CN202805496U - 用于高压注胶成型胶辊的模具装置 - Google Patents

Abstract

用于高压注胶成型胶辊的模具装置，包括底座腔体和模腔体，所述模腔体为整体式结构且置于底座腔体内，模腔体两端均制有通孔并用堵头封住，所述堵头的外端面I与底座腔体的两个内壁面I贴合定位，模腔体的两个外端面Ⅱ与底座腔体的另两个内壁面Ⅱ贴合定位，芯轴通过模腔体两端的堵头定位并横向贯穿在模腔中部位置，所述模腔体上部设有料仓且料仓通过设置在一端堵头上的注料孔与模腔贯通，另一端的堵头上制有通气孔。采用本实用新型成型的胶辊产品表面光滑，密度大，产品弹性增强，耐磨性提高，使用寿命延长，减少了胶料的浪费，成品率高，降低了生产成本。

Description

用于高压注胶成型胶辊的模具装置

技术领域

本实用新型属纺织机械技术领域，具体涉及一种用于高压注胶成型胶辊的模具装置，主要用于纺织机械、印刷、印染、造纸、烟草、传真机、热复膜机、输运机械等设备中胶辊的制作。

背景技术

目前国内、外生产纺织机上用的胶辊，通常采用下述两种方式：一是两半分开模具工艺，该加工工艺有百年历史，生产胶辊时，先由人工将胶料薄板剪切成一定宽度与厚度的料片，采用人工将料片包裹在芯轴上，然后放在下模腔内合上上模，最后加压、保温硫化，此种工艺存在储多缺陷：1、浪费材料；2、人工劳动强度大；3、胶辊上气孔、砂眼多，报废的也居多；4、硫化后的胶辊外表面有180°的合模痕迹产生（胶料飞边），此处的硬度较其余部位的硬度高，棉条条干在波谱图上，出现5-6㎝的机械波（胶辊外径为φ34㎜时），影响下游产品质量；6、采用模压成型，胶辊外径偏心大，为后续加工增加工作量，造成效率、效益下降；二是蒸气硫化工艺，先挤出橡胶管半成品，然后由压缩空气将橡胶管半成品吹套在芯轴上裹布加压，最后蒸气硫化，该工艺目前在国内、外胶辊生产中普遍采用，其缺点主要表现为：1、投入资金大；2、占地面积多；3、污染环境；4、不易小批量生产；5、浪费原材料严重；6、增加后续加工工作量；7、胶管与芯轴粘合不牢固；8、胶辊上气孔、砂眼多；9、工序繁琐。上述的两种生产工艺采用的模具设备，不利于现代化生产，很难形成自动化生产线，因此有必要创新。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题：提供一种用于高压注胶成型胶辊的模具装置，采用高压注胶成型的方法，使胶料在模腔中一次注胶成型，彻底解决了现有生产技术中存的问题。

本实用新型采用的技术方案：用于高压注胶成型胶辊的模具装置，包括底座腔体和模腔体，所述模腔体为整体式结构且置于底座腔体内，模腔体两端均制有通孔并用堵头封住，所述堵头的外端面Ⅰ与底座腔体的两个内壁面Ⅰ贴合定位，模腔体的两个外端面Ⅱ与底座腔体的另两个内壁面Ⅱ贴合定位，芯轴通过模腔体两端的堵头定位并横向贯穿在模腔中部位置，所述模腔体上部设有料仓且料仓通过设置在一端堵头上的注料孔与模腔贯通，另一端的堵头上制有通气孔。

其中，所述堵头的外端面Ⅰ呈倒锥形，所述底座腔体的两个内壁面Ⅰ呈正锥形且外端面Ⅰ与内壁面Ⅰ贴合定位。

进一步地，所述注料孔的入口端设在料仓底部，注料孔的出口端设在一端堵头上且位于模腔的端部。

进一步地，所述堵头内端面制有凸台，所述凸台纳入通孔内定位支撑，堵头内制有台阶孔，芯轴两端均与台阶孔紧配合定位。

进一步地，所述底座腔体内设有多个模腔体。

本实用新型与现有技术相比的优点：

1、胶辊一次注胶成型，因模腔为一整体，故硫化出的胶辊产品表面光滑，解决了采用合模生产胶辊而产生的胶辊表面合模痕迹难题；

2、生产制作的胶辊密度大，因受大吨位作用力压注，其胶料在模腔的分子结合更加紧密，密度大幅度提高，从而产品的弹性增强，耐磨性提高，使用寿命延长；

3、不需要建燃煤锅炉，不需要建立高压容器、蒸气硫化罐，减少项目资金投入，免除燃煤带来的环境污染，投资少，见效快，且环保无污染；

4、胶料浪费少，可减少后加工工序，节约资源，省工，省时，工效比高；

5、成品率高，无气孔、砂眼。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A-A剖视图；

具体实施方式

下面结合附图1、2描述本实用新型的一种实施例。

用于高压注胶成型胶辊的模具装置，包括底座腔体1和模腔体2，所述模腔体2为整体式结构且置于底座腔体1内，模腔体2两端均制有通孔4并用堵头5封住，所述堵头5的外端面Ⅰ11与底座腔体1的两个内壁面Ⅰ12贴合定位，具体的，所述堵头5的外端面Ⅰ11呈倒锥形，所述底座腔体1的两个内壁面Ⅰ12呈正锥形且外端面Ⅰ11与内壁面Ⅰ12贴合定位，当胶料注入时，因压力很大，采用此种结构可增加两者之间的贴合度。模腔体2的两个外端面Ⅱ13与底座腔体1的另两个内壁面Ⅱ14贴合定位，芯轴6通过模腔体2两端的堵头5定位并横向贯穿在模腔7中部位置，所述模腔体2上部设有料仓8且料仓8通过设置在一端堵头5上的注料孔9与模腔7贯通，另一端的堵头5上制有通气孔10，当胶料注满时，再继续注入时胶料会从通气孔10中溢出，此时操作人员即可停止操作，所述注料孔9的入口端设在料仓8底部，注料孔9的出口端设在一端堵头5上且位于模腔7的端部，从端部注入胶料，可避免在胶辊表面产生浇注痕迹，从而有效提高胶辊质量。所述堵头5内端面制有凸台15，所述凸台15纳入通孔4内定位支撑，堵头5内制有台阶孔3，芯轴6两端均与台阶孔3紧配合定位，保证芯轴6正好位于模腔7的中心位置，浇注出来的胶辊不会偏心。当底座腔体1足够大时，可以在其内放置多个模腔体2，优选放置三个为宜。

采用本实用新型浇注时，需要下述步骤：

1）准备胶料，并将胶料裁剪为块状；

2）将胶料放入模具装置的料仓8内，采用200吨压力机将胶料挤入模腔体2的模腔7内并与设置在模腔7中间位置的芯轴6胶合为一体成为胶辊；

3）将拆掉料仓8的模具装置放入平板硫化机中加热到160℃，保温40分钟使胶辊硫化；

4）硫化完成后，将模具装置从平板硫化机中取出，拆掉模腔体2一端的堵头5，将胶辊从模腔7中取出；

5）对胶辊表面进行机械加工，并在胶辊表面涂覆抗静电剂得到成品胶辊。

上述实施例，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型实施范围，故凡以本实用新型权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。

Claims (5)

1.用于高压注胶成型胶辊的模具装置，包括底座腔体（1）和模腔体（2），其特征在于：所述模腔体（2）为整体式结构且置于底座腔体（1）内，模腔体（2）两端均制有通孔（4）并用堵头（5）封住，所述堵头（5）的外端面I（11）与底座腔体（1）的两个内壁面I（12）贴合定位，模腔体（2）的两个外端面Ⅱ（13）与底座腔体（1）的另两个内壁面Ⅱ（14）贴合定位，芯轴（6）通过模腔体（2）两端的堵头（5）定位并横向贯穿在模腔（7）中部位置，所述模腔体（2）上部设有料仓（8）且料仓（8）通过设置在一端堵头（5）上的注料孔（9）与模腔（7）贯通，另一端的堵头（5）上制有通气孔（10）。

2.根据权利要求1所述的用于高压注胶成型胶辊的模具装置，其特征在于：所述堵头（5）的外端面I（11）呈倒锥形，所述底座腔体（1）的两个内壁面I（12）呈正锥形且外端面I（11）与内壁面I（12）贴合定位。

3.根据权利要求1或2所述的用于高压注胶成型胶辊的模具装置，其特征在于：所述注料孔（9）的入口端设在料仓（8）底部，注料孔（9）的出口端设在一端堵头（5）上且位于模腔（7）的端部。

4.根据权利要求3所述的用于高压注胶成型胶辊的模具装置，其特征在于：所述堵头（5）内端面制有凸台（15），所述凸台（15）纳入通孔（4）内定位支撑，堵头（5）内制有台阶孔（3），芯轴（6）两端均与台阶孔（3）紧配合定位。

5.根据权利要求4所述的用于高压注胶成型胶辊的模具装置，其特征在于：所述底座腔体（1）内设有多个模腔体（2）。

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