CN203199540U - 多载具循环上下料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多载具循环上下料装置，其特征在于，包括：一个具有运载台面的机台，用于在上述机台的运载台面上进行往复运动的多个载物单元，用于实现上述载物单元往复运动的水平传送系统，用于将上述载物单元上的工件沿竖直方向进行升降输运的升降传送系统，用于控制上述水平传送系统、升降传送系统的控制系统。本实用新型的有益之处在于：本实用新型在运载台面上设置有24组载物单元，一组载物单元上的产品在通过升降进行加工时光电感应器可自动分辨产品位置及正反。本实用新型的连续上料装置实现了连续地自动化传送物料，操作方便，减少了人力投入，还能够大大提高工作效率。

Description

多载具循环上下料装置

技术领域

本实用新型涉及一种自动上下料装置，具体涉及一种多载具循环上下料装置。

背景技术

在工业生产和加工过程中，经常需要对物料进行搬运和转移，传统的操作大多是由人工完成的。

针对图1所示的工件而言，如果人工对其进行码放上料，往往会导致工作效率低、并且不容易分清该零件的正反面的问题，并且现有的上料机只能简单的上料动作，显然无法适用于现代大规模的精密工业化生产，因此，现在尚没有一种能够实现对图1所示的工件实现自动化传送物料的多载具循环上下料装置。

实用新型内容

为解决现有技术的不足，本实用新型的目的在于一种能够实现对图1所示的形工件实现自动化传送物料的多载具循环上下料装置。 

为了实现上述目标，本实用新型采用如下的技术方案：

多载具循环上下料装置，其特征在于，包括：

一个具有运载台面的机台，

用于在上述机台的运载台面上进行往复运动的多个载物单元，

用于实现上述载物单元往复运动的循环输送系统，

用于将上述载物单元上的工件沿竖直方向进行升降输运的升降传送系统，

用于控制上述循环输送系统、升降传送系统的控制系统；

上述载物单元包括：一个基座板、一个设置于上述基座板上方的能沿竖直方向升降的升降板，上述基座板和升降板构成沿竖直方向的滑动连接；上述循环输送系统包括：用于带动上述基座板在上述运载台面上沿闭合的并且平行于水平面的运动轨迹进行运动的水平传动组件、用于驱动上述水平传动组件的第一动力装置、设置在上述运载台面上供上述基座板与上述运载台面构成滑动连接的水平轨道；上述升降传送系统包括：与上述运载台面构成沿竖直方向滑动连接并能其具有的若干顶杆能穿过上述运载台面和基座板将上述升降板顶起的顶杆组件、用于带动上述顶杆组件沿竖直方向升降的竖直传动组件、用于驱动上述竖直传送组件从而带动上述顶杆组件的第二动力装置；上述运载台面设有一个位于上述基座板往复运动路径上的升降位置，在该升降位置处上述运载台面设有供上述顶杆通过的台面通过孔；上述基座板设有供上述顶杆通过的基座通过孔，上述顶杆的顶端形成有嵌入凸台，上述升降板设有供上述顶杆的嵌入凸台嵌入的嵌入孔。

更进一步的说，上述控制系统包括：设置在上述升降位置上方的光电感应器。

更进一步的说，上述第一动力装置为设置在上述运载台面下方与机台固定连接的第一电机，上述第一电机的驱动轴垂直于水平面，上述水平传动组件包括：由上述第一电机的驱动轴驱动的设置在上述运载台面上方的主动链轮、同样设置在上述上述运载台面上方并且转动轴线平行于上述主动链轮的从动链轮、缠绕在上述主动链轮和从动链轮上使它们构成传动的水平链条；上述水平链条包括多个链条关节，一个链条关节与另一链条关节构成铰接的铰轴中心设有一个插入孔，上述基座板固定有一个以上用于插入上述插入孔的插入销。

更进一步的说，上述主动链轮和从动链轮的位于上述运载台面内的回转中心的连线为中分线，上述水平轨道包括：供上述基座板在上述中分线一侧正向沿平行于上述中分线的方向运动的去程轨道、供上述基座板在上述中分线的另一侧逆向沿平行于上述中分线的方向运动的回程轨道、设置在上述去程轨道和回程轨道的两端供上述基座板在它们之间由此及彼进行回转运动的回转轨道。

更进一步的说，上述主动链轮和从动链轮之间的设有位于上述水平链条内部的中间直线导轨，上述中间直线导轨的两侧转动连接有多个回转轴线彼此平行的内传送轮，上述水平链条的外部的两侧分别设有一条平行于上述中间直线导轨的外侧直线导轨，上述外侧直线导轨朝向上述水平链条的一侧设有多个回转轴线彼此平行并且平行于上述内传送轮的外传送轮；位于上述中间直线导轨一侧的上述内传送轮和外传送轮构成上述去程轨道，而另一侧的上述内传送轮和外传送轮构成上述回程轨道。

更进一步的说，上述回转轨道包括：多道回转导轨，上述一道回转导轨包括多个滚动组件，上述滚动组件包括：固定在上述运载台面上的底座、设置在上述底座凹槽中的滚珠、扣盖在上述底座上并设有供上述滚珠露出的露出孔，上述露出孔的孔直径小于上述滚珠的直径；上述一道回转导轨中的各个滚动组件呈圆弧形分布，圆弧的中心为上述主动链轮或从动链轮在上述运载台面内的回转中心。

更进一步的说，上述顶杆组件还包括：固定板、链条连接件，上述顶杆的底端和上述链条连接件固定在上述固定板顶面；上述第二动力装置为设置在上述运载台面下方的驱动轴平行于上述运载台面的升降电机，上述竖直传动组件包括：设置在上述运载台面下方的丝杆受到上述升降电机驱动的滚珠丝杆副、与上述滚珠丝杆副中螺母构成固定连接的滑块、供上述滑块滑动的滑杆、用于安装上述丝杆和滑杆的支架、设置在上述运载台面下方的回转轴线平行于水平面但垂直于上述丝杆的升降链轮、一端与上述滑块连接另一端与上述链条连接件连接的升降链条；上述滑杆两端通过上述支架与上述机台构成固定连接，上述丝杆的两端通过上述支架与上述机台构成转动连接，上述丝杆和滑杆彼此垂直。

更进一步的说，上述载物单元还包括：位于上述基座板上方的并与之固定连接的导向板、位于上述导向板上方并与之以竖直方向为轴构成转动连接的调节板、从上方跨过上述调节板并且两端与上述导向板构成固定连接的限位横梁；上述升降板位于上述限位横梁的上方；平行于竖直方向的用于对工件构成限位的多个限位杆。

更进一步的说，上述导向板设有与上述基座板的基座通过孔对应的导向通过孔，上述基座通过孔和导向通过孔位于上述调节板的覆盖范围之外，上述导向板设有多个用于支撑上述升降板的支撑柱，上述支撑柱位于上述调节板的覆盖范围之外；上述导向板设有三个中心对称的导向孔，上述导向孔为半圆弧圆心连线的延长线通过导向孔对称中心的腰型孔，上述升降板设有与上述导向孔分布和形状完全一致的限位孔，上述调节板设有三个中心对称的调整孔，上述调整孔的轮廓线包括两条同心的圆弧线段和在它们两端连接它们的两个半圆弧线段，上述调整孔的的圆弧线段的圆心位于上述调整孔的对称中心之外，一个上述调整孔中的两个半圆弧线段中，其中一个的圆心到上述调整孔的对称中心的距离大于另一个的圆心到上述调整孔的对称中心的距离；上述限位杆从上自下依次穿过上述限位孔、调整孔、导向孔，其底端与设置在上述基座板和导向板之间的限位块固定连接，在上述基座板和导向板之间设有用于将上述导线垫高从而空出一定空间容纳上述限位块的垫块，上述垫块设置在上述导向板的边缘。

更进一步的说，上述升降板设有防呆通孔，上述限位横梁设有一个用于限位的圆弧槽，上述载物单元还包括：穿过防呆通孔并与限位横梁构成沿水平方向滑动连接的防呆立柱，防呆立柱平行于限位杆，上述防呆立柱平行于上述限位杆。

本实用新型的有益之处在于：本实用新型在运载台面上设置有24组载物单元，一组载物单元上的产品在通过升降进行加工时光电感应器可自动分辨产品位置及正反；本实用新型的连续上料装置实现了连续地自动化传送物料，操作方便，减少了人力投入，还能够大大提高工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的多载具循环上下料装置所要针对的目标工件；

图2是本实用新型的多载具循环上下料装置的一个优选实施例的立体结构示意图（除去运载台面上方的保护框架后）；

图3是图2所示的实施例中水平传送系统的俯视结构示意图；

图4是图2所示的实施例中升降传送系统的结构示意图；

图5是图2所示的实施例中一个载物单元和水平链条结合的结构示意图；

图6是图 2所示的实施例中一个载物单元的立体结构示意图；

图7是图2所示的实施例中一个载物单元在除去基座板后的结构示意图；

图8是图2所示的实施例中升降板的俯视结构示意图；

图9是图2所示的实施例中导向板的俯视结构示意图；

图10是图2所示的实施例中调节板的俯视结构示意图；

图11是图2所示的实施例中限位横梁的结构示意图；

图12是图2所示的实施例中的基座板的结构示意图；

图13是图2所示的实施例在除去保护柜和柜门后的结构示意图；

图14是图2所示的实施例中滚动组件的结构示意图。

图中附图标记的含义：

0、工件；

1、机台，2、运载台面，3、升降位置（虚线框所代表的位置），4、台面通过孔，5、载物单元，6、基座板，7、升降板，8、导向板，9、调节板，10、限位横梁，11、限位杆，12、滑动槽，13、垫块，14、主动链轮，15、从动链轮，16、水平链条；17、中间直线导轨，18、内传送轮，19、外传送轮，20、外侧直线导轨，21、底座，22、滚珠，23、扣盖，24、顶杆，25、固定板，26、链条连接件，27、支架，28、丝杆，29、螺母，30、滑块，31、升降链轮，32、升降链条，33、升降电机，34、导向套管，35、光电感应器，36、防呆立柱，37、基座通过孔，38、导向通过孔，39、支撑柱，40、导向孔，41、限位孔，42、调整孔，43、限位块，44、防呆通孔，45、圆弧槽，46、滚动组件，47、机台支脚，48、保护框架，49、保护柜，50、柜门， 51、第一电机，52、控制台，53、保护盖板，54、滑杆，55、插销座，56、插入销，57、插入孔，58、嵌入孔，59、支撑孔，60、支撑柱固定孔，61、垫块固定孔，62、插入销通过孔，63、插销座固定孔。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作具体的介绍。

参照图2至图14所示，本实用新型的多载具循环上下料装置主要包括如下几个部分：

一个具有运载台面2的机台1，

用于在机台1的运载台面2上进行往复运动的多个载物单元5，

用于实现载物单元5往复运动的循环输送系统，

用于将载物单元5上的工件0沿竖直方向进行升降输运的升降传送系统，

用于控制循环输送系统、升降传送系统的控制系统。

机台1主要用于构建一个运载台面2和用于固定各个系统部件的框架结构，使各个部分能够构成一台完成的机器。为了保护设置于机台1运载台面2下方的部件，机台1还包括：设置在运载台面2下方的保护柜49以及便于打开以便对保护柜49内部进行检修的柜门50，在保护柜49的边角处设有若干机台支脚47，为了保护运载台面2上的结构，我们围绕运载台面2在其上设置有保护框架48。

而载物单元5则用来承载一定量的工件0，在进行上料时，操作员只需要手工向载物单元5进行防呆上料，其余的上料动作则由在控制系统操作下的循环输送系统和升降传送系统带动载物单元5或载物单元5的一部分得以实现。为了方便操作，在工作位置附近，保护框架48采用开放式的设计，以使操作员能够方便的进行操作，并且在这个位置附近设有一个属于控制系统的控制台52。

为了实现自动上料，总的来说可以采用如下方案：

载物单元5包括：一个基座板6、一个设置于基座板6上方的能沿竖直方向升降的升降板7，基座板6和升降板7构成沿竖直方向的滑动连接。基座板6的作用在于作为载物单元5在运载台面2内运动的平台，载物单元5在水平面（即运载台面2所在的平面，运载台面2是平行于水平面）内的运动都是通过作用于基座板6使其发生运动而实现的；升降板7则是载物单元5实现竖直升降的平台，当整个载物单元5处于需要将所载工件0进行升降的位置时，基座板6不动，而升降板7则能相对基座板6在竖直方向进行移动，而在需要进行升降的位置之外，升降板7则回复到一个与基座板6相对固定位置。就水平面内的运动而言，基座板6和升降板7是完全同步的。

循环输送系统包括：用于带动基座板6在运载台面2上沿闭合的并且平行于水平面的运动轨迹进行运动的水平传动组件、用于驱动水平传动组件的第一动力装置、设置在运载台面2上供基座板6与运载台面2构成滑动连接的水平轨道。

之所以要带动基座板6沿闭合的运动轨迹运动是因为我们希望对于一个载物单元5而言其在手工上料位置到下一工艺（比如说是抛光）的上料位置（同时也是卸料位置，因为升降板7升起上料，加工完成后下降卸料）再运动至手工卸料位置，实现了节约人力和节约工序，我们希望手工上料位置同样也是手工卸料位置，这样一个操作员即可方便的在卸料的同时完成上料实现循环，所以基座板6的运动轨迹应当是一个闭合的运动轨迹，需要说明的是，本实用新型中所说的运动轨迹平行于水平面是指整个运动轨迹完全在一个水平面内。

因为手工上料、卸料需要一定的时间，因此我们需要一定的周转空间和距离，依次在本实用新型中载物单元5的数目需要足够多，并且对于一个载物单元5而言其完成一周循环所走过的路径也需要足够长，作为一种优选方案，本实用新型中共有24组载物单元5。

升降传送系统包括：与运载台面2构成沿竖直方向滑动连接并能其具有的若干顶杆能穿过运载台面2和基座板6将升降板7顶起的顶杆组件、用于带动顶杆组件沿竖直方向升降的竖直传动组件、用于驱动竖直传动组件从而带动顶杆组件的第二动力装置。运载台面2设有一个位于基座板6往复运动路径上的升降位置3，在该升降位置3处运载台面2设有供顶杆24通过的台面通过孔4；基座板6设有供顶杆24通过的基座通过孔37，顶杆24的顶端形成有嵌入凸台，升降板7设有供顶杆24的嵌入凸台嵌入的嵌入孔58。

这样一来，当一个载物单元5运动到升降位置3时，顶杆24会穿过基座板6后其顶端嵌入升降板7的嵌入孔58，使顶杆24将升降板7顶起或放下，从而实现竖直方向的传送。

作为一种优选方案，控制系统包括设置在升降位置3上方的光电感应器35，当带有工件0的载物单元5经过升降位置3时，光电感应器35会发出一个信号，使循环输送系统停止工作，而升降传送系统开始升降动作。作为具体方案，如图2、图3所示，光电感应器35设有两个对应的探测头。

作为一种优选方案，循环输送系统可以采用如下的具体方案：第一动力装置为设置在运载台面2下方与机台1固定连接的第一电机51，第一电机51的驱动轴垂直于水平面，水平传动组件包括：由第一电机51的驱动轴驱动的设置在运载台面2上方的主动链轮14、同样设置在运载台面2上方并且转动轴线平行于主动链轮14的从动链轮15、缠绕在主动链轮14和从动链轮15上使它们构成传动的水平链条16；水平链条16包括多个链条关节，一个链条关节与另一链条关节构成铰接的铰轴中心设有一个插入孔57。

第一电机51的机体与机台1固定连接，而第一电机51的驱动轴穿过运载台面2伸到运载台面2的上方用于驱动主动链轮14，而主动链轮14和从动链轮15则通过水平链条16构成传动。从此我们不难看出，只要每个载物单元5的基座板6与水平链条16中的一段构成固定连接时，随着水平链条16的运行而能沿一个闭合的运动轨迹运动的目的，因为水平链条16本身就是闭合的。

据此，水平链条16包括多个链条关节，一个链条关节与另一链条关节构成铰接的铰轴中心设有一个插入孔57，基座板6固定有一个以上用于插入插入孔57的插入销56。需要说明的是，根据主动链轮14和从动链轮15的回转轴线是平行于竖直方向的，所以插入孔57的轴线和插入销56也是平行于竖直方向的。

基座板6设有用于固定插销座55的插销座固定孔63，它们可以通过螺栓连接构成固定，基座板6同时设有供插入销56通过的插入销通过孔62。

作为一种优选方案，一个基座板6设有两个插入销56，在基座板6上设有一个插销座55，两个插入销56通过插销座55与基座板6构成固定。这两个插入销56插入到同一个链条关节的两个插入孔57中，这样不会因为插入销56影响水平链条16的运转。

至于水平轨道，主动链轮14和从动链轮15的位于运载台面2内的回转中心的连线为中分线，作为一种优选方案，水平轨道包括：供基座板6在中分线一侧正向沿平行于中分线的方向运动的去程轨道、供基座板6在中分线的另一侧逆向沿平行于中分线的方向运动的回程轨道、设置在去程轨道和回程轨道的两端供基座板6在它们之间由此及彼进行回转运动的回转轨道。去程轨道和回程轨道主要是为了适应水平链条16的两段直线段，而回转轨道主要为了适应水平链条16在主动链轮14和从动链轮15啮合处的半圆弧段。

具体而言，为了实现去程轨道、回程轨道、回转轨道，作为一种优选方案，主动链轮14和从动链轮15之间的设有位于水平链条16内部的中间直线导轨17，中间直线导轨17的两侧转动连接有多个回转轴线彼此平行的内传送轮18，水平链条16的外部的两侧分别设有一条平行于中间直线导轨17的外侧直线导轨20，外侧直线导轨20朝向水平链条16的一侧设有多个回转轴线彼此平行并且平行于内传送轮18的外传送轮19；位于中直线导轨一侧的内传送轮18和外传送轮19构成去程轨道，而另一侧的内传送轮18和外传送轮19构成回程轨道。当然，也可以采用其他滚轮的布置形式，只要满足基座板6能够在其上进行直线滑动即可。

为了保护操作位侧的外侧直线导轨20，我们可以设置一个对外侧直线导轨20进行半覆盖的保护盖板53，所谓的半覆盖是指保护盖板53需将外传送轮19露出。

回转轨道包括：多道回转导轨，一道回转导轨包括多个滚动组件46，滚动组件46包括：固定在运载台面2上的底座21、设置在底座21凹槽中的滚珠22、扣盖23在底座21上并设有供滚珠22露出的露出孔，露出孔的孔直径小于滚珠22的直径；一道回转导轨中的各个滚动组件46呈圆弧形分布，圆弧的中心为主动链轮14或从动链轮15在运载台面2内的回转中心。由于转向时，基座板6的运动方向是复杂的，所以滚珠22的形式能够最大程度的满足回转的需要。作为进一步的优选，就滚动组件46的分布而言，外圈的回转导轨的滚动组件46分布的更为分散。

作为进一步的优选，作为升降传送系统的具体方案，顶杆组件还包括：固定板25、链条连接件26，顶杆24的底端和链条连接件26固定在固定板25顶面；第二动力装置为设置在运载台面2下方的驱动轴平行于运载台面2的升降电机33，竖直传送组件包括：设置在运载台面2下方的丝杆28受到升降电机33驱动的滚珠丝杆副、与滚珠丝杆副中螺母29构成固定连接的滑块30、供滑块30滑动的滑杆54、用于安装丝杆28和滑杆54的支架27、设置在运载台面2下方的回转轴线平行于水平面但垂直于丝杆28的升降链轮31、一端与滑块30连接另一端与链条连接件26连接的升降链条32；滑杆54两端通过支架27与机台1构成固定连接，丝杆28的两端通过支架27与机台1构成转动连接，丝杆28和滑杆54彼此垂直。这样一来，当升降电机33驱动丝杆28时，螺母29带动滑块30，从而带动整个顶杆组件上升，而下降时则通过顶杆组件的自身重力实现。

作为进一步的优选，为了更好地对顶杆24进行导向，在运载台面2的下方还设有的与顶杆24一一对应的导向套管34。

对于载物单元5而言，为了实现防呆上料和适应不同尺寸的工件0，作为一种优选方案，载物单元5还包括：位于基座板6上方的并与之固定连接的导向板8、位于导向板8上方并与之以竖直方向为轴构成转动连接的调节板9、从上方跨过调节板9并且两端与导向板8构成固定连接的限位横梁10，导向板8和限位横梁之间的连接可以通过螺栓和螺孔的配合实现；升降板7位于限位横梁的上方；平行于竖直方向的用于对工件0构成限位的多个限位杆11。通过限位杆11我们可以限制工件0在升降板7上的水平位置，并且不断摞高工件0。

导向板8设有与基座板6的基座通过孔37对应的导向通过孔38，基座通过孔37和导向通过孔38位于调节板9的覆盖范围之外，这是为了顶杆24在穿过时不对调节板9构成影响。

导向板8设有多个用于支撑升降板7的支撑柱39，支撑柱39位于调节板9的覆盖范围之外；支撑柱39的数目为4，中心对称设置，其可以分为两类，一种顶端形成凸起用于嵌入升降板7开有的孔中实现与基座板6的水平定位，但在竖直方向仍是可以相对运动的（因为基座板6和导向板8已经通过垫块13构成固定连接），另一类则不嵌入仅仅起到支撑作用。基座板6设有用于固定支撑柱39的支撑柱固定孔60，而升降板7则设有供支撑柱39顶端嵌入的支撑孔59。

导向板8设有三个中心对称的导向孔40，导向孔40为半圆弧圆心连线的延长线通过导向孔40对称中心的腰型孔，升降板7设有与导向孔40分布和形状完全一致的限位孔41，调节板9设有三个中心对称的调整孔42，调整孔42的轮廓线包括两条同心的圆弧线段和在它们两端连接它们的两个半圆弧线段，调整孔42的的圆弧线段的圆心位于调整孔42的对称中心之外，一个调整孔42中的两个半圆弧线段中，其中一个的圆心到调整孔42的对称中心的距离大于另一个的圆心到调整孔42的对称中心的距离。

这样一来，旋转调节板9时，限位杆11会在调整孔42的孔壁作用下沿着导向孔40同步靠近或远离导向板8的导向孔40的对称中心，应当说明的是，导向板8的导向孔40的对称中心与调节板9的调整孔42的对称中心以及升降板7的限位孔41的对称中心位于同一竖直直线上。

导向孔40和限位孔41限制限位杆11必须沿着径向移动，而调节板9和调整孔42则实现它们移动的同步性，作为进一步的优选，调节板9为圆形板，并且导向板8设有一个用于露出部分调节板9的缺口。

限位杆11从上自下依次穿过限位孔41、调整孔42、导向孔40，其底端与设置在基座板6和导向板8之间的限位块43固定连接，限位块43保证限位杆11不能在竖直方向上向上运动而只能沿导向孔40水平滑动，而在装载第一个工件0后，工件0外缘限制限位杆11向中心靠近，而调整孔42的孔壁则限制它们彼此远离，所以在上料时，工件0确定后，限位杆11的位置是相对固定的。

作为优选方案，为了能够设置限位块43，在基座板6和导向板8之间设有用于将导线垫高从而空出一定空间容纳限位块43的垫块13，垫块13设置在导向板8的边缘。进一步的，为了在基座板6上固定垫块13，在基座板6上设有若干垫块固定孔61。

作为防呆设计，升降板7设有防呆通孔44，限位横梁10设有一个用于避位的圆弧槽45，载物单元5还包括：穿过防呆通孔44并与限位横梁10构成滑动连接的防呆立柱36，防呆立柱36平行于限位杆11。为了对防呆立柱36构成限位，使其只能沿防呆通孔44沿水平方向滑动，我们将其底端制成凸出圆柱体的矩形块，而限位横梁10则对应形成有一个与防呆通孔44延伸方向一致的滑动槽12。

作为一种优选方案，防呆立柱36和限位杆11的顶端都形成圆锥台，这样能够确保它们能伸出相应的通孔中，使其上下运动不会干涉。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本实用新型，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.多载具循环上下料装置，其特征在于，包括：

一个具有运载台面的机台，

用于在上述机台的运载台面上进行往复运动的多个载物单元，

用于实现上述载物单元往复运动的循环输送系统，

用于将上述载物单元上的工件沿竖直方向进行升降输运的升降传送系统，

用于控制上述循环输送系统、升降传送系统的控制系统；

上述载物单元包括：一个基座板、一个设置于上述基座板上方的能沿竖直方向升降的升降板，上述基座板和升降板构成沿竖直方向的滑动连接；上述循环输送系统包括：用于带动上述基座板在上述运载台面上沿闭合的并且平行于水平面的运动轨迹进行运动的水平传动组件、用于驱动上述水平传动组件的第一动力装置、设置在上述运载台面上供上述基座板与上述运载台面构成滑动连接的水平轨道；上述升降传送系统包括：与上述运载台面构成沿竖直方向滑动连接并能其具有的若干顶杆能穿过上述运载台面和基座板将上述升降板顶起的顶杆组件、用于带动上述顶杆组件沿竖直方向升降的竖直传动组件、用于驱动上述竖直传送组件从而带动上述顶杆组件的第二动力装置；上述运载台面设有一个位于上述基座板往复运动路径上的升降位置，在该升降位置处上述运载台面设有供上述顶杆通过的台面通过孔；上述基座板设有供上述顶杆通过的基座通过孔，上述顶杆的顶端形成有嵌入凸台，上述升降板设有供上述顶杆的嵌入凸台嵌入的嵌入孔。

2.根据权利要求1所述的多载具循环上下料装置，其特征在于，上述控制系统包括：设置在上述升降位置上方的光电感应器。

3.根据权利要求1所述的多载具循环上下料装置，其特征在于，上述第一动力装置为设置在上述运载台面下方与机台固定连接的第一电机，上述第一电机的驱动轴垂直于水平面，上述水平传动组件包括：由上述第一电机的驱动轴驱动的设置在上述运载台面上方的主动链轮、同样设置在上述上述运载台面上方并且转动轴线平行于上述主动链轮的从动链轮、缠绕在上述主动链轮和从动链轮上使它们构成传动的水平链条；上述水平链条包括多个链条关节，一个链条关节与另一链条关节构成铰接的铰轴中心设有一个插入孔，上述基座板固定有一个以上用于插入上述插入孔的插入销。

4.根据权利要求3所述的多载具循环上下料装置，其特征在于，上述主动链轮和从动链轮的位于上述运载台面内的回转中心的连线为中分线，上述水平轨道包括：供上述基座板在上述中分线一侧正向沿平行于上述中分线的方向运动的去程轨道、供上述基座板在上述中分线的另一侧逆向沿平行于上述中分线的方向运动的回程轨道、设置在上述去程轨道和回程轨道的两端供上述基座板在它们之间由此及彼进行回转运动的回转轨道。

5.根据权利要求4所述的多载具循环上下料装置，其特征在于，上述主动链轮和从动链轮之间的设有位于上述水平链条内部的中间直线导轨，上述中间直线导轨的两侧转动连接有多个回转轴线彼此平行的内传送轮，上述水平链条的外部的两侧分别设有一条平行于上述中间直线导轨的外侧直线导轨，上述外侧直线导轨朝向上述水平链条的一侧设有多个回转轴线彼此平行并且平行于上述内传送轮的外传送轮；位于上述中间直线导轨一侧的上述内传送轮和外传送轮构成上述去程轨道，而另一侧的上述内传送轮和外传送轮构成上述回程轨道。

6.根据权利要求4所述的多载具循环上下料装置，其特征在于，上述回转轨道包括：多道回转导轨，上述一道回转导轨包括多个滚动组件，上述滚动组件包括：固定在上述运载台面上的底座、设置在上述底座凹槽中的滚珠、扣盖在上述底座上并设有供上述滚珠露出的露出孔，上述露出孔的孔直径小于上述滚珠的直径；上述一道回转导轨中的各个滚动组件呈圆弧形分布，圆弧的中心为上述主动链轮或从动链轮在上述运载台面内的回转中心。

7.根据权利要求1所述的多载具循环上下料装置，其特征在于，上述顶杆组件还包括：固定板、链条连接件，上述顶杆的底端和上述链条连接件固定在上述固定板顶面；上述第二动力装置为设置在上述运载台面下方的驱动轴平行于上述运载台面的升降电机，上述竖直传动组件包括：设置在上述运载台面下方的丝杆受到上述升降电机驱动的滚珠丝杆副、与上述滚珠丝杆副中螺母构成固定连接的滑块、供上述滑块滑动的滑杆、用于安装上述丝杆和滑杆的支架、设置在上述运载台面下方的回转轴线平行于水平面但垂直于上述丝杆的升降链轮、一端与上述滑块连接另一端与上述链条连接件连接的升降链条；上述滑杆两端通过上述支架与上述机台构成固定连接，上述丝杆的两端通过上述支架与上述机台构成转动连接，上述丝杆和滑杆彼此垂直。

8.根据权利要求1至7任意一项所述的多载具循环上下料装置，其特征在于，上述载物单元还包括：位于上述基座板上方的并与之固定连接的导向板、位于上述导向板上方并与之以竖直方向为轴构成转动连接的调节板、从上方跨过上述调节板并且两端与上述导向板构成固定连接的限位横梁；上述升降板位于上述限位横梁的上方；平行于竖直方向的用于对工件构成限位的多个限位杆。

9.根据权利要求8所述的多载具循环上下料装置，其特征在于，上述导向板设有与上述基座板的基座通过孔对应的导向通过孔，上述基座通过孔和导向通过孔位于上述调节板的覆盖范围之外，上述导向板设有多个用于支撑上述升降板的支撑柱，上述支撑柱位于上述调节板的覆盖范围之外；上述导向板设有三个中心对称的导向孔，上述导向孔为半圆弧圆心连线的延长线通过导向孔对称中心的腰型孔，上述升降板设有与上述导向孔分布和形状完全一致的限位孔，上述调节板设有三个中心对称的调整孔，上述调整孔的轮廓线包括两条同心的圆弧线段和在它们两端连接它们的两个半圆弧线段，上述调整孔的的圆弧线段的圆心位于上述调整孔的对称中心之外，一个上述调整孔中的两个半圆弧线段中，其中一个的圆心到上述调整孔的对称中心的距离大于另一个的圆心到上述调整孔的对称中心的距离；上述限位杆从上自下依次穿过上述限位孔、调整孔、导向孔，其底端与设置在上述基座板和导向板之间的限位块固定连接，在上述基座板和导向板之间设有用于将上述导线垫高从而空出一定空间容纳上述限位块的垫块，上述垫块设置在上述导向板的边缘。

10.根据权利要求9所述的多载具循环上下料装置，其特征在于，上述升降板设有防呆通孔，上述限位横梁设有一个用于限位的圆弧槽，上述载物单元还包括：穿过防呆通孔并与限位横梁构成沿水平方向滑动连接的防呆立柱，防呆立柱平行于限位杆，上述防呆立柱平行于上述限位杆。

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