CN203222025U - 一种万向节节叉 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种万向节节叉，其两端分别为第一连接部和第二连接部，第一连接部与十字轴承固定连接，其特征在于，所述第二连接部具有安装孔和自边缘向内的凹槽，所述齿轮轴具有与所述凹槽相贴合的接触面，所述螺栓穿过所述安装孔将所述齿轮轴箍紧，所述齿轮轴与所述螺栓接触处为内凹面。本实用新型的万向节节叉与轴的连接紧固、可靠，且便于拆装。

Description

一种万向节节叉

技术领域

本实用新型涉及汽车转向系统的连接机构，具体涉及万向节。

背景技术

传统汽车万向节与转向器总成的装配是靠万向节下节叉的内花键和转向器齿轮轴的外花键配合，然后用紧固螺栓通过万向节螺纹孔，紧固螺栓卡在齿轮轴凹槽内，既能保证万向节与齿轮轴结合高度的，又能防止两者松脱。但由于花键连接会存在一定间隙，增大了方向盘的自由行程，影响转向的灵敏性。而且经过长时间的使用后，花键会逐渐磨损，从而会进一步增大了花键之间的连接间隙。花键磨损更严重时，会导致转向失灵，造成事故。在装配过程中，万向节和齿轮轴极易装配不到位，导致万向节与齿轮轴连接松脱，突然失去转向。而且花键制造有时需要专门的设备加工，成本较高。

申请号201110085119.X的一种节叉与轴的连接方法，该专利的节叉具有贯通型的腰型内孔，通过该内孔与齿轮轴扁方形的连接端配合来实现连接，虽然解决了花键连接带来的问题，但仍存在连接不稳固的缺陷，且车内位置比较狭小，拆装不方便。

实用新型内容

为了解决上述节叉与轴连接不稳固、不便于装拆的问题，本实用新型提供了一种万向节节叉，其具有开口的凹槽与齿轮轴配合后通过螺栓锁紧，该万向节节叉与轴的连接紧固、可靠，且便于拆装。

达到上述目的的技术方案：

一种万向节节叉，其两端分别为第一连接部和第二连接部，第一连接部与十字轴承固定连接，所述第二连接部具有安装孔和自边缘向内的凹槽，所述齿轮轴具有与所述凹槽相贴合的接触面，所述螺栓穿过所述安装孔将所述齿轮轴箍紧，所述齿轮轴与所述螺栓接触处为内凹面。

可选择的，所述凹槽为U形槽。

可选择的，所述凹槽由两个相对的平面和一个曲面组成，所述曲面与齿轮轴未经加工的周面贴合。

可选择的，所述万向节节叉的壁厚均匀。

可选择的，所述第二连接部具有凸耳，所述安装孔位于所述凸耳处。

本实用新型的有益效果：

采用自边缘向内的凹槽与齿轮轴配合并用螺栓锁紧实现周向固定，螺栓的杆体与齿轮轴的内凹面配合实现轴向限位，连接紧固，且齿轮轴能直接推进凹槽内，在车内空间有限的情况下，不会与周围零件发生干涉，便于安装。

进一步地，凹槽为U形，凹槽与齿轮轴的装配位置唯一，所以不会出现传统万向节节叉与齿轮轴出现的装配不到位、错装等现象。U形槽的曲面与齿轮轴未经加工的周面贴合，减少对齿轮轴的加工，从而降低了装配误差。

进一步地，万向节节叉的壁厚均匀，使整体受力均衡。

更进一步地，第二连接部的凸耳处布置安装孔，简化结构的同时增强整体结构强度。

附图说明

图1a为本实用新型实施例万向节节叉的主视图；

图1b为本实用新型实施例万向节节叉的左视图；

图1c为本实用新型实施例万向节节叉的俯视图；

图1d为本实用新型实施例万向节节叉的立体结构图；

图2为本实用新型实施例齿轮轴的立体结构图；

图3为本实用新型万向节节叉与齿轮轴配合的立体装配图。

附图标记说明：1-万向节节叉，2-第一连接部，3-第二连接部，31-安装孔，32-凹槽，321-曲面，33-凸耳，4-齿轮轴，41-第一接触面，42-第二接触面，43-第三接触面，44-第四接触面，5-螺栓。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细描述。

如图1a、1b、1c、1d所示，一种万向节节叉1，其两端分别为第一连接部2和第二连接部3，第一连接部2与十字轴承固定连接，第二连接部3具有安装孔31和自边缘向内的凹槽32，凹槽32与齿轮轴4配合，螺栓5穿过安装孔31将齿轮轴4箍紧。齿轮轴4与凹槽32配合的表面的形状，与凹槽32的形状一致。结合图2、图3看，螺栓5穿过安装孔31将齿轮轴4箍紧，螺栓5与齿轮轴4的第四接触面44接触，齿轮轴4与螺栓5相互接触的面为内凹面，即第四接触面44为内凹面，相应的，螺栓5的螺杆具有与第四接触面44配合的柱面。螺栓5的柱面与齿轮轴的第四接触面44相配合实现了齿轮轴的轴向固定。

万向节节叉1的第一连接部2的尺寸与选用的十字轴承尺寸有关，万向节节叉1的第二连接部3的尺寸与齿轮轴4的尺寸有关，即第一连接部2的尺寸与第二连接部3的尺寸无直接关系（图1a）。优选的，万向节节叉1的壁厚均匀，使整体受力均衡。第二连接部3的安装孔31处的应力集中，增加安装孔内壁与边缘的距离有利于降低应力集中，优选的，第二连接部3具有凸耳33，安装孔31位于凸耳33处，增强了万向节节叉1的整体结构强度。

凹槽32能够为任意形状，只要齿轮轴4能够推入凹槽32即可，例如U形、方形、圆形等。优选的，凹槽32为U形槽。U形槽使万向节节叉1与齿轮轴4的装配位置唯一，所以不会出现传统万向节节叉与齿轮轴出现的装配不到位、错装等现象。U形槽具有两个平面和一个曲面321。齿轮轴4具有与凹槽配合的第一接触面41、第二接触面41、第三接触面43。第一接触面41、第二接触面42为平面，第三接触面43为曲面。优选的，凹槽32的曲面321与齿轮轴4未经加工的周面贴合，该齿轮轴未经加工的周面即为第三接触面43，由此利用齿轮轴4自身的未经加工的周面实现配合，降低了加工和装配误差。

虽然本实用新型是结合以上实施例进行描述的，但本实用新型并不限定于上述实施例，而只受所附权利要求的限定，本领域普通技术人员能够容易地对其进行修改和变化，但并不离开本实用新型的实质构思和范围。

Claims (5)

1.一种万向节节叉，其两端分别为第一连接部和第二连接部，第一连接部与十字轴承固定连接，其特征在于，所述第二连接部具有安装孔和自边缘向内的凹槽，所述齿轮轴具有与所述凹槽相贴合的接触面，所述螺栓穿过所述安装孔将所述齿轮轴箍紧，所述齿轮轴与所述螺栓接触处为内凹面。

2.根据权利要求1所述的万向节节叉，其特征在于，所述凹槽为U形槽。

3.根据权利要求2所述的万向节节叉，其特征在于，所述凹槽由两个相对的平面和一个曲面组成，所述曲面与齿轮轴未经加工的周面贴合。

4.根据权利要求1所述的万向节节叉，其特征在于，所述万向节节叉的壁厚均匀。

5.根据权利要求1所述的万向节节叉，其特征在于，所述第二连接部具有凸耳，所述安装孔位于所述凸耳处。

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