CN202900373U - 离心式油气分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种离心式油气分离装置，包括设置在机匣内的主动齿轮，以及设置在机匣上的通气管接头，其中，机匣的内壁上具有与外部连通的通气管路，通气管接头与通气管路的出气端相连，通气管路的进气端设置有用于连通主动齿轮和通气管路的隔离套；主动齿轮、隔离套、通气管路以及通气管接头四者构成供机匣内的气体向外排出的排气通道；主动齿轮上设置有多个通孔，通孔与排气通道连通。根据本实用新型的离心式油气分离装置，结构简单、便于铸造和加工、制造成本低且油气分离效果好。

Description

离心式油气分离装置

技术领域

本实用新型涉及航空活塞发动机领域，特别地，涉及一种离心式油气分离装置。

背景技术

活塞式发动机的曲轴箱通气装置是为了保证曲轴箱内的压力与外界大气压平衡，避免曲轴箱内压力过高，造成滑油从曲轴箱的密封面处泄漏。由于曲轴箱内的油气中含有大量的滑油，油气通过曲轴箱通气装置向外界排出时，必须进行油气分离，以降低滑油的消耗量。

活塞式发动机的油气分离装置一般采用迷宫式的结构，在箱体上直接铸造一些筋板，使油气曲折通过筋板形成的通道，油气与筋板不断撞击，油气中滑油由于自身重力的作用，沉积并流回曲轴箱内，从而达到油气分离的目的。

采用上述结构的油气分离装置，需要较长的迷宫路径，存在零件结构复杂、铸造工艺难度大的问题。同时由于受发动机内部的结构限制，迷宫的路径不能太长，导致油气分离不完全。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种结构简单、便于铸造和加工、制造成本低、且油气分离效果好的离心式油气分离装置，以解决现有的油气分离装置结构复杂、铸造工艺难度大且油气分离不完全的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种离心式油气分离装置，包括设置在机匣内的主动齿轮，以及设置在机匣上的通气管接头，其中，机匣的内壁上具有与外部连通的通气管路，通气管接头与通气管路的出气端相连，通气管路的进气端设置有用于连通主动齿轮和通气管路的隔离套；主动齿轮、隔离套、通气管路以及通气管接头四者构成供机匣内的气体向外排出的排气通道；主动齿轮上设置有多个通孔，通孔与排气通道连通。

进一步地，隔离套呈喇叭状，具有与通气管路的进气端相连的连接部，以及与主动齿轮相适应的扩口部。

进一步地，主动齿轮呈圆罩形，其罩口与扩口部相适应；主动齿轮的垂直于其轴线的竖直壁上开设有通孔。

进一步地，通孔沿主动齿轮的轴线均布于主动齿轮的竖直壁上。

进一步地，连接部的外周面与通气管路的进气端的内壁旋压固紧。

本实用新型具有以下有益效果：

根据本实用新型的离心式油气分离装置，与现有技术相比，仅在原有零件的基础上，增设用于连通主动齿轮和通气管路的隔离套，以及在主动齿轮上开设用于连通机匣内腔和隔离套的通孔，机匣内腔中的滑油在离心力的作用下被抛到机匣壁上，滑油中的空气和废气则由通孔进入到排气通道中排出，从而实现滑油中油气分离目的，结构简单、便于铸造和加工、制造成本低、且油气分离效果好。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是根据本实用新型的离心式油气分离装置的结构示意图。

图例说明

1、主动齿轮；11、通孔；2、通气管接头；3、隔离套；31、连接部；32、扩口部；4、排气通道；5、通气管路。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1所示，本实用新型的离心式油气分离装置，包括设置在机匣内的主动齿轮1，以及设置在机匣上的通气管接头2，其中，机匣的内壁上具有与外部连通的通气管路5，通气管接头2与通气管路5的出气端相连，通气管路5的进气端设置有用于连通主动齿轮1和通气管路5的隔离套3；主动齿轮1、隔离套3、通气管路5以及通气管接头2四者构成供机匣内的气体向外排出的排气通道4；主动齿轮1上设置有多个通孔11，通孔11与排气通道4连通。根据本实用新型的离心式油气分离装置，与现有技术相比，仅在原有零件的基础上，增设用于连通主动齿轮1和通气管路5的隔离套3，以及在主动齿轮1上开设用于连通机匣内腔和隔离套3的通孔11，机匣内腔中的滑油在离心力的作用下被抛到机匣壁上，滑油中的空气和废气则由通孔11进入到排气通道4中排出，从而实现滑油中油气分离目的，结构简单、便于铸造和加工、制造成本低、且油气分离效果好。

具体地，隔离套3呈喇叭状，用于连通主动齿轮1和通气管路5，其具有与通气管路5的进气端相连的连接部31，在本实用新型中，连接部31的外周面与通气管路5的进气端的内壁采用旋压固紧的方式相连，操作简单、连接牢固、且不对连接件造成损伤，实际操作中，还常在两者的连接面处增加一些胶，使两者的连接面处连接强度更大；隔离套3还具有与主动齿轮1相适应的扩口部32，通过扩口部32与主动齿轮1相适应，使空气和废气从通孔11流入主动齿轮1后，由扩口部32进入到隔离套3内，而不会从主动齿轮1和扩口部32的接触缝隙处向外流入机匣内腔中。

本实用新型的离心式油气分离装置，主动齿轮1呈圆罩形，其罩口与扩口部32相适应，通过罩口与扩口部32的配合，能有效防止空气和废气从两者的接触缝隙处向外流入机匣内腔中，影响油气分离的效果。主动齿轮1的垂直于其轴线的竖直壁上还开设有如上述的通孔11，用于使机匣内腔中的经过离心作用分离出的空气和废气进入到排气通道4内，在本实用新型中，通孔11沿主动齿轮1的轴线均布于主动齿轮1的竖直壁上，使空气和废气有序的从通孔11进入到排气通道4中。本实用新型的油气分离过程如下所述：

当主动齿轮1旋转时，机匣内腔中的油气将跟随主动齿轮1的旋转而旋转，油气中的滑油在离心力的作用下将被抛到机匣内壁上，且沿机匣内壁流回机匣内腔中，而油气中的空气和废气在机匣内腔的压力和外部大气压的压差下，由通孔11进入到排气通道4内，并从通气管接头2排出，从而实现油气分离的目的。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

根据本实用新型的离心式油气分离装置，与现有技术相比，仅在原有零件的基础上，增设用于连通主动齿轮和通气管路的隔离套，以及在主动齿轮上开设用于连通机匣内腔和隔离套的通孔，机匣内腔中的滑油在离心力的作用下被抛到机匣壁上，滑油中的空气和废气则由通孔进入到排气通道中排出，从而实现滑油中油气分离目的，结构简单、便于铸造和加工、制造成本低、且油气分离效果好。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种离心式油气分离装置，包括设置在机匣内的主动齿轮（1），以及设置在机匣上的通气管接头（2），其中，所述机匣的内壁上具有与外部连通的通气管路（5），所述通气管接头（2）与所述通气管路（5）的出气端相连，其特征在于，

所述通气管路（5）的进气端设置有用于连通所述主动齿轮（1）和所述通气管路（5）的隔离套（3）；

所述主动齿轮（1）、隔离套（3）、通气管路（5）以及通气管接头（2）四者构成供所述机匣内的气体向外排出的排气通道（4）；

所述主动齿轮（1）上设置有多个通孔（11），所述通孔（11）与所述排气通道（4）连通。

2.根据权利要求1所述的离心式油气分离装置，其特征在于，

所述隔离套（3）呈喇叭状，具有与所述通气管路（5）的进气端相连的连接部（31），以及与所述主动齿轮（1）相适应的扩口部（32）。

3.根据权利要求2所述的离心式油气分离装置，其特征在于，

所述主动齿轮（1）呈圆罩形，其罩口与所述扩口部（32）相适应；

所述主动齿轮（1）的垂直于其轴线的竖直壁上开设有所述通孔（11）。

4.根据权利要求3所述的离心式油气分离装置，其特征在于，

所述通孔（11）沿所述主动齿轮（1）的轴线均布于所述主动齿轮（1）的竖直壁上。

5.根据权利要求4所述的离心式油气分离装置，其特征在于，

所述连接部（31）的外周面与所述通气管路（5）的进气端的内壁旋压固紧。

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