CN202789006U - 气缸盖罩油气分离机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气缸盖罩油气分离机构，包括气缸盖罩本体和迷宫盖板，所述气缸盖罩本体的内腔内由隔板、气流隔板、第二隔板以及火花塞孔的孔沿形成气体的迷宫，在气缸盖罩本体的罩口装上迷宫盖板，气体通过迷宫容易，但是油通过迷宫难，从而达到油气分离的效果。本实用新型设计合理、结构简单、制造容易，油气分离效果好。

Description

气缸盖罩油气分离机构

技术领域

本实用新型涉及一种汽车发动机气缸盖罩，特别涉及一种汽车发动机气缸盖罩的油气分离机构。

背景技术

随着汽车工业的快速发展，汽车废气污染也在日益严重地威胁人类生态环境。如何有效治理汽车废气排放已成为当今世界环境保护中的一个重要研究课题。目前，以改善发动机燃烧过程为核心的机内净化技术成为减少汽车尾气排放污染的重要技术之一。当发动机工作时，气缸内会有一些“旁通气体”经活塞环由气缸窜入曲轴箱内，将滞留在活塞和缸套表面的油膜和油滴带入气流，通过进气系统，进入燃烧室再次燃烧。但是由于机油不能完全燃烧，产生的废气会对环境及排放指示产生负面影响，因此，为了减少废气排放，必须将机油从曲轴箱气体中分离出来。现有技术运用流体力学的基本理论，在发动机气缸盖罩中设置油气分离系统，例如惯性撞击式分离器，将油气进行分离，减少废气污染，降低机油消耗。存在的问题是：油气分离系统结构复杂，体积较大，采用的模具及加工工艺复杂，产品成型周期和加工周期较长。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种结构简单、油气分离效果好的发动机气缸盖罩油气分离机构。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种气缸盖罩油气分离机构，包括气缸盖罩本体(1)，其特征在于：所述气缸盖罩本体(1)内腔的中部沿宽度方向设有隔板(6)，所述隔板(6)将气缸盖罩本体(1)的内腔隔成左、右两个腔室(1b、1c)，所述左腔室(1b)和右腔室(1c)内的中部均沿长度方向设有凸部(1a)，所述左腔室(1b)和右腔室(1c)的凸部(1a)的上表面各设有两个火花塞孔，所述火花塞孔的孔口上设有孔沿(2)，所述左腔室(1b)内的两个火花塞孔之间的凸部(1a)上设第二隔板(7)，该第二隔板(7)的两端分别与两个火花塞孔的孔沿(2)连接，所述右腔室(1c)内的两个火花塞孔之间的凸部(1a)上也设有第二隔板(7)，该第二隔板(7)的两端分别与右腔室(1c)内的两个火花塞孔的孔沿(2)相连；

所述气缸盖罩本体(1)的后侧壁上设有与左腔室(1b)相通的PCV阀孔(10)和左气孔(9a)，其中左气孔(9a)设在后侧壁的高度方向，PCV阀孔(10)中心线与隔板(6)平行且位于左气孔(9a)与隔板(6)之间，所述PCV阀孔(10)和左气孔(9a)之间的左腔室(1b)内设有气流隔板(5)，该气流隔板(5)的一端与气缸盖罩本体(1)的后侧壁连接，另一端延伸至与靠近隔板(6)的火花塞孔的孔沿(2)相连；

所述气缸盖罩本体(1)的后侧壁上还设有与右腔室(1c)相通的入气孔(11)和右气孔(9b)，其中右气孔(9b)设在后侧壁的高度方向，入气孔(11)的中心线与隔板(6)平行且位于右气孔(9b)与隔板(6)之间，所述入气孔(11)和右气孔(9b)之间的右腔室(1c)内也设有气流隔板(5)，该气流隔板(5)的一端与气缸盖罩本体(1)的后侧壁连接，另一端延伸至与靠近隔板(6)的火花塞孔的孔沿(2)相连；

在所述气缸盖罩本体(1)的开口端罩有迷宫盖板(3)，所述火花塞孔的孔沿(2)、隔板(6)、第二隔板(7)以及气流隔板(5)的上表面与迷宫盖板(3)和气缸盖罩本体(1)的结合面齐平，所述凸部(1a)的上表面低于迷宫盖板(3)，所述迷宫盖板(3)上沿长度方向分布有四个气体出口(3a)，所述气体出口(3a)位于靠近气缸盖罩本体(1)的前侧壁的位置，其中两个气体出口(3a)与左腔室(1b)相通，另外两个气体出口(3a)则与右腔室(1c)相通。

采用上述技术方案，迷宫盖板与气缸盖罩内腔中的隔板、气流隔板、火花塞孔的孔沿、以及第二隔板形成气体流动的迷宫，新鲜空气从入气孔进入右腔室内，绕过右腔室内的气流隔板、火花塞孔的孔沿以及第二隔板，到达右气孔，从右气孔进入曲轴箱，使得曲轴箱大气压平衡；部分气体从迷宫盖板右边的气体出口出去。曲轴箱内油气混合气通过左气孔进入气缸盖罩左腔室，气体绕过左腔室内的气流隔板、火花塞孔的孔沿以及第二隔板，到达PCV阀孔进入进气歧管，发动机在安装使用时，整体向前倾斜5度左右，留在迷宫中的油向下流，从迷宫盖板左侧的气体出口流出，进入凸轮轴室。达到油气分离的目的。

在上述技术方案中，所述左腔室(1b)和右腔室(1c)内还分布有第三隔板(4)，该第三隔板(4)的上表面低于迷宫盖板(3)。

在上述技术方案中：所述迷宫盖板(3)上分布有凸包(8)，可以降低震动和噪音。

在上述技术方案中：所述左气孔(9a)和右气孔(9b)均由垂直设置在气缸盖罩本体(1)的罩壁上的竖直孔(9-1)和斜孔(9-2)组成，所述竖直孔(9-1)的上孔口上设盖板(12)，其下孔口与斜孔(9-2)相通，所述斜孔(9-2)与气缸盖罩本体(1)的内腔相通。

在上述技术方案中：所述斜孔(9-2)与竖直孔(9-1)的中心线的夹角(a)为20度。

在上述技术方案中：所述入气孔(11)上设有进气管(11a)。

有益效果：本实用新型设计合理、结构简单、制造容易，油气分离效果好。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为气缸盖罩本体的结构示意图；

图3为图2中的A-A剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

实施例1，如图1-3所示，本实用新型的气缸盖罩油气分离机构由气缸盖罩本体1和迷宫盖板3组成。

所述气缸盖罩本体1内腔的中部沿宽度方向设有隔板6，所述隔板6将气缸盖罩本体1的内腔隔成左、右两个腔室1b、1c，所述左腔室1b和右腔室1c内的中部均沿长度方向设有凸部1a，所述凸部1a将左腔室1b和右腔室1c前后两个长条形槽，所述左腔室1b和右腔室1c的凸部1a的上表面各设有两个火花塞孔，其中左腔室1b内的靠左的火花塞孔与气缸盖罩本体1的左侧壁之间有间隙，靠右的火花塞孔与隔板6之间有间隙，同样，所述右腔室1c内的两个火花塞孔分别与隔板6和气缸盖罩本体1的右侧壁之间有间隙，所述火花塞孔的孔口上设有孔沿2，所述左腔室1b内的两个火花塞孔之间的凸部1a上设第二隔板7，该第二隔板7的两端分别与两个火花塞孔的孔沿2连接，所述右腔室1c内的两个火花塞孔之间的凸部1a上也设有第二隔板7，该第二隔板7的两端分别与右腔室1c内的两个火花塞孔的孔沿2相连；

所述气缸盖罩本体1的后侧壁上设有与左腔室1b相通的PCV阀孔10和左气孔9a，其中左气孔9a设在后侧壁的高度方向，PCV阀孔10中心线与隔板6平行且位于左气孔9a与隔板6之间，所述PCV阀孔10和左气孔9a之间的气缸盖罩本体1的左后槽1b内设有气流隔板5，该气流隔板5的一端与气缸盖罩本体1的后侧壁连接，另一端延伸至与靠近隔板6的火花塞孔的孔沿2相连；

所述气缸盖罩本体1的后侧壁上还设有与右腔室1c相通的入气孔11和右气孔9b，其中右气孔9b设在后侧壁的高度方向，入气孔11的中心线与隔板6平行且位于右气孔9b与隔板6之间，所述入气孔11和右气孔9b之间的气缸盖罩本体1的右后槽1c内也设有气流隔板5，该气流隔板5的一端与气缸盖罩本体1的后侧壁连接，另一端延伸至与靠近隔板6的火花塞孔的孔沿2相连；

所述左气孔9a和右气孔9b均由垂直设置在气缸盖罩本体1的罩壁上的竖直孔9-1和斜孔9-2组成，所述竖直孔9-1的上孔口上设盖板12，其下孔口与斜孔9-2相通，竖直孔9-1的下孔口与曲轴箱相通，所述斜孔9-2与气缸盖罩本体1的内腔相通。所述斜孔9-2与竖直孔9-1的中心线的夹角a为20度。

所述左腔室1b和右腔室1c内还分布有第三隔板4。

在所述气缸盖罩本体1的开口端罩有迷宫盖板3，所述火花塞孔的孔沿2、隔板6、第二隔板7以及气流隔板5的上表面与迷宫盖板3和气缸盖罩本体1的结合面齐平，所述凸部1a的上表面以及第三隔板4的上表面均低于迷宫盖板3。该迷宫盖板3上设有与火花塞孔孔沿2对应的孔，以及与隔板6、第二隔板7和气流隔板5对应的槽，气缸盖罩本体1与迷宫盖板3用12颗M5×6的螺钉紧固，结合面涂硅酮密封胶。所述迷宫盖板3上沿长度方向分布有四个气体出口3a，所述气体出口3a位于靠近气缸盖罩本体1的前侧壁的位置，其中两个气体出口3a与左腔室1b相通，另外两个气体出口3a则与右腔室1c相通。所述迷宫盖板3上分布有45个凸包8。迷宫盖板3上4个气体出口3a和45个凸包8都靠冲压成型，模具保证。

迷宫盖板3与气缸盖罩本体1内腔中的隔板6、气流隔板5、火花塞孔的孔沿2以及第二隔板7形成气体流动的迷宫，新鲜空气从入气孔11进入右腔室1c内，绕过右腔室1c内的气流隔板5、火花塞孔的孔沿2以及第二隔板7，到达右气孔9b，从右气孔9b进入曲轴箱，使得曲轴箱大气压平衡；部分气体从迷宫盖板3右边的气体出口3a出去。曲轴箱内油气混合气通过左气孔9a进入气缸盖罩左腔室1b，气体绕过左腔室1b内的气流隔板5、火花塞孔的孔沿2以及第二隔板7，到达PCV阀孔10进入进气歧管，发动机在安装使用时，整体向前倾斜5度左右，留在迷宫中的油向下流，从迷宫盖板3左侧的气体出口3a流出，进入凸轮轴室。达到油气分离的目的。

Claims (6)

1.一种气缸盖罩油气分离机构，包括气缸盖罩本体(1)，其特征在于：所述气缸盖罩本体(1)内腔的中部沿宽度方向设有隔板(6)，所述隔板(6)将气缸盖罩本体(1)的内腔隔成左、右两个腔室(1b、1c)，所述左腔室(1b)和右腔室(1c)内的中部均沿长度方向设有凸部(1a)，所述左腔室(1b)和右腔室(1c)的凸部(1a)的上表面各设有两个火花塞孔，所述火花塞孔的孔口上设有孔沿(2)，所述左腔室(1b)内的两个火花塞孔之间的凸部(1a)上设第二隔板(7)，该第二隔板(7)的两端分别与两个火花塞孔的孔沿(2)连接，所述右腔室(1c)内的两个火花塞孔之间的凸部(1a)上也设有第二隔板(7)，该第二隔板(7)的两端分别与右腔室(1c)内的两个火花塞孔的孔沿(2)相连；

所述气缸盖罩本体(1)的后侧壁上设有与左腔室(1b)相通的PCV阀孔(10)和左气孔(9a)，其中左气孔(9a)设在后侧壁的高度方向，PCV阀孔(10)中心线与隔板(6)平行且位于左气孔(9a)与隔板(6)之间，所述PCV阀孔(10)和左气孔(9a)之间的左腔室(1b)内设有气流隔板(5)，该气流隔板(5)的一端与气缸盖罩本体(1)的后侧壁连接，另一端延伸至与靠近隔板(6)的火花塞孔的孔沿(2)相连；

所述气缸盖罩本体(1)的后侧壁上还设有与右腔室(1c)相通的入气孔(11)和右气孔(9b)，其中右气孔(9b)设在后侧壁的高度方向，入气孔(11)的中心线与隔板(6)平行且位于右气孔(9b)与隔板(6)之间，所述入气孔(11)和右气孔(9b)之间的右腔室(1c)内也设有气流隔板(5)，该气流隔板(5)的一端与气缸盖罩本体(1)的后侧壁连接，另一端延伸至与靠近隔板(6)的火花塞孔的孔沿(2)相连；

在所述气缸盖罩本体(1)的开口端罩有迷宫盖板(3)，所述火花塞孔的孔沿(2)、隔板(6)、第二隔板(7)以及气流隔板(5)的上表面与迷宫盖板(3)和气缸盖罩本体(1)的结合面齐平，所述凸部(1a)的上表面低于迷宫盖板(3)，所述迷宫盖板(3)上沿长度方向分布有四个气体出口(3a)，所述气体出口(3a)位于靠近气缸盖罩本体(1)的前侧壁的位置，其中两个气体出口(3a)与左腔室(1b)相通，另外两个气体出口(3a)则与右腔室(1c)相通。

2.根据权利要求1所述气缸盖罩油气分离机构，其特征在于：所述左腔室(1b)和右腔室(1c)内还分布有第三隔板(4)，该第三隔板(4)的上表面低于迷宫盖板(3)面。

3.根据权利要求1所述气缸盖罩油气分离机构，其特征在于：所述迷宫盖板(3)上分布有凸包(8)。

4.根据权利要求1所述气缸盖罩油气分离机构，其特征在于：所述左气孔(9a)和右气孔(9b)均由垂直设置在气缸盖罩本体(1)的罩壁上的竖直孔(9-1)和斜孔(9-2)组成，所述竖直孔(9-1)的上孔口上设盖板(12)，其下孔口与斜孔(9-2)相通，所述斜孔(9-2)与气缸盖罩本体(1)的内腔相通。

5.根据权利要求4所述气缸盖罩油气分离机构，其特征在于：所述斜孔(9-2)与竖直孔(9-1)的中心线的夹角(a)为20度。

6.根据权利要求1所述气缸盖罩油气分离机构，其特征在于：所述入气孔(11)上设有进气管(11a)。

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