CN203087471U

CN203087471U - 高温水浴连续灭菌机

Info

Publication number: CN203087471U
Application number: CN 201320133632
Authority: CN
Inventors: 何才; 卢在江; 肖仁旺
Original assignee: CHENGDU MEIJINDI STAINLESS STEEL PRODUCTS Co Ltd
Current assignee: CHENGDU MEIJINDI STAINLESS STEEL PRODUCTS Co Ltd
Priority date: 2013-03-22
Filing date: 2013-03-22
Publication date: 2013-07-31
Anticipated expiration: 2023-03-22

Abstract

本实用新型公开了高温水浴连续灭菌机，包括传送机构以及顺次连通的若干个升温升压室（16）、一个灭菌室（12）和若干个降温降压室（11），所述灭菌室（12）内部设有加热装置（6）。本实用新型设计的这种高温水浴连续灭菌机工作时只需对杀菌室加热，能耗低，同时可连续性工作，效率高；简化了整体设备的结构、体积，减少了设备的制造成本和占地面积，成本降低；升温升压室和降温降压室彼此连通使得降温降压室的热量能够热传递到升温升压室，无需再对升温升压室加热，降低了能耗，节约了成本；采用传动链条带动灭菌框传动使得灭菌食品在灭菌机内运行更加平稳、安全，且热量利用充分。

Description

高温水浴连续灭菌机

技术领域

本实用新型涉及一种灭菌设备，具体是一种用于各种饮料和包装食品的高温水浴连续灭菌机，属于食品灭菌领域。

背景技术

食品灭菌就是以食品原料、加工品为对象，通过对引起食品变质的主要因素---微生物的杀菌及除菌，达到食品品质的稳定化，有效延长食品的保质期，并因此降低食品中有害细菌的存活数量，避免活菌的摄入引起人体（通常是肠道）感染或预先在食品中产生的细菌毒素导致人类中毒。

食品灭菌技术主要有热杀菌和非热杀菌，其中热杀菌主要有：湿热杀菌、干热杀菌、微波杀菌、低温杀菌和高温杀菌等；其中高温灭菌法是食品原料、加工品在121摄氏度的高温水或者蒸汽水中停留10-20分钟，即可达到灭菌目的。现如今大多采用高温高压杀菌釜进行灭菌处理。由于高温高压杀菌釜为全密封结构，导致灭菌时需不断开关釜以取放灭菌物品，不能连续生产，且其能耗增大，降低了效率，灭菌成本高，同时高温高压杀菌釜体积较大，占地面积大，增大了占地费用；这都不利于应用。

实用新型内容

本实用新型所要解决的问题是：提供一种高温水浴连续灭菌机，用于解决以往的灭菌设备能耗高、占地面积大以及不可连续灭菌的问题。

本实用新型提供的技术方案是：高温水浴连续灭菌机，包括传送机构以及顺次连通的若干个升温升压室、一个灭菌室和若干个降温降压室，所述灭菌室内部设有加热装置。待灭菌食品在传送机构的连续带动下通过升温升压室预加热后进入灭菌室灭菌，灭菌室温度稳定在121℃，待灭菌食品在灭菌室停留20分钟左右后即完成灭菌处理，灭菌处理后灭菌食品在传送机构带动下通过降温降压室降温后输出即完成整个灭菌处理；灭菌处理时只需通过加热装置对灭菌室加热即可，能耗较低；同时整个设备体积较小，极大的减少了占地面积，减少了占地费用，降低了成本；待灭菌食品在传送机构的带动下可连续灭菌，节约能耗和工时。

进一步地，它还包括连通管，连通管将升温升压室和降温降压室彼此连通。采用连通管将升温升压室和降温降压室彼此连通即避免了升温升压室预注入低温水的问题；灭菌食品在灭菌后进入降温降压室会提高降温降压室水温，从而减弱了降温效果，将升温升压室和降温降压室连通后降温降压室的降温水可与升温升压室升温水进行热传递，从而可以提高升温升压室的水温而降低降温降压室的水温，节约了能源，降低了能耗，成本大为降低。

进一步地，所述升温升压室和降温降压室彼此连通的方式具体为：距离灭菌室水平间距从近到远依次有升温升压室A、升温升压室B、升温升压室C、升温升压室D直到第N个升温升压室N；距离灭菌室水平间距从近到远依次有降温降压室a、降温降压室b、降温降压室c、降温降压室d直到第n个降温降压室n;所述升温升压室A与降温降压室a连通，升温升压室B与降温降压室b连通，升温升压室C与降温降压室c连通，升温升压室D与降温降压室d连通直到升温升压室N与降温降压室n连通。这样连接不仅能够加强降温和加热效果，还能将热量使用最大化，灭菌食品在加热时能够逐渐加热，且其到达灭菌室前能够达到较高的预热温度，使得灭菌食品进入灭菌室不会突然被加热而损坏，同时灭菌食品在降温时能够逐渐降温，整个结构的合理性、实用性和安全性均得到提高。

进一步地，所述升温升压室和降温降压室顶部还都设置有补水口和补气口。由于标准大气压下灭菌室要达到121℃的灭菌温度，所以需要提供一个预期压力，通过升温升压室和降温降压室的水封增压方式为杀菌室提供预期压力，使得灭菌室能够达到121℃的灭菌温度；而升温升压室和降温降压室通过隔板分隔形成两个底部连通的高水位腔和低水位腔，通过对低水位腔加气以达到增压的目的；灭菌食品在灭菌处理时会破坏升温升压室和降温降压室内的水压平衡，所以需要对其内部加入水和气体以满足稳定的工作压力，这样才能保证灭菌室的灭菌温度稳定在121℃，而升温升压室和降温降压室顶部都设置有补水口和补气口便能很方便的加入水和气体。

进一步地，所述若干个升温升压室、一个灭菌室和若干个降温降压室彼此呈直线无间隙紧密靠紧，且每个升温升压室、一个灭菌室和每个降温降压室的上部均设有连通口，所述每个升温升压室和每个降温降压室内均通过隔板分隔形成两个底部连通的腔室。若干个升温升压室、一个灭菌室和若干个降温降压室彼此呈直线无间隙紧密靠紧的方式连接不仅最大化的利用了电机效率，同时还减少了传动链条的浪费，整个灭菌机的表面积大为减少，而隔板将升温升压室或降温降压室分割形成两个底部连通的腔室使得传动链条能够合理的在灭菌机内运行。

进一步地，所述升温升压室内还设有液位传感器。升温升压室的高水位腔和低水位腔内的液压差达到一定值时方能提供足够压力使得灭菌室能达到121℃的灭菌温度，所以控制升温升压室的液压差即可控制灭菌室的灭菌温度；通过液位传感器可及时、高效和准确的了解液位高度情况，从而确定是否补水或补气，从而保证了灭菌的正常进行，整个灭菌机的稳定性、可靠性提高，同时也便于连续性灭菌处理。

进一步地，所述升温升压室与灭菌室以及降温降压室与灭菌室的连接处均设有隔热板。灭菌室的温度在工作时保持在121℃，如果其与升温升压室和降温降压室连接处不采用隔热处理，则灭菌室与升温升压室和降温降压室会发生热传递现象，从而整个设备能耗增大，成本提高，效率降低；同时降温降压室水温升高则降温效果降低，影响降温，实用性降低。所以升温升压室和降温降压室与灭菌室连接处设隔热板以降低灭菌室的能耗。

进一步地，所述加热装置为电加热器或蒸汽加热器。考虑到成本和持续性供热以及设备损耗的问题，加热装置采用电加热器或蒸汽加热器不仅成本低，稳定性高而且对于灭菌机安装、配置要求较低，极大的降低了成本和能耗。

进一步地，所述传送机构包括电机、传动链轮、传动链条以及若干个从动传动链轮，所述传动链轮通过电机带动传动链条在从动传动链轮上传动，所述传动链条上还设有若干个等距分布的灭菌框。链条传动平稳、安全，灭菌食品在传动链条的带动下通过升温升压室的灭菌入口进入灭菌室灭菌，灭菌完成后再通过降温降压室的灭菌出口送出，传动链条再通过灭菌机外部返回电机处形成一个封闭的传动回路，灭菌食品放置于灭菌框内以保证灭菌食品不致脱落，提高整体设备的安全性，每个灭菌框内放入多个灭菌食品也可加大存放空间，提高效率，而灭菌框最好采用可拆卸的结构，因为灭菌食品可以是包装食品也可以是各种瓶装饮料或袋装食品，所以需要不同大小、规格、材料的灭菌框以满足不同种类的灭菌食品的灭菌处理，同时也为了方便调整相邻两个灭菌框之间的间距，将灭菌框设置为可拆卸的即能更好的适应不同工况以及方便调整灭菌框间距。

本实用新型的优点在于：

1、本实用新型工作时只需对杀菌室加热，能耗低，同时可连续性工作，效率高。

2、本实用新型简化了整体设备的结构、体积，减少了设备的制造成本和占地面积，成本降低。

3、本实用新型的升温升压室和降温降压室彼此连通使得降温降压室的热量能够热传递到升温升压室，无需再对升温升压室加热，降低了能耗，节约了成本。

4、本实用新型采用传动链条带动灭菌框传动使得灭菌食品在灭菌机内运行更加平稳、安全，且热量利用充分。

附图说明

图1为本实用新型的原理图。

图中的标号分别表示为：1、传动链轮；2、电机；3、灭菌框；4、连通管；5、液位传感器；6、加热装置；7、低位液面；8、灭菌出口；9、补水口；10、补气口；11、降温降压室；12、灭菌室；13、传动链条；14、高位液面；15、隔板；16、升温升压室；17、灭菌入口；。

具体实施方式

实施例1

参见图1，本实施例包括传送机构以及顺次连通的若干个升温升压室16、一个灭菌室12和若干个降温降压室11，所述灭菌室12内部设有加热装置6。

实施本实施例时，待灭菌食品在传送机构的连续传动下通过升温升压室16预加热后进入灭菌室12灭菌，灭菌室12温度稳定在121℃，待灭菌食品在灭菌室12停留20分钟左右后即完成灭菌处理，灭菌处理后灭菌食品在传送机构带动下通过降温降压室11降温后输出即完成整个灭菌处理；本实用新型灭菌处理时只需通过加热装置对灭菌室12加热即可，能耗较低；同时整个设备体积较小，极大的减少了占地面积，减少了占地费用，降低了成本；待灭菌食品在传送机构的带动下可连续灭菌，节约能耗和工时。

实施例2

参见图1，本实施例在实施例1的基础上增加了连通管4结构，连通管4将升温升压室16和降温降压室11彼此连通。

相比于实施例1而言，本实施例增加了连通管4，并通过连通管4将升温升压室16和降温降压室11连通，使得升温升压室16和降温降压室11之间能够进行热传递，从而可以提高升温升压室16的水温而降低降温降压室11的水温，在不消耗其他能源的情况下，达到了很好的降温和升温效果，热量得到了充分利用，降低能耗的同时节约了能源和成本，实用性高。

作为优选的，所述升温升压室16和降温降压室11彼此连通的方式具体为：距离灭菌室12水平间距从近到远依次有升温升压室A、升温升压室B、升温升压室C、升温升压室D直到第N个升温升压室N；距离灭菌室12水平间距从近到远依次有降温降压室a、降温降压室b、降温降压室c、降温降压室d直到第n个降温降压室n;所述升温升压室A与降温降压室a连通，升温升压室B与降温降压室b连通，升温升压室C与降温降压室c连通，升温升压室D与降温降压室d连通直到升温升压室N与降温降压室n连通。这样连接不仅能够加强降温和加热效果，还能将热量使用最大化，灭菌食品在加热时能够逐渐加热，且其到达灭菌室前能够达到较高的预热温度，使得灭菌食品进入灭菌室不会突然被加热而损坏，同时灭菌食品在降温时能够逐渐降温；在最大化的节约能耗和成本的同时提高了整个结构的合理性、实用性和安全性。

实施例3

参见图1，本实施例在实施例1或实施例2的基础上优化了升温升压室16和降温降压室11，其具体结构是：所述升温升压室16和降温降压室11顶部还都设置有补水口9和补气口10。

相比于实施例1或实施例2而言，本实施例优化了升温升压室16和降温降压室11结构，在升温升压室16和降温降压室11顶部都设置了补水口9和补气口10。为使得灭菌室的温度稳定在所需温度值，升温升压室16和降温降压室11内的液位差需要稳定在一个值方能达到要求，这就需要对升温升压室16和降温降压室11内补水或者补气以保证二者压差稳定，补水口9和补气口10的加入使得补水和补气更加方便、快捷，简化了补给工序，实用性高。

实施例4

参见图1，本实施例在实施例1或实施例2或实施例3的基础上优化了升温升压室16、灭菌室12和降温降压室11的结构和连接关系，具体为：所述若干个升温升压室16、一个灭菌室12和若干个降温降压室11彼此呈直线无间隙紧密靠紧，且每个升温升压室16、一个灭菌室12和每个降温降压室11的上部均设有连通口，所述每个升温升压室16和每个降温降压室11内均通过隔板15分隔形成两个底部连通的腔室。

相比于实施例1或2或3，本实施例将若干个升温升压室16、一个灭菌室12和若干个降温降压室11彼此呈直线无间隙紧密靠紧的方式连接不仅最大化的利用了电机效率，同时还减少了传动链条的浪费，整个灭菌机的表面积大为减少，而隔板将升温升压室16或降温降压室11分割形成两个底部连通的腔室使得传动链条能够合理的在灭菌机内运行。

实施例5

1. 参见图1，本实施例在实施例4的基础上在升温升压室16内增设液位传感器5，升温升压室16和降温降压室11与灭菌室12连接处增设隔热板，并将加热装置6设为电加热器或蒸汽加热器。本实施例加入了液位传感器5后通过液位传感器5可及时、高效和准确的了解液位高度情况，从而确定是否补水或补气，从而保证了灭菌的正常进行，整个灭菌机的稳定性、可靠性提高，同时也便于连续性灭菌处理；而所述升温升压室16与灭菌室12以及降温降压室11与灭菌室12的连接处均设有隔热板能够防止灭菌室12与升温升压室16和降温降压室11进行热传递而降低热能，降低能耗的同时提高了灭菌室12的工作效率；加热装置6设为电加热器或蒸汽加热器能够在降低成本和能耗的同时提供持续供热，稳定性高而且对于灭菌机安装、配置要求较低，极大的降低了成本和能耗。此处的电加热器最好位于灭菌室12内部底端，因为电加热器或蒸汽加热器位于灭菌室12内部底端使得灭菌室12内的灭菌温度都能保持在所需灭菌温度，灭菌环境更加稳定。

实施例6

实施例6为本实用新型的最优实施例。

参见图1，本实施例在实施例5的基础上优化了传送机构，其具体结构是：包括电机2、传动链轮1、传动链条13以及若干个从动传动链轮，所述传动链轮1通过电机2带动传动链条13在从动传动链轮上传动，所述传动链条13上还设有若干个等距分布的灭菌框3。

本实施例在实施例5的基础上优化了传送机构，灭菌食品在传动链条13的带动下通过升温升压室16的灭菌入口17进入灭菌室12灭菌，灭菌完成后再通过降温降压室11的灭菌出口8送出，传动链条13再通过灭菌机外部返回电机2处形成一个封闭的传动回路，灭菌食品放置于灭菌框3内以保证灭菌食品不致脱落，提高整体设备的安全性，每个灭菌框3内放入多个灭菌食品也可加大存放空间，提高效率。此处的灭菌框3最好采用为可拆卸的结构，因为灭菌食品可以是包装食品也可以是各种瓶装饮料或袋装食品，所以需要不同大小、规格、材料的灭菌框3以满足不同种类的灭菌食品的灭菌处理，同时也为了方便调整相邻两个灭菌框3之间的间距，将灭菌框3设置为可拆卸的即能更好的适应不同工况以及方便调整灭菌框3间距。

与传统的灭菌设备相比，本实用新型在成本和能耗上均作出了重大突破，最大化的减少了成本和能耗，以下为本实用新型的能耗成本计算数据：

单位面积散失热：45英热/小时*呎2；表面积：250m2；单位面积散失热量：9×45×1055J/小时* m2=0.43×10⁶J/h* m2；灭菌一吨产品散失的热量：0.43×10⁶J/h* m2×250=107.5×10⁶J；进出料温差为40度；理论蒸汽损耗量：0.076T蒸汽/灭菌一吨产品；理论设备散失量：0.05T蒸汽/灭菌一吨产品；整机功率：5KW，电费7.5元/灭菌一吨产品；人工费：2人×17元/小时=34元/灭菌一吨产品；场地费：15m×3m×15=675元/月，分摊后1.875元/灭菌一吨产品。

通过以上数据，则计算出整机总费用为：

总费用=25.2+9+34+7.5=75.7元/灭菌一吨产品

通过以上数据与原灭菌设备相比，灭菌一吨产品节约费用70%-85%，最大化的降低了能耗和成本，效率大为提高，实用性增强。

本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。

Claims

1.高温水浴连续灭菌机，其特征在于：包括传送机构以及顺次连通的若干个升温升压室（16）、一个灭菌室（12）和若干个降温降压室（11），所述灭菌室（12）内部设有加热装置（6）。

2.根据权利要求1所述的高温水浴连续灭菌机，其特征在于：它还包括连通管（4），连通管（4）将升温升压室（16）和降温降压室（11）彼此连通。

3.根据权利要求2所述的高温水浴连续灭菌机，其特征在于：所述升温升压室（16）和降温降压室（11）彼此连通的方式具体为：距离灭菌室（12）水平间距从近到远依次有升温升压室A、升温升压室B、升温升压室C、升温升压室D直到第N个升温升压室N；距离灭菌室（12）水平间距从近到远依次有降温降压室a、降温降压室b、降温降压室c、降温降压室d直到第n个降温降压室n;所述升温升压室A与降温降压室a连通，升温升压室B与降温降压室b连通，升温升压室C与降温降压室c连通，升温升压室D与降温降压室d连通直到升温升压室N与降温降压室n连通。

4.根据权利要求1所述的高温水浴连续灭菌机，其特征在于：所述升温升压室（16）和降温降压室（11）顶部还都设置有补水口（9）和补气口（10）。

5.根据权利要求1所述的高温水浴连续灭菌机，其特征在于：所述若干个升温升压室（16）、一个灭菌室（12）和若干个降温降压室（11）彼此呈直线无间隙紧密靠紧，且每个升温升压室（16）、一个灭菌室（12）和每个降温降压室（11）的上部均设有连通口，所述每个升温升压室（16）和每个降温降压室（11）内均通过隔板（15）分隔形成两个底部连通的腔室。

6.根据权利要求1所述的高温水浴连续灭菌机，其特征在于：所述升温升压室（16）内还设有液位传感器（5）。

7.根据权利要求1所述的高温水浴连续灭菌机，其特征在于：所述升温升压室（16）与灭菌室（12）以及降温降压室（11）与灭菌室（12）的连接处均设有隔热板。

8.根据权利要求1所述的高温水浴连续灭菌机，其特征在于：所述加热装置（6）为电加热器或蒸汽加热器。

9.根据权利要求1所述的高温水浴连续灭菌机，其特征在于：所述传送机构包括电机（2）、传动链轮（1）、传动链条（13）以及若干个从动传动链轮，所述传动链轮（1）通过电机（2）带动传动链条（13）在从动传动链轮上传动，所述传动链条（13）上还设有若干个等距分布的灭菌框（3）。