同轴尺寸工件进行加工的装夹工装，使同心的加工部位在一台设备上能够一次加工到位。如图3所示，本实用新型包括一个圆形膨胀卡盘6，其上设有有膨胀爪7、定位孔9、定位板8。下面进行详细说明。

膨胀爪7为三个且均匀分布，相互之间的夹角为120度，这种设计能保证膨胀卡盘平稳转动，使工件均匀受力。

膨胀爪7呈三阶梯型，从卡盘圆心向外依次降低。为表述方便，从高到低分别用最高阶，第二阶，第三阶代替。最高阶为扇形圆环形10，圆心与膨胀卡盘6圆心为同一位置，且内、外圆边分别位于同一圆周上，外圆周直径与工件转子室2中间的空心圆直径相等，这样做的目的是使膨胀爪7能牢牢卡住工件；扇形圆环形10圆心与膨胀卡盘圆心位置一致使工件的转子室外圆3、中孔4、安装外圆5的同心度符合要求。

定位板8设置在其中两个膨胀爪之间，呈撅形，其上有两个螺钉孔，一个定位销孔。定位销孔设置在朝向圆心的尖头部分。

从图2可以看出，三个定位孔9均匀分别在各个膨胀爪7之间。膨胀卡盘6体内还设有一个固定螺栓，能进一步帮助固定，在图中未示出。

下面对本实用新型的使用方式进行详细说明。

将螺钉通过定位孔9及固定螺栓将膨胀卡盘6固定在机床上，工件转子室部分向下，紧紧卡在膨胀爪7最高阶上。将定位销孔与工件的第一通孔1对应后，定位销穿过这两个孔插入盘体；螺钉穿过定位板的螺钉孔插入盘体，工件即被压紧定位。

配合本实用新型使用的是车刀组合。如图4所示，上端的两把车刀平行放置，分别加工安装外圆部位5和中孔4部位；下部车刀竖直放置，加工转子室外圆3部位。

使用本实用新型装夹好产品后，启动数控设备，车刀组合按程序设定的顺序依次将产品的不同部位进行加工。

使用本实用新型及配套车刀组合的优点如下：

1：工序能力高。转子室外圆3、中孔4、安装外圆5的加工放在一道工序里，减少了重复装夹带来的变化，同心度尺寸一致性好，产品平均不良率降低。

2：质量控制成本低。只需在首件加工时进行检查确定、完工后进行小比例抽检即可。经过验证再未出现同轴度不良的产品；

3：过程控制简化。产品加工工序简单易于控制，无须反复流转装运，大幅缩短产品运转过程，减少了产品被损坏的风险；

4：生产成本大幅下降、生产效率大幅上升。原三道工序变成一道工序，班产能增幅达100%～150%，更减少对人力、设备、能源、低耗品的消耗，产品成本下降达40%～50%；

5：杜绝漏工序现象。多部位一次加工完成，杜绝漏工序的发生可能。

本实用新型可以调整膨胀爪的尺寸以满足不同转子室尺寸的油泵体或类似外形的产品加工需求；调整定位销孔的位置和尺寸可满足不同油泵体或类似外形的产品加工需求；调整刀具组合的刀具位置可满足不同油泵体或类似外形的产品加工需求。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种油泵体同轴尺寸加工工装，其特征在于：包含膨胀卡盘（6），其上表面设置了三个膨胀爪（7），一个定位板（8），三个定位孔（9），其中

所述膨胀爪（7）从膨胀卡盘（6）圆心向外方向呈阶梯状降低，最高阶为扇形圆环形（10），所述扇形圆环形（10）圆心与膨胀卡盘（6）圆心位置一致，内、外圆边分别处于同一圆周；定位板（8）上设置了螺钉孔和定位销孔。

2.如权利要求1所述的一种油泵体同轴尺寸加工工装，其特征在于：所述膨胀爪（7）形态相同，相互之间夹角为120度。

3.如权利要求2所述的一种油泵体同轴尺寸加工工装，其特征在于：膨胀爪（7）呈三阶梯状。

4.如权利要求1所述的一种油泵体同轴尺寸加工工装，其特征在于：每两个膨胀爪（7）之间设置一个定位孔（9）。

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