CN203186282U - 安全气囊盖板、安全气囊盖板的安装结构和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种安全气囊盖板、安全气囊盖板的安装结构和车辆，所述安全气囊盖板（10）包括盖板本体（11），其中，所述盖板本体（11）的相对两侧上分别设置有用于与仪表板本体（20）卡接的卡合结构，而能够利用该卡合结构将所述安全气囊盖板（10）卡接于所述仪表板本体（20），所以不需铆钉等标准件和安装工具来安装，而实现简单快捷的安装。

Description

安全气囊盖板、安全气囊盖板的安装结构和车辆

技术领域

本实用新型涉及安全气囊盖板。另外，本实用新型还涉及安全气囊盖板的安装结构和车辆。

背景技术

副驾驶安全气囊，作为保证乘客安全的重要装置已经渐渐成为车辆上的必备装置。为了在保证副驾驶安全气囊能够及时可靠地打开的同时，又不影响车辆内部整体的美观，通常在仪表板本体上设置安全气囊盖板。

如图1所示，气囊盖板4通常为金属制，并且焊接有凸焊螺栓7。通过铆钉3将上述气囊盖板4铆接于仪表板本体1，且使仪表板本体1和气囊盖板4上均留有撕裂缝6（仪表板本体1上的撕裂缝6中有局部连接）。之后，将由气囊盖板4与仪表板本体1铆接而成的仪表板进行发泡处理，以使仪表板的表面上覆盖有发泡5和表皮2。最后在利用螺母8将副气囊9固定到凸焊螺栓7上，以完成气囊与仪表板的安装。

但是，如上所述的安装方式具有下述缺点：1、由于仪表板本体1和气囊盖板4上均留有撕裂缝6，所以在进行发泡处理时，发泡会从撕裂缝中溢出，因而需要进行后期处理而增加人工成本。2、由于气囊盖板4为钣金冲压成型，所以需要冲压模具而成本较高。3、气囊盖板4与仪表板本体1之间需要铆接，所以不便于安装。4、安全气囊需要使用工具和标准件才能够安装，不便于部件管理。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种安全气囊盖板，该安全气囊盖板能够简单快捷地安装于仪表板本体，也就是无需铆钉等标准件和安装工具就能够将安全气囊安装于仪表板本体。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种安全气囊盖板，该安全气囊盖板包括盖板本体，其中，所述盖板本体的相对两侧上分别设置有用于与仪表板本体卡接的卡合结构。

优选地，所述盖板本体至少包括基板，所述卡合结构包括形成在所述基板相对两侧的边缘部位的卡角部，各个所述卡角部形成有用于与所述仪表板本体的卡接边缘卡合的卡槽。

优选地，所述基板相对两侧的边缘部位分别设置有多个所述卡角部。

优选地，所述基板在安装状态下朝向安全气囊的一侧表面上形成有预制气囊撕裂槽，所述预制气囊撕裂槽沿所述基板的厚度方向不贯通所述基板。

优选地，所述盖板主体还包括气囊安装部，该气囊安装部至少包括设置在所述基板上的相对的气囊连接部，该相对的气囊连接部之间的间隔空间形成为用于安装安全气囊的气囊安装空间，且该相对的气囊连接部上分别形成或设置有用于与安全气囊上的卡接部卡合的卡合安装部。

优选地，所述卡合安装部为用于与安全气囊上的卡勾卡接的卡接槽。

优选地，所述基板上还设置有用于连接仪表盘的焊接柱，且所述气囊安装部还包括设置在所述基板上的相对的气囊止挡部，该相对的气囊止挡部与所述相对的气囊连接部围成所述气囊安装空间。

优选地，所述基板与所述气囊安装部形成为一体。

本实用新型还提供一种安全气囊盖板的安装结构，包括安全气囊盖板和仪表板本体，所述仪表板本体上形成有用于安装所述安全气囊盖板的安装开口，其中，所述安全气囊盖板为本实用新型所述的安全气囊盖板，该安全气囊盖板通过所述卡合结构卡接到所述仪表板本体的安装开口的边缘部位上。。

本实用新型还提供一种车辆，其中，该车辆上安装有上述安全气囊盖板的安装结构。

通过上述技术方案，通过将设置在所述安全气囊盖板的所述盖板本体的相对两侧上的卡合结构分别与仪表板本体卡接，从而能够利用该卡合结构将所述安全气囊盖板卡接于所述仪表板本体，所以不需铆钉等标准件和安装工具来安装，而实现简单快捷的安装。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是现有技术中安全气囊盖板的安装结构示意图；

图2是本实用新型所述安全气囊盖板的安装结构的一种具体实施方式的结构示意图；

图3是本实用新型所述安全气囊盖板的一种具体实施方式的立体图。

附图标记说明

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

作为本实用新型的所述安全气囊盖板的一种具体实施方式，如图2-3所示，该安全气囊盖板10包括盖板本体11，其中，所述盖板本体11的相对两侧上分别设置有用于与仪表板本体20卡接的卡合结构。

利用该卡合结构使安全气囊盖板10卡接于仪表板本体20，能够避免像现有技术那样需要用铆钉将钣金冲压成型的钣金件铆接在塑料成型件上的复杂操作，而是利用制成卡合结构的材料本身所具有的韧性，无需任何零部件就能够实现安装，达到固定连接的目的。

优选地，所述盖板本体11由塑料等的具有一定的韧性和塑性的材料制成，而且设置在所述盖板本体11上的卡合结构也使用同种材料制成。

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述盖板本体11至少包括基板17，所述卡合结构包括形成在所述基板17相对两侧的边缘部位的卡角部13，各个所述卡角部13形成有用于与所述仪表板本体20的卡接边缘22卡合的卡槽16。

优选地，所述卡角部13形成在所述基板17的长度方向上的相对两侧的边缘部位，以便能够形成较多的卡角部13而使卡接固定更加可靠。

另外，在所述卡角部13上所形成的卡槽16能够容纳所述卡接边缘22，以使该卡接边缘22通过所述卡槽16的侧面来限制安全气囊盖板的位移。优选地，所述卡接边缘22形成为阶梯状，以进一步地限制安全气囊盖板的位移的，同时也能够使卡接边缘22与基板17的边缘可靠地接触，以承载所述安全气囊盖板的重量。

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述基板17相对两侧的边缘部位分别设置有多个所述卡角部13。

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述基板17在安装状态下朝向安全气囊9的一侧表面上形成有预制气囊撕裂槽12，所述预制气囊撕裂槽12沿所述基板的厚度方向不贯通所述基板17。

由于本实用新型所述安全气囊盖板在安装到仪表板本体上时，需要首先利用所述卡角部13和卡接边缘22的变形才能够使卡角部通过仪表板本体，而在这个过程中，所述基板17容易受到来自所述卡角部位置的弯矩，设置在形成发泡的一侧的话，很可能会在安装过程就将所述预制气囊撕裂槽12撕裂，而无法发挥在发泡工序中的阻止发泡溢出的作用。就算所述预制气囊撕裂槽12没有撕裂，所述预制气囊撕裂槽12也会在发泡工序中被发泡所填充，而无法满足安全气囊的可靠释放，可能为汽车的安全性埋下隐患。

所述预制气囊撕裂槽12能够为多种形状，例如直线形，S形等。

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述盖板主体11还包括气囊安装部，该气囊安装部至少包括设置在所述基板17上的相对的气囊连接部15，该相对的气囊连接部15之间的间隔空间形成为用于安装安全气囊9的气囊安装空间19，且该相对的气囊连接部15上分别形成或设置有用于与安全气囊9上的卡接部卡合的卡合安装部。

利用这种结构的气囊安装部，能够避免使用像现有技术那样的先将凸焊螺栓7焊接到所述气囊盖板4上，之后在利用螺母8将安全气囊9固定的复杂过程，而实现简单的安装。

具体地，所述卡合安装部为用于与安全气囊9上的卡勾卡接的卡接槽18。

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述基板17上还设置有用于连接仪表盘的焊接柱14，且所述气囊安装部还包括设置在所述基板上的相对的气囊止挡部23，该相对的气囊止挡部23与所述相对的气囊连接部15围成所述气囊安装空间19。

虽然将焊接柱14连接需要热铆焊设备，但是由于焊接柱14的连接可靠性较高，为了进一步地增加安全气囊盖板的安装可靠性，也能够在如图3所示的那样在所述基板17的宽度方向上的两侧的边缘部上设置焊接柱14。

当然，只要热铆焊设备能够进入所述安全气囊盖板的安装空间，也能够全部采用焊接柱14连接的方式进行固定。

另外，为了使安全气囊9的位置能够被限制在预定空间中，所述气囊安装部还包括气囊止挡部。

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述基板17与所述气囊安装部形成为一体。优选地，采用射出成型等一体成型技术。

作为本实用新型所述安全气囊盖板的安装结构的一种具体实施方式，如图2所示，该安全气囊盖板的安装结构包括安全气囊盖板10和仪表板本体20，所述仪表板本体20上形成有用于安装所述安全气囊盖板10的安装开口，其中，所述安全气囊盖板10为本实用新型所述安全气囊盖板10，该安全气囊盖板10通过所述卡合结构卡接到所述仪表板本体的安装开口的边缘部位上。

下面结合图2所示的具体结构，对本实用新型的安全气囊盖板的安装过程进行说明。首先，将安全气囊盖板10压入到所述仪表板本体20上形成的安装开口，再利用热铆焊设备将焊接柱焊接于基板17。在对所示仪表板本体20和安全气囊盖板10的总成进行发泡处理后，将安全气囊9上的卡接部连接到所述卡接槽18上。

通过上述描述可知，本实用新型通过在所述安全气囊盖板的所述盖板本体11的相对两侧上分别设置有用于与仪表板本体20卡接的卡合结构，从而能够利用该卡合结构将所述安全气囊盖板卡接于所述仪表板本体20，所以不需铆钉等标准件和安装工具来安装，而实现简单快捷的安装。同时，当所述基板17上形成有不贯通的预制气囊撕裂槽12，还能够避免发泡外溢。

本实用新型还提供一种车辆，其中，该车辆上安装有上述安全气囊盖板的安装结构。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (10)

1.一种安全气囊盖板，该安全气囊盖板（10）包括盖板本体（11），其特征在于，所述盖板本体（11）的相对两侧上分别设置有用于与仪表板本体（20）卡接的卡合结构。

2.根据权利要求1所述的安全气囊盖板，其特征在于，所述盖板本体（11）至少包括基板（17），所述卡合结构包括形成在所述基板（17）相对两侧的边缘部位的卡角部（13），各个所述卡角部（13）形成有用于与所述仪表板本体（20）的卡接边缘（22）卡合的卡槽（16）。

3.根据权利要求2所述的安全气囊盖板，其特征在于，所述基板（17）相对两侧的边缘部位分别设置有多个所述卡角部（13）。

4.根据权利要求2所述的安全气囊盖板，其特征在于，所述基板（17）在安装状态下朝向安全气囊（9）的一侧表面上形成有预制气囊撕裂槽（12），所述预制气囊撕裂槽（12）沿所述基板的厚度方向不贯通所述基板（17）。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的安全气囊盖板，其特征在于，所述盖板主体（11）还包括气囊安装部，该气囊安装部至少包括设置在所述基板（17）上的相对的气囊连接部（15），该相对的气囊连接部（15）之间的间隔空间形成为用于安装安全气囊（9）的气囊安装空间（19），且该相对的气囊连接部（15）上分别形成或设置有用于与安全气囊（9）上的卡接部卡合的卡合安装部。

6.根据权利要求5所述的安全气囊盖板，其特征在于，所述卡合安装部为用于与安全气囊（9）上的卡勾卡接的卡接槽（18）。

7.根据权利要求2所述的安全气囊盖板，其特征在于，所述基板（17）上还设置有用于连接仪表盘的焊接柱（14），且所述气囊安装部还包括设置在所述基板上的相对的气囊止挡部（23），该相对的气囊止挡部（23）与所述相对的气囊连接部（15）围成所述气囊安装空间（19）。

8.根据权利要求5所述的安全气囊盖板，其特征在于，所述基板（17）与所述气囊安装部形成为一体。

9.一种安全气囊盖板的安装结构，包括安全气囊盖板（10）和仪表板本体（20），所述仪表板本体（20）上形成有用于安装所述安全气囊盖板（10）的安装开口，其特征在于，所述安全气囊盖板（10）为权利要求1-8中任意一项所述安全气囊盖板（10），该安全气囊盖板（10）通过所述卡合结构卡接到所述仪表板本体的安装开口的边缘部位上。

10.一种车辆，其特征在于，该车辆上安装有根据权利要求9所述安全气囊盖板的安装结构。

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