CN203197223U - 一种泵体的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种泵体的压铸模具及使用压铸模具制造泵体的方法，压铸模具包括定模框、定模、动模及动模框；定模框的三侧壁与相应的定模槽的三侧壁之间分别带有方形滑道；两相对的滑道处分别安装左抽芯装置、右抽芯装置，另一滑道处安装下抽芯装置；下抽芯装置包括固定架，油缸固连于固定架，油缸的拉杆端部与下滑块连接，下滑块的前端面与下芯块固连，下滑块的顶部带有直浇口，下芯块的顶部后侧带有与直浇口对接的横浇口，下芯块的前端面固连数根下芯棒；本实用新型其生产效率高，泵体不易产生气孔，生产成本低。

Description

一种泵体的压铸模具

技术领域

本实用新型涉及压铸模具技术领域，尤其是一种柴油泵泵体的压铸模具。

背景技术

柴油泵作为柴油机的核心部件，其质量及性能直接决定了柴油机的各项性能指标，柴油泵主要由泵体等部件组成，泵体质量的可靠性也直接影响着柴油泵的可靠性；目前泵体主要通过浇铸工艺得到，由于浇铸过程中，在不施加压力情况下，液态金属合金液主要靠自身重力作用注入模腔内，待金属合金液凝固后得到泵体，虽然此种工艺得到的泵体不易出现缩孔现象，但通过浇铸方式生产泵体的生产效率比较低，而且浇铸得到的泵体加工余量较大，其生产过程能源消耗大；为了改善此方面的缺陷，现已出现使用压铸工艺生产泵体，由于压铸过程中会对液态金属合金液施加较大的压力，使其快速充入模腔，虽然此种工艺得到的泵体的加工余量小，而且生产效率高，泵体的致密性比较好，但由于液态金属液的压射速度高，模腔内的空气不易及时排出，导致压铸得到的泵体易存在气孔的问题，尤其是泵体的润滑腔与柴油腔在柴油泵工作时，必须处于非导通状态，因此若润滑腔与柴油腔因气孔而导通，此泵体必须报废，而现有技术还未能很好地解决此种缺陷，严重影响了压铸工艺应用于制造泵体的推广。 

实用新型内容

本申请人针对上述现有技术中的缺点，提供一种泵体的压铸模具，其生产效率高，泵体不易产生气孔，生产成本低。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种泵体的压铸模具，包括定模框、定模、动模及动模框；定模固定于定模框的定模槽内；动模固定于动模框的动模槽内；定模框的三侧壁与相应的定模槽的三侧壁之间分别带有方形滑道；两相对的滑道处分别安装左抽芯装置、右抽芯装置，另一滑道处安装下抽芯装置；下抽芯装置包括固定架，油缸固连于固定架，油缸的拉杆端部与下滑块连接，下滑块的前端面与下芯块固连，下滑块的顶部带有直浇口，下芯块的顶部后侧带有与直浇口对接的横浇口，下芯块的前端面固连数根下芯棒；

进一步的技术方案如下：

所述下滑块位于滑道内；动模框上位于所述动模槽的一侧带有凹槽，凹槽处装有浇口杯，动模上的内浇道的入口位于浇口杯的出口处；合模时，浇口杯的出口与直浇口对齐，内浇道的入口与芯块上的横浇口对齐，下芯块位于定模的储液槽上方，储液槽与内浇道的末端分别带有下流道与上流道，下流道和上流道均与下芯块端部的流道对齐；动模上与内浇道相对的一端带有上凹槽，定模上与储液槽相对的一端带有下凹槽；合模时，上凹槽与下凹槽形成储气腔；

所述滑道的两侧壁及底面分别固连有滑轨及垫块，左抽芯装置及右抽芯装置均包括固定架、油缸及拉杆，左抽芯装置中的拉杆与左滑块固连，左滑块的前端面与左芯块固连，左芯块前端面固连有凸轮轴芯棒及左芯棒；右抽芯装置中的拉杆与右滑块固连，右滑块前端面固连有右芯块，右芯块上沿拉杆方向装有右芯棒；左滑块、右滑块及下滑块的两侧面均带有凸台，所述凸台与滑道两侧的滑轨滑动配合；

所述动模与动模框通过插入动模框内的第一定位杆定位，浇口杯通过插入动模框内的第二定位杆定位；动模的左嵌槽和右嵌槽分别与动模框的左凹槽和右凹槽的缺口对齐；合模时，定模侧壁的第一嵌槽和第二嵌槽分别与动模的左嵌槽和右嵌槽对应；动模框上的凹槽、左凹槽和右凹槽分别下抽芯装置上的下芯块、右抽芯装置上的右芯块、左抽芯装置上的左芯块配合；定模四角处的凸肩分别与动模四角处的边槽配合；

所述左抽芯装置上的凸轮轴芯棒内插有左冷却管；下抽芯装置上的下芯棒内均插有下冷却管；

所述下芯棒的数量为4根，

所述凸轮轴芯棒为柱体形状。

本实用新型的有益效果在于：模具的浇口设置在泵体成型时的吊篮端，即压铸时，先成型泵体的导程孔一端，同时在动模与定模靠近浇口杯一端设置浇道和储液槽，可对合金融液的流速进行缓冲，充分将模具型腔内的空气排净，保证泵体的润滑腔与柴油腔处不会产生气孔，即在工作状态时，泵体的润滑腔与柴油腔处于非导通状态，确保了泵体达到气密性要求；本实用新型相对现有技术具有成本低，生产效率高，泵体的润滑腔与柴油腔处不易产生气孔。

附图说明

图1为本实用新型的使用状态图。

图2为本实用新型不包含动模与动模框的状态图。

图3为本实用新型左抽芯装置的立体图。

图4为本实用新型右抽芯装置的立体图。

图5为本实用新型下抽芯装置的立体图。

图6为本实用新型定模框的立体图。

图7为本实用新型定模与定模框的配合状态图。

图8为本实用新型动模的立体图。

图9为本实用新型定模的立体图。

图10为泵体的立体图。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1、图2、图6和图7所示，本实用新型包括定模框1、定模7、动模8及动模框2；定模7固定于定模框1的定模槽101内；动模8固定于动模框2的动模槽内；定模框1的三侧壁与相应的定模槽101的三侧壁之间分别带有方形滑道102，滑道102的两侧壁及底面分别固连有滑轨103及垫块104；

如图2所示，两相对的滑道102处分别安装左抽芯装置3、右抽芯装置4，另一滑道102处安装下抽芯装置5，合模压铸时，左抽芯装置3和右抽芯装置4处于水平状态，下抽芯装置5处于竖直状态；

如图3和图4所示，左抽芯装置3及右抽芯装置4均包括固定架303、油缸302及拉杆304，左抽芯装置3中的拉杆304与左滑块306固连，左滑块306的前端面与左芯块307固连，左芯块307前端面固连有凸轮轴芯棒301及左芯棒308，如图10所示，凸轮轴芯棒301及左芯棒308分别用来成型泵体11的凸轮轴孔14及连接孔，本实施例中，凸轮轴芯棒301为柱体形状，其成型后的凸轮轴孔14也为圆形腔，可以减少后续的加工量，同时保证泵体11在凸轮轴孔14处的壁厚均匀，不易产生气孔；凸轮轴芯棒301内插有左冷却管305，可对凸轮轴芯棒301进行冷却，延长其使用寿命；右抽芯装置4中的拉杆304与右滑块402固连，右滑块402前端面固连有右芯块401，右芯块401上沿拉杆304轴向装有右芯棒403，如图10所示，右芯块401用来成型泵体11的侧腔15；如图2所示，左滑块306、右滑块402的两侧壁均带有凸台，所述凸台与滑道102两侧的滑轨103滑动配合，左滑块306、右滑块402均压在垫块104上，防止与滑道102的底面直接接触，垫块104与两侧滑轨103同时对左滑块306、右滑块402起到导向作用；

如图5所示，下抽芯装置5也包括固定架303，油缸302固连于固定架303，油缸302的拉杆304端部与下滑块503连接，下滑块503的前端面与下芯块502固连，下滑块503的顶部带有直浇口504，合金融液从直浇口504进入模腔，下芯块502的顶部后侧带有与直浇口504对接的横浇口505，下芯块502的前端面固连数根下芯棒501，下芯棒501用来成型泵体11吊篮端12的导程孔13，下芯棒501的数量与泵体11的导程孔13的数量一致，直浇口504与下芯棒501同时设置于下抽芯装置5上可先成型泵体11的吊篮端12，确保成型吊篮端12的模腔处不存在气体，最终使泵体11的吊篮端12不存在气孔；本实施例中，下芯棒501的数量为4根，下芯棒501内均插有下冷却管506，可及时对下芯棒501进行冷却，延长其使用寿命；

如图2所示，下滑块503位于滑道102内，下滑块503的两侧壁也带有与左滑块306、右滑块402两侧壁上相同的凸台，所述凸台与滑道102两侧的滑轨103滑动配合，下滑块503压在垫块104上，防止与滑道102的底面直接接触，垫块104与两侧滑轨103同时对下滑块503起到导向作用；

如图7至图9所示，动模框2上位于所述动模槽的一侧带有凹槽203，凹槽203处装有浇口杯6，动模8上的内浇道804的入口位于浇口杯6的出口处；动模8与动模框2通过插入动模框2内的第一定位杆9定位，浇口杯6通过插入动模框2内的第二定位杆10定位，防止浇口杯6在动模框2内发生移动；动模8的左嵌槽802和右嵌槽803分别与动模框2的左凹槽201和右凹槽202的缺口对齐；合模时，定模7侧壁的第一嵌槽703和第二嵌槽702分别与动模8的左嵌槽802和右嵌槽803对应；动模框2上的凹槽203、左凹槽201和右凹槽202分别与下抽芯装置5上的下芯块503、右抽芯装置4上的右芯块402、左抽芯装置3上的左芯块306配合；定模7四角处的凸肩706分别与动模8四角处的边槽805配合，保证定模7和动模8的配合状态符合要求；

压铸合模时，浇口杯6的出口与直浇口504对齐，内浇道804的入口与下芯块502上的横浇口505对齐，共同形成合金融液进入模腔的通道，下芯块502位于定模7的储液槽704上方，储液槽704可以在压铸初始起到缓冲融液流速，有利于排出模腔内气体的作用，对防止泵体11存在气孔的缺陷起着关键作用，尤其对防止泵体11的吊篮端12存在气孔非常关键；储液槽704与内浇道804的末端分别带有下流道705与上流道806，下流道705和上流道806均与下芯块502端部的流道507对齐，合金融液从流道507进入模腔内；动模8上与内浇道804相对的一端带有上凹槽801，定模7上与储液槽704相对的一端带有下凹槽701；合模时，上凹槽801与下凹槽701形成储气腔，可用来储存模腔内排出的气孔，使气孔不处于泵体11的成型腔内，最终得到的泵体11不含有气孔缺陷。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。 

Claims (7)

1.一种泵体的压铸模具，包括定模框（1）、定模（7）、动模（8）及动模框（2）；定模（7）固定于定模框（1）的定模槽（101）内；动模（8）固定于动模框（2）的动模槽内；其特征在于：定模框（1）的三侧壁与相应的定模槽（101）的三侧壁之间分别带有方形滑道（102）；两相对的滑道（102）处分别安装左抽芯装置（3）、右抽芯装置（4），另一滑道（102）处安装下抽芯装置（5）；下抽芯装置（5）包括固定架（303），油缸（302）固连于固定架（303），油缸（302）的拉杆（304）端部与下滑块（503）连接，下滑块（503）的前端面与下芯块（502）固连，下滑块（503）的顶部带有直浇口（504），下芯块（502）的顶部后侧带有与直浇口（504）对接的横浇口（505），下芯块（502）的前端面固连数根下芯棒（501）。

2.如权利要求1所述的一种泵体的压铸模具，其特征在于：下滑块（503）位于滑道（102）内；动模框（2）上位于所述动模槽的一侧带有凹槽（203），凹槽（203）处装有浇口杯（6），动模（8）上的内浇道（804）的入口位于浇口杯（6）的出口处；合模时，浇口杯（6）的出口与直浇口（504）对齐，内浇道（804）的入口与芯块（502）上的横浇口（505）对齐，下芯块（502）位于定模（7）的储液槽（704）上方，储液槽（704）与内浇道（804）的末端分别带有下流道（705）与上流道（806），下流道（705）和上流道（806）均与下芯块（502）端部的流道（507）对齐；动模（8）上与内浇道（804）相对的一端带有上凹槽（801），定模（7）上与储液槽（704）相对的一端带有下凹槽（701）；合模时，上凹槽（801）与下凹槽（701）形成储气腔。

3.如权利要求1所述的一种泵体的压铸模具，其特征在于：滑道（102）的两侧壁及底面分别固连有滑轨（103）及垫块（104），左抽芯装置（3）及右抽芯装置（4）均包括固定架（303）、油缸（302）及拉杆（304），左抽芯装置（3）中的拉杆（304）与左滑块（306）固连，左滑块（306）的前端面与左芯块（307）固连，左芯块（307）前端面固连有凸轮轴芯棒（301）及左芯棒（308）；右抽芯装置（4）中的拉杆（304）与右滑块（402）固连，右滑块（402）前端面固连有右芯块（401），右芯块（401）上沿拉杆（304）轴向装有右芯棒（403）；左滑块（306）、右滑块（402）及下滑块（503）的两侧面均带有凸台，所述凸台与滑道（102）两侧的滑轨（103）滑动配合。

4.如权利要求2所述的一种泵体的压铸模具，其特征在于：动模（8）与动模框（2）通过插入动模框（2）内的第一定位杆（9）定位，浇口杯（6）通过插入动模框（2）内的第二定位杆（10）定位；动模（8）的左嵌槽（802）和右嵌槽（803）分别与动模框（2）的左凹槽（201）和右凹槽（202）的缺口对齐；合模时，定模（7）侧壁的第一嵌槽（703）和第二嵌槽（702）分别与动模（8）的左嵌槽（802）和右嵌槽（803）对应；动模框（2）上的凹槽（203）、左凹槽（201）和右凹槽（202）分别与下抽芯装置（5）上的下芯块（503）、右抽芯装置（4）上的右芯块（402）、左抽芯装置（3）上的左芯块（306）配合；定模（7）四角处的凸肩（706）分别与动模（8）四角处的边槽（805）配合。

5.如权利要求1所述的一种泵体的压铸模具，其特征在于：下芯棒（501）的数量为4根。

6.如权利要求3所述的一种泵体的压铸模具，其特征在于：凸轮轴芯棒（301）为柱体形状。

7.如权利要求1至6任一所述的一种泵体的压铸模具，其特征在于：左抽芯装置（3）上的凸轮轴芯棒（301）内插有左冷却管（305）；下抽芯装置（5）上的下芯棒（501）内均插有下冷却管（506）。

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