CN203144452U

CN203144452U - 连续退火炉

Info

Publication number: CN203144452U
Application number: CN 201320121517
Authority: CN
Inventors: 陶圣年; 汪立勤; 毛家新
Original assignee: NANJING NIANDA FURNACE SCIENCE AND TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: NANJING NIANDA FURNACE SCIENCE AND TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date: 2013-03-15
Filing date: 2013-03-15
Publication date: 2013-08-21
Anticipated expiration: 2023-03-15

Abstract

本实用新型涉及一种连续退火炉，包括炉体、炉内轨道；其特征在于：还包括两个拉料机、两个推料机、两个物料输送机和装料小车，拉料机与推料机通过物料输送机设置在炉体的两端；装料小车滚动设置在炉内轨道上；炉内装料小车摆放为U型，从进料口开始，炉膛按装料小车走向依次为预热段、加热段、冷却段、出料口，预热段与冷却段对称排列，预热段、加热段、冷却段分有至少一个区，预热段各区与冷却段各区一一对应构成热交换区，冷却段内热工件与预热段内冷工件的热量交换，由循环风机带动空气流动完成。解决了原连续式退火炉热利用率低，工件退火工艺周期长，产能低，废品率高，成本高的难题。

Description

连续退火炉

技术领域

本实用新型涉及一种连续退火炉。

背景技术

国内原有退火设备多为台车抽底式退火炉，装载量有限，产能低，工件退火周期长，工件出炉时台车连同炉底一起出来，炉膛热能完全消失，同时对工作环境也会产生较大影响（车间室内温度过高）。工件经加热、保温、冷却后出炉，这样冷却时散发出的热量，被空气带出排放在厂房内，设备的热利用率较低（一般只有60％左右）。

目前国外的退火设备的节能技术，普遍是在保温材料上及退火工艺时间上做文章，其节能效果不是十分明显。废品率居高不下。例如：6000Kg/h的铸件退火炉（退火温度600℃），每小时耗电量为1010度。造成大量电力损失浪费，使企业生产成本增加。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：是针对原连续式退火炉热利用率低，工件退火工艺周期长（露天自然退火），产能低，废品率高，成本高的难题。

本实用新型采取的技术方案是：

一种连续退火炉，包括炉体、炉内轨道；其特征在于：还包括两个拉料机、两个推料机、两个物料输送机和装料小车，拉料机与推料机通过物料输送机设置在炉体的两端；装料小车滚动设置在炉内轨道上；

炉内装料小车摆放为U型，从进料口开始，炉膛按装料小车走向依次为预热段、加热段、冷却段、出料口，预热段与冷却段对称排列，预热段、加热段、冷却段分有至少一个区，预热段各区与冷却段各区一一对应构成热交换区，冷却段内热工件与预热段内冷工件的热量交换，由循环风机带动空气流动完成。

作为改进，还包括设置在物料输送机上方的刮砂板。物料输送机包括横向转移小车和导轨，横向转移小车装在导轨上，一是，使经过加热段方向过来的装料小车（有工件）转移到冷却段方向；二是，使经过冷却段方向出来的装料小车（工件卸料后）转移到预加热段方向。物料输送机上设有刮砂板其目的是去除装料小车上掉落的废砂。

作为改进，还包括装在物料输送机上的保温房。

作为改进，热交换区包括预热段循环风机、预热段吸风箱、预热段导风箱和预热段加热元件，预热段循环风机装在冷却段各区的炉体侧面，预热段加热元件装在预热段各区的顶部，预热段吸风箱装在预热段各区内且位于预热段加热元件的下方，预热段导风箱装在冷却段各区；所述预热段吸风箱与预热段导风箱相连通。

作为改进，加热区包括加热段循环风机、导风罩、对流壁和加热段加热元件，加热段循环风机安装在加热段各区的顶部，导风罩安装在加热段循环风机的吸风口下方，吊挂在炉顶上，导风罩的外侧设有加热段加热元件，加热段加热元件的内侧装对流壁，加热段加热元件安装在炉顶上且位于导风罩内，对流壁与导风罩相连；加热区的外侧是炉内胆板。

作为改进，各加热区的炉内胆板与炉膛用R板相连。

注：所述的R板为带有圆弧的板。

有益效果

本实用新型与现有技术相比：1、本实用新型退火炉利用加热后的铸件在出炉之前冷却时的余热，对刚进炉的工件进行预热，从而达到余热利用的效果和减少冷工件的加热时间，最终可以在正常生产时大大节约能源，降低生产成本。2、本实用新型设备具有产量大、适用性广、热利用率高、结构紧凑、自动化生产程度高、故障率低、维修成本少等优点。。

附图说明

图1是本实用新型的结构以A-A为断裂线的左半部分的示意图。

图2是本实用新型的结构以A-A为断裂线的右半部分的示意图。

图3是本实用新型的结构以B-B为断裂线的左半部分的俯视图。

图4是本实用新型的结构以B-B为断裂线的右半部分的俯视图。

图5是本实用新型的热交换区剖面示意图。

图6是本实用新型的加热区剖面示意图。

其中，1、推料机；2.物料输送机；4、预热段；5、冷却段；6、加热段；7、炉衬；8、炉壳；9、预热段导风箱；10、预热段吸风箱；11、预热段循环风机；12、预热段加热元件；13、装料小车；14、加热段加热元件；15、加热段循环风机；16、导风罩；17、对流壁；18、炉内胆板；19、R板；20、吊杆；22、保温房；23、拉料机；24、刮砂板。

具体实施方式

为使本实用新型的内容更加明显易懂，以下结合附图1-附图6和具体实施方式做进一步的描述。

图1-图2是本实用新型连续退火炉的结构示意图，图3-图4是本实用新型连续退火炉的俯视图，如图1、图2、图3、图4所示，

本实用新型的连续退火炉，：包括炉体、两个拉料机23、两个推料机1、两个物料输送机2和装料小车13；炉体由炉壳8及炉衬7组成。炉壳8主要由型钢焊接成牢固美观的外框架，在外框架内部采用A3（厚度5mm）板焊接作为外壳。炉衬7分为顶部炉衬、两侧炉衬。

顶部炉衬和两侧炉衬为岩棉与硅酸铝纤维折叠预制快相结合的结构，这种结构的重量可减轻炉壳的负重。在制作时先将岩棉均匀布置在外层，在施工时保证横竖交叠，并且将缝隙相互错开，然后在内层横竖交错铺设硅酸铝纤维折叠快，并且采用专用锚固件将折叠快固定在炉外壳上。

炉内胆板18：采用0Cr18Ni9Ti耐热钢板，采用小块内板通过锚固钉与压板固定在炉外壳上。选用的锚固钉与压板全部采用0Cr18Ni9Ti材料，更能保证在高温时不被氧化，保证了炉内胆板的使用寿命。各加热区的炉内胆板18与炉膛用R板19相连。

本实用新型连续退火炉进料端与出料端炉门是防止炉内热量外泄，造成能源损失，成本增加。炉门升降是通过油缸活塞杆伸缩，带动链条、链轮使其炉门上下开启。

装料小车13主要由车架钢结构、绝热体、铸件承载梁、隔热砂封刀及车轮组等组成。车架钢结构由钢板及型钢焊接制成，具有足够的强度。绝热体为耐火纤维浇注料浇注成形，这种结构即有利于挂砂，又减少炉衬吸热，节约能源。砂封刀固定在台车两侧，确保炉温不外溢。车轮为铸铁件，经机床加工，车轮通过车轴由2只滚柱轴承及轴承座固定在支架钢结构上，维护方便。铸件承载梁为耐热钢（CrMnN）铸件。

物料输送机2包括横向转移小车和导轨，横向转移小车装在导轨上，一是，使经过加热段方向过来的装料小车（有工件）转移到冷却段方向；二是，使经过冷却段方向出来的装料小车（工件卸料后）转移到预加热段方向。物料输送机上设有刮砂板其目的是去除装料小车上掉落的废砂。横向转移小车2用于装料小车13的横向转移。它主要由车架及驱动机构组成，驱动机构由传动装置、车轮、减速机及链轮、链条等组成。减速电机采用变频控制，起动及停止时为慢速，运行时为快速，确保转运车的定位精确无误。台车面上设有1组纵向轨道，便于装料小车的移动。

为了工件出炉转运时，工件不受到急冷而产生新的应力，特在工件出炉转运的位置设有一套保温房22。

炉体主要分为三个段，即预热段4、加热段6、冷却段5，预热段4和冷却段6对应布置，三段共分为九个区，其中冷却段5和预热段4六个区，加热段6三个区，加热段6的每个区是独立工作，预热段4和冷却段5是配合工作，通过热风循环风机将冷却段5内出炉热工件散发出来的热量吹到预热段4。

如图5所示，冷却段5的各区与预热段6的各区一一对应，预热段循环风机11装在冷却段各区的炉体侧面，预热段加热元件12装在预热段各区的顶部，预热段吸风箱10装在预热段各区内且位于预热段加热元件12的下方，预热段导风箱9装在冷却段各区；所述预热段吸风箱10与预热段导风箱9相连通。

本实用新型所述的预热段加热元件12采用现有技术中的管状加热器。

冷却段与预热段是相互作用的结构，预热段循环风机11的进风口吸入预热段里被冷却段吹进的余热，再由预热段循环风机11搅拌后进入冷却区，均匀地吹向冷却区内装料小车13上的工件，冷却区的工件余热均匀地传向预热区工件，将工件均匀的加热，经过工件的热风再由风机11进风口吸入形成热循环。如此反复达到工件既可以对冷却区工件的冷却，又可以将预热区的工件进行预热的效果。当第一次本实用新型连续退火炉时，先将管式加热器通电，达到工件预热的目的。加热段6与冷却段5，预热段4与冷却段5之间设有中间隔墙，防止各区温度窜动。

如图6，加热区包括加热段循环风机15、导风罩16、对流壁17和加热段加热元件14，加热段循环风机15安装在加热段各区的顶部，导风罩16安装在加热段循环风机15的出风口下方，与炉顶相连，导风罩16的外侧设有加热段加热元件14，加热段加热元件14的内侧装对流壁17，加热段加热元件14与对流壁17均与导风罩16相连；加热区的外侧是炉内胆板18。加热区加热段循环风机15采用WGB-5.5A Ⅰ型，装在各加热区顶部中央，按区的长度作长方形导风罩16，将导风罩16装在风机15下方，两端用吊杆20与炉顶固定。导风罩两侧安装四块长方形板作对流壁17，对流壁17长度是从导风罩到装料小车承载梁位置。加热元件14采用无外套辐射管，它从炉顶部插入到两对流壁17的外侧，辐射管外侧是炉内胆板18，炉内胆板18与炉膛顶部用R板19连接。

本实用新型所述的加热段加热元件14采用现有技术中的辐射管。

加热段各加热区的温度均匀循环是这样形成：加热段循环风机15将加热段加热元件14散发出来的热量，从对流壁17与炉内胆板18形成的风道内，由对流壁17下部吹向装料小车13上的工件，经过工件后，由加热段循环风机15的吸风口吸入，经加热段循环风机15搅拌后，由导风罩吹向加热段加热元件14形成热循环，保证每个加热段的温度均匀。

为了避免炉内导风罩、导风箱、对流壁在高温时变形，将这些导流板制成吊挂式结构，吊挂式结构具有安装维修方便、不易变形、美观大方等优点。

为了使得本实用新型能自动化生产，提高生产效率；本实用新型还增设现有技术中的液压控制系统和电气控制系统。

本实用新型未涉及部分均与现有技术相同或采用现有技术加以实现。

本实用新型中所述具体实施案例仅为本实用新型的较佳实施案例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应作为本实用新型的技术范畴。

Claims

1.一种连续退火炉，包括炉体、炉内轨道；其特征在于：还包括两个拉料机（23）、两个推料机（1）、两个物料输送机（2）和装料小车（13），拉料机（23）与推料机（1）通过物料输送机（2）设置在炉体的两端；装料小车（13）滚动设置在炉内轨道上；

炉内装料小车（13）摆放为U型，从进料口开始，炉膛按装料小车（13）走向依次为预热段（4）、加热段（6）、冷却段（5）、出料口，预热段（4）与冷却段（5）对称排列，预热段（4）、加热段（6）、冷却段（5）分有至少一个区，预热段各区与冷却段各区一一对应构成热交换区，冷却段内热工件与预热段内冷工件的热量交换，由循环风机带动空气流动完成。

2.如权利要求1所述的连续退火炉，其特征在于：还包括设置在物料输送机（2）上方的刮砂板（24）。

3.如权利要求1所述的连续退火炉，其特征在于：还包括装在物料输送机（2）上的保温房（22）。

4.如权利要求1或2或3所述的连续退火炉，其特征在于：热交换区包括预热段循环风机（11）、预热段吸风箱（10）、预热段导风箱（9）和预热段加热元件（12），预热段循环风机（11）装在冷却段各区的炉体侧面，预热段加热元件（12）装在预热段各区的顶部，预热段吸风箱（10）装在预热段各区内且位于预热段加热元件（12）的下方，预热段导风箱（9）装在冷却段各区；所述预热段吸风箱（10）与预热段导风箱（9）相连通。

5.如权利要求1或2或3所述的连续退火炉，其特征在于：加热区包括加热段循环风机（15）、导风罩（16）、对流壁（17）和加热段加热元件（14），加热段循环风机（15）安装在加热段各区的顶部，导风罩（16）安装在加热段循环风机（15）的吸风口下方，吊挂在炉顶上，导风罩（16）的外侧设有加热段加热元件（14），加热段加热元件（14）的内侧装对流壁（17），加热段加热元件（14）安装在炉顶上且位于导风罩（16）内，对流壁（17）与导风罩（16）相连；加热区的外侧是炉内胆板（18）。

6.如权利要求5所述的连续退火炉，其特征在于：各加热区的炉内胆板（18）与炉膛用R板（19）相连。