CN202832834U

CN202832834U - 柴油机缸盖罩

Info

Publication number: CN202832834U
Application number: CN 201220473095
Authority: CN
Inventors: 黄鸿
Original assignee: Guangxi Yuchai Machinery Co Ltd
Current assignee: Guangxi Yuchai Machinery Co Ltd
Priority date: 2012-09-17
Filing date: 2012-09-17
Publication date: 2013-03-27
Anticipated expiration: 2022-09-17

Abstract

本实用新型公开了一种柴油机缸盖罩。该柴油机缸盖罩包括：缸盖罩本体，以及设置在缸盖罩本体顶部的油气分离腔，油气分离腔的进气口和出气口分别开设在油气分离腔的左下侧和右上侧；油气分离腔的进气口和出气口之间的过流面上设置有多排圆柱体油气分离结构。该柴油机缸盖罩结构简单合理，通过间隔多排设置的圆柱体来进行油气分离，提高了油粒与圆柱体有效接触碰撞的几率，提高了油气分离效果。同时在很大程度上消除了流动死区，因此降低了整体流动阻力，将气体流速保持在较高的水平，同样增加了悬浮的油粒与圆柱体壁面碰撞并被拦截的几率，提高了油气分离效果。

Description

柴油机缸盖罩

技术领域

本实用新型涉及内燃机领域，特别涉及一种柴油机缸盖罩。

背景技术

由于排放法规的日益严苛，对颗粒物的排放要求也随之提高，因此有必要提高发动机呼吸系统的油气分离效率，以达到降低颗粒物排放的目的。

现有的柴油机缸盖罩进行油气分离方式主要采用迷宫式隔板结合吸油海绵。油气混合物进入缸盖罩之后，在相互平行的迷宫式隔板之间行进至迷宫出口，在此过程中悬浮的油粒被隔板拦截，在重力的作用下往下流至机油收集槽。或者在油气混合物通过吸油海绵的时候，悬浮的机油颗粒被吸油海绵吸附。

在进气流量和出口压力一定的条件下，迷宫式隔板结构对油气分离的效果存在以下不足：首先，油粒有效接触隔板壁面的几率较小，并且由于迷宫式结构中的流场中，流动死区比较大，带来了整体流动阻力较大的缺陷，影响柴油机缸盖罩中油气混合物的排放。其次，利用海绵来吸附悬浮在油气混合物中的油粒，也同样有流动阻力较大的缺陷，影响柴油机缸盖罩中油气混合物的排放。最后，随着油气混合物流动阻力的加大，流体速度会降低，这会进一步降低悬浮的油粒与壁面碰撞并被拦截的几率，因此缸盖罩的油气分离效果会进一步打折扣。

实用新型内容

本实用新型是为了克服上述现有技术中缺陷，提供了一种结构简单合理，油气分离效果好的柴油机缸盖罩。

为达到上述目的，根据本实用新型提供了一种柴油机缸盖罩，包括：缸盖罩本体，以及设置在缸盖罩本体顶部的油气分离腔，油气分离腔的进气口和出气口分别开设在油气分离腔的左下侧和右上侧；油气分离腔的进气口和出气口之间的过流面上设置有多排圆柱体油气分离结构。

上述技术方案中，多排圆柱体油气分离结构由多个圆柱体呈多排布置而成，每排圆柱体间隔设置。

上述技术方案中，圆柱体的顶端固定在油气分离腔的顶壁上，且竖直向下延伸。

上述技术方案中，相邻排圆柱体之间的间隙相互交错设置。

上述技术方案中，该柴油机缸盖罩的机油收集槽为倒锥面结构，底部开设有机油回流口。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：该柴油机缸盖罩结构简单合理，通过间隔多排设置的圆柱体来进行油气分离，提高了油粒与圆柱体有效接触碰撞的几率，提高了油气分离效果。同时在很大程度上消除了流动死区，因此降低了整体流动阻力，将气体流速保持在较高的水平，同样增加了悬浮的油粒与圆柱体壁面碰撞并被拦截的几率，提高了油气分离效果。

附图说明

图1是本实用新型的柴油机缸盖罩的结构示意图；

图2是图1的A-A方向的剖视结构示意图；

图3是图1的B-B方向的剖视结构示意图；

图4是新旧两种油气分离效率计算结果对比图；

附图标记说明：

1-缸盖罩本体，2-油气分离腔，21-进气口，22-出气口，23-机油收集槽，3-圆柱体。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。需要理解的是，本实用新型的以下实施方式中所提及的“上”、“下”、“左”、“右”、“正面”和“反面”均以各图所示的方向为基准，这些用来限制方向的词语仅仅是为了便于说明，并不代表对本实用新型具体技术方案的限制。

本实用新型的柴油机缸盖罩利用多排圆柱体油气分离结构代替原有缸盖罩的迷宫式隔板油气分离结构，使得油气混合物穿过该多排圆柱体区域时，油粒撞击到圆柱体上，并在重力的作用下向下流进机油收集槽中，过滤后的气体则继续行进至缸盖罩出口。

如图1至图3所示（箭头代表油气混合物流向），该柴油机缸盖罩包括：缸盖罩本体1，以及设置在该缸盖罩本体1顶部的油气分离腔2，该油气分离腔2的进气口21开设在油气分离腔2的左下侧；出气口22开设在油气分离腔2的右上侧；机油收集槽23设置在油气分离腔2的底部，且位于进气口21和出气口22之间，机油收集槽23为倒锥面结构，底部开设有机油回流口，方便分离出来的液态油从机油回流口流回柴油机油底壳。

如图1所示，油气分离腔2的进气口21和出气口22之间的过流面上设置有圆柱体油气分离结构，该多排圆柱体油气分离结构由竖直圆柱体呈多排布置而成（圆柱体3的顶端固定在油气分离腔2的顶壁上，竖直向下延伸），每排圆柱体3间隔设置，且相邻排圆柱体之间的间隙相互交错设置，这样，油气混合物从进气口21进入后，通过圆柱体3之间的间隙通过该圆柱体油气分离结构，悬浮在油气混合物中的机油颗粒碰撞到圆柱体3上，从而被拦截了下来，向下流入机油收集槽23中。利用圆柱体来进行油气分离的方式，油粒与圆柱体有效接触碰撞的几率较高，提高了油气分离效果，同时在很大程度上消除了流动死区，因此降低了整体流动阻力，将气体流速保持在较高的水平，增加了悬浮的油粒与圆柱体壁面碰撞并被拦截的几率，提高油气分离的效果。如图4所示，通过CAE计算，发现在相同条件下，圆柱体式缸盖罩油气分离设计比迷宫式装置油气分离效率平均高约13%，流动阻力减少约36%。

以下是对迷宫式和圆柱体式两种油气分离设计方案进行的CFD计算结果，可以看出，在边界条件一致的情况下，圆柱体式的方案对小于5μm直径的油粒的分离效果明显优于迷宫式的方案。

该柴油机缸盖罩结构简单合理，通过间隔多排设置的圆柱体来进行油气分离，提高了油粒与圆柱体有效接触碰撞的几率，提高了油气分离效果。同时在很大程度上消除了流动死区，因此降低了整体流动阻力，将气体流速保持在较高的水平，同样增加了悬浮的油粒与圆柱体壁面碰撞并被拦截的几率，提高了油气分离效果。

以上公开的仅为本实用新型的几个具体实施例，但是，本实用新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型的保护范围。

Claims

1.一种柴油机缸盖罩，其特征在于，包括：缸盖罩本体，以及设置在所述缸盖罩本体顶部的油气分离腔，所述油气分离腔的进气口和出气口分别开设在所述油气分离腔的左下侧和右上侧；所述油气分离腔的进气口和出气口之间的过流面上设置有多排圆柱体油气分离结构。

2.根据权利要求1所述的柴油机缸盖罩，其特征在于：所述多排圆柱体油气分离结构由多个圆柱体呈多排布置而成，每排所述圆柱体间隔设置。

3.根据权利要求2所述的柴油机缸盖罩，其特征在于：所述圆柱体的顶端固定在所述油气分离腔的顶壁上，且竖直向下延伸。

4.根据权利要求2所述的柴油机缸盖罩，其特征在于：相邻排所述圆柱体之间的间隙相互交错设置。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的柴油机缸盖罩，其特征在于：该柴油机缸盖罩的机油收集槽为倒锥面结构，底部开设有机油回流口。