CN203156312U

CN203156312U - 自动压插芯机

Info

Publication number: CN203156312U
Application number: CN 201220620612
Authority: CN
Inventors: 杜文刚
Original assignee: SUZHOU AGIX OPTICAL TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: SUZHOU AGIX OPTICAL TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date: 2012-11-21
Filing date: 2012-11-21
Publication date: 2013-08-28
Anticipated expiration: 2022-11-21

Abstract

本实用新型公开了一种自动压插芯机，包括机架，安装于所述机架上的第一震动盘、第二震动盘、第一送料机构、第二送料机构、定位机构、铆接机构及下料机构；所述第一震动盘连接所述第一送料机构，所述第二震动盘连接所述第二送料机构，所述定位机构与所述下料机构相对应；所述机架上还设有PLC控制器，所述第二送料机构、定位机构、铆接机构及下料机构均连接至所述PLC控制器。该实用新型通过震动盘实现尾柄及陶瓷光纤头的自动排序及送料，极大提高了送料效率；全程PLC控制器控制，自动化操作使得铆接效率得到极大提高，有效满足了客户对精度和数量的要求。

Description

自动压插芯机

技术领域

本实用新型涉及自动化技术领域，特别涉及一种自动压插芯机。

背景技术

陶瓷插芯的陶瓷光纤头是用二氧化锆烧制而成的陶瓷圆柱小管，质地坚硬，色泽洁白细腻，其成品精度达到亚微米级，是光纤通信网络中最常用、数量最多的精密定位件，常常用于光纤连接器的制造、器件的光耦合等。陶瓷插芯的最主要作用是实现光纤的物理对接(也称为光纤冷接续)，参考图1至3，其由尾柄11及铆接于尾柄11内的陶瓷光纤头21组成，其铆接精度对光纤通信质量影响很大，因此，如何实现尾柄11与陶瓷光纤头21的高质量铆接，在陶瓷插芯的生产过程中至关重要。

现有技术中生产陶瓷插芯时，其采用的方式是，首先通过人工将尾柄11放入铆接机的定位装置内，然后手动将陶瓷光纤头21放入尾柄11的凹槽内进行初步定位，最后手动操作铆接机对尾柄11及陶瓷光纤头21进行铆接，该种方式存在的缺陷如下：

①由于陶瓷光纤头21及尾柄11体积较小，手动取放较为不便；

②由于陶瓷光纤头21体积小且两端头形状不同，人工操作以导致陶瓷光纤头21的铆接方向反掉，从而导致陶瓷插芯不合格；

③由于手动操作铆接机进行较小体积的尾柄11与陶瓷光纤头21的铆接，因此，人工操作危险性较大；

④由于陶瓷插芯体积较小且需要的数量巨大，人工操作效率较低，难以满足对陶瓷插芯的大规模需求。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种自动压插芯机，以提高陶瓷插芯的铆接精度及铆接效率。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种自动压插芯机，包括机架，安装于所述机架上的第一震动盘、第二震动盘、第一送料机构、第二送料机构、定位机构、铆接机构及下料机构；所述第一震动盘连接所述第一送料机构，所述第二震动盘连接所述第二送料机构，所述定位机构与所述下料机构相对应；所述机架上还设有PLC控制器，所述第二送料机构、定位机构、铆接机构及下料机构均连接至所述PLC控制器。

优选的，所述第一送料机构包括第一气缸、第一接头、第一滑块、第一滑轨及第一推杆，所述第一接头由所述第一气缸驱动，所述第一滑块由所述第一接头驱动，所述第一推杆由所述第一滑块驱动，所述第一滑块安装于所述第一滑轨上；所述第一推杆上设置有第一卡槽，所述第一推杆复位时所述第一卡槽对应所述第一震动盘的出料口。

优选的，所述定位机构包括第三气缸、第三接头、第三滑块、第三滑轨及第三推杆，所述第三接头由所述第三气缸驱动，所述第三滑块由所述第三接头驱动，所述第三推杆由所述第三滑块驱动，所述第三滑块安装于所述第三滑轨上；所述第三推杆的顶端设置有第二卡槽，所述第二卡槽与所述第一卡槽组合成产品尾柄的形状。

优选的，所述第二送料机构包括第二气缸、第二接头、第二滑块、第二滑轨及第二推杆，所述第二接头由所述第二气缸驱动，所述第二滑块由所述第二接头驱动，所述第二推杆由所述第二滑块驱动，所述第二滑块安装于所述第二滑轨上；所述第二推杆上设置有第一通孔，所述第二推杆复位时所述第一通孔对应所述第二震动盘的出料口。

优选的，所述铆接机构包括气缸座及安装于所述气缸座上的第四气缸，所述第四气缸设有外顶杆及内顶杆；所述气缸座上还设有压块，所述压块通过四根等高柱及对应所述等高柱的四根复位弹簧安装在所述气缸座上，所述外顶杆对应所述等高柱；所述压块上设置有第二通孔，所述第二推杆完全伸出时所述第二通孔与所述第一通孔上下对应，所述内顶杆对应所述第二通孔；所述压块上还设置有限位弹簧，所述限位弹簧与所述第二通孔垂直设置。

优选的，所述下料机构包括安装于所述气缸座上的第五气缸，以及由所述第五气缸驱动的下料推杆，所述下料推杆的顶端对应所述第二卡槽。

优选的，所述第一滑块、第二滑块及第三滑块上还分别设置有对应所述气缸座的液压缓冲器。

优选的，所述第一气缸、第二气缸、第三气缸及第五气缸均连接有红外传感器，所述气缸座上还设有对应铆接处的光纤传感器。

通过上述技术方案，本实用新型提供的自动压插芯机，其相比现有技术的手动铆接陶瓷插芯，具有如下优点：

①由于陶瓷光纤头及尾柄体积较小，通过震动盘实现尾柄及陶瓷光纤头的自动排序及送料，极大提高了送料效率；

②由于陶瓷光纤头体积小且两端头形状不同，人工操作以导致陶瓷光纤头的铆接方向反掉，从而导致陶瓷插芯不合格，而震动盘送料不仅送料效率高，且其特殊结构设计可以有效的实现陶瓷光纤头的排序，朝向不对的陶瓷光纤头会自动被剔除并进入后续的重新排序过程；

③由于手动操作铆接机进行较小体积的尾柄与陶瓷光纤头的铆接，因此，人工操作危险性较大，而自动化的机器操作不存在该问题；

④由于陶瓷插芯体积较小且需要的数量巨大，人工操作效率较低，难以满足对陶瓷插芯的大规模需求，而自动化的机器操作使得铆接效率得到极大提高，有效满足了客户对精度和数量的要求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为一种陶瓷插芯的尾柄的立体结构示意图；

图2为一种陶瓷插芯的陶瓷光纤头的立体结构示意图；

图3为一种陶瓷插芯的剖面结构示意图；

图4为本实用新型实施例所公开的自动压插芯机的立体结构示意图。

图中数字表示：

11.尾柄 21.陶瓷光纤头 41.机架

42.第一震动盘 43.PLC控制器 44.第二震动盘

101.第一气缸 102.第一接头 103.第一滑块

104.第一滑轨 105.第一推杆 201.第二气缸

202.第二接头 203.第二滑块 301.第三气缸

302.第三接头 303.第三滑块 304.第三滑轨

305.第三推杆 401.第四气缸 402.气缸座

501.第五气缸 601.液压缓冲器

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

根据图4，本实用新型提供了一种自动压插芯机，包括机架41，安装于所述机架41上的第一震动盘42、第二震动盘44、第一送料机构、第二送料机构、定位机构、铆接机构及下料机构；第一震动盘42连接第一送料机构，第二震动盘44连接第二送料机构，定位机构与下料机构相对应；机架上还设有PLC控制器43，第二送料机构、定位机构、铆接机构及下料机构均连接至PLC控制器43。

第一送料机构包括第一气缸101、第一接头102、第一滑块103、第一滑轨104及第一推杆105，第一接头102由第一气缸101驱动，第一滑块103由第一接头102驱动，第一推杆105由第一滑块103驱动，第一滑块103安装于第一滑轨104上；第一推杆105上设置有第一卡槽，第一推杆105复位时第一卡槽对应第一震动盘42的出料口。

定位机构包括第三气缸301、第三接头302、第三滑块303、第三滑轨304及第三推杆305，第三接头302由第三气缸301驱动，第三滑块303由第三接头302驱动，第三推杆305由第三滑块303驱动，第三滑块303安装于第三滑轨304上；第三推杆305的顶端设置有第二卡槽，第二卡槽与第一卡槽组合成产品尾柄11的形状。

第二送料机构包括第二气缸201、第二接头202、第二滑块203、第二滑轨及第二推杆，第二接头202由第二气缸201驱动，第二滑块203由第二接头202驱动，第二推杆由第二滑块203驱动，第二滑块203安装于第二滑轨上；第二推杆上设置有第一通孔，第二推杆复位时第一通孔对应第二震动盘44的出料口。

铆接机构包括气缸座402及安装于气缸座402上的第四气缸401，第四气缸401设有外顶杆及内顶杆；气缸座402上还设有压块，压块通过四根等高柱及对应等高柱的四根复位弹簧安装在气缸座402上，外顶杆对应等高柱；压块上设置有第二通孔，第二推杆完全伸出时第二通孔与第一通孔上下对应，内顶杆对应第二通孔；压块上还设置有限位弹簧，限位弹簧与第二通孔垂直设置，该限位弹簧在陶瓷光纤头21落入第二通孔后对陶瓷光纤头21施力使其停留在该第二通孔内，只有在受到来自内顶杆的更大作用力时才继续下落。

下料机构包括安装于气缸座402上的第五气缸501，以及由第五气缸501驱动的下料推杆，下料推杆的顶端对应第二卡槽；第一滑块103、第二滑块203及第三滑块303上还分别设置有对应气缸座402的液压缓冲器601，设置液压缓冲器601的目的是在气缸驱动推杆并顶住气缸座402相应位置时对推杆起保护作用，并通过缓冲而减少较大震荡而导致的尾柄11或陶瓷光纤头21在铆接前脱落；第一气缸101、第二气缸201、第三气缸301及第五气缸501均连接有红外传感器，该设置目的在于感应接头的复位状态，以确保每次铆接均有效；气缸座402上还设有对应铆接处的光纤传感器，通过该光纤传感器感应陶瓷光纤头21及尾柄11的定位精度，并感应陶瓷插芯的铆接精度是否合格，当位置定位出现偏差时则通过报警方式提醒操作人员进行相应处理。

本实用新型的工作原理为：

首先人工将尾柄11和陶瓷光纤头21分别放入第一震动盘42及第二震动盘44内，启动机器，第一震动盘42及第二震动盘44分别对尾柄11及陶瓷光纤头21进行排序并送料；

位于第一震动盘42出料口处的尾柄11落入第一推杆105的第一卡槽内，第一气缸101启动并驱动第一接头102，第一接头102驱动第一滑块103沿第一滑轨104滑动，第一滑块103驱动第一推杆105并将第一卡槽内的尾柄11送入正对内顶杆处；

第三气缸301启动并驱动第三接头302，第三接头302驱动第三滑块303沿第三滑轨304滑动，第三滑块303驱动第三推杆305并使第三推杆305的第二卡槽与第一卡槽合拢，从而将尾柄11紧固而避免其在铆接过程出现位移，且尾柄11铆接端的端面与第三推杆305及第一推杆105的上平面处于同一水平面；

位于第二震动盘44出料口处的陶瓷光纤头21落入第二推杆的第一通孔内，第二气缸201启动并驱动第二接头202，第二接头202驱动第二滑块203沿第二滑轨滑动，第二滑块203驱动第二推杆并将第一通孔内的陶瓷光纤头21送入正对压块的第二通孔处，陶瓷光纤头21自动落入第二通孔内，同时由于限位弹簧的作用而停留在第二通孔内不落下；

第二气缸201带动第二推杆复位，然后第四气缸401驱动外顶杆，外顶杆驱动压块将复位弹簧压缩并使压块的底面紧贴尾柄11铆接端的端面；

第四气缸401再驱动内顶杆，内顶杆对陶瓷光纤头21施加压力将陶瓷光纤头21的铆接端压入尾柄11的铆接端，且由于压块的厚度与陶瓷光纤头21裸露在尾柄11外部的部分长度相同，因此，有效保证了陶瓷插芯的铆接精度；

铆接完毕后，第四气缸401复位，压块在复位弹簧的作用下复位，由于铆接后陶瓷光纤头21与尾柄11的卡合力大于限位弹簧的作用力，陶瓷光纤头21从压块内脱离；

第三气缸301驱动第三推杆305复位；

第五气缸501启动并驱动下料推杆，下料推杆将铆接成形的陶瓷插芯从第一卡槽内推出并使陶瓷插芯落入集料口内；

第一气缸101驱动第一推杆105复位并使下一个尾柄11落入第一卡槽内，该尾柄11等待下一铆接过程；

重复上述步骤直至所有产品均铆接完毕。

综上，本实用新型提供的自动压插芯机具有如下优点：通过震动盘实现尾柄11及陶瓷光纤头21的自动排序及送料，极大提高了送料效率；震动盘送料不仅送料效率高，且其特殊结构设计可以有效的实现陶瓷光纤头21的排序，朝向不对的陶瓷光纤头21会自动被剔除并进入后续的重新排序过程；全程PLC控制器43控制所有动作，自动化操作使得铆接效率得到极大提高，有效满足了客户对精度和数量的要求。

对上述实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。

Claims

1.一种自动压插芯机，其特征在于，包括机架，安装于所述机架上的第一震动盘、第二震动盘、第一送料机构、第二送料机构、定位机构、铆接机构及下料机构；所述第一震动盘连接所述第一送料机构，所述第二震动盘连接所述第二送料机构，所述定位机构与所述下料机构相对应；所述机架上还设有PLC控制器，所述第二送料机构、定位机构、铆接机构及下料机构均连接至所述PLC控制器。

2.根据权利要求1所述的自动压插芯机，其特征在于，所述第一送料机构包括第一气缸、第一接头、第一滑块、第一滑轨及第一推杆，所述第一接头由所述第一气缸驱动，所述第一滑块由所述第一接头驱动，所述第一推杆由所述第一滑块驱动，所述第一滑块安装于所述第一滑轨上；所述第一推杆上设置有第一卡槽，所述第一推杆复位时所述第一卡槽对应所述第一震动盘的出料口。

3.根据权利要求2所述的自动压插芯机，其特征在于，所述定位机构包括第三气缸、第三接头、第三滑块、第三滑轨及第三推杆，所述第三接头由所述第三气缸驱动，所述第三滑块由所述第三接头驱动，所述第三推杆由所述第三滑块驱动，所述第三滑块安装于所述第三滑轨上；所述第三推杆的顶端设置有第二卡槽，所述第二卡槽与所述第一卡槽组合成产品尾柄的形状。

4.根据权利要求1所述的自动压插芯机，其特征在于，所述第二送料机构包括第二气缸、第二接头、第二滑块、第二滑轨及第二推杆，所述第二接头由所述第二气缸驱动，所述第二滑块由所述第二接头驱动，所述第二推杆由所述第二滑块驱动，所述第二滑块安装于所述第二滑轨上；所述第二推杆上设置有第一通孔，所述第二推杆复位时所述第一通孔对应所述第二震动盘的出料口。

5.根据权利要求4所述的自动压插芯机，其特征在于，所述铆接机构包括气缸座及安装于所述气缸座上的第四气缸，所述第四气缸设有外顶杆及内顶杆；所述气缸座上还设有压块，所述压块通过四根等高柱及对应所述等高柱的四根复位弹簧安装在所述气缸座上，所述外顶杆对应所述等高柱；所述压块上设置有第二通孔，所述第二推杆完全伸出时所述第二通孔与所述第一通孔上下对应，所述内顶杆对应所述第二通孔；所述压块上还设置有限位弹簧，所述限位弹簧与所述第二通孔垂直设置。

6.根据权利要求3或5任一项所述的自动压插芯机，其特征在于，所述下料机构包括安装于所述气缸座上的第五气缸，以及由所述第五气缸驱动的下料推杆，所述下料推杆的顶端对应所述第二卡槽。

7.根据权利要求3所述的自动压插芯机，其特征在于，所述第一滑块及第三滑块上还分别设置有对应所述气缸座的液压缓冲器。

8.根据权利要求5所述的自动压插芯机，其特征在于，所述第二滑块上设置有对应所述气缸座的液压缓冲器。