CN104747252A - 油气分离效果好的发动机油气分离装置 - Google Patents

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白天明
延虎
和艳萍
张志义
陆银华
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Abstract

本发明公开了一种油气分离效果好的发动机油气分离装置，包括油气分离腔，其特征在于：在油气分离腔内设有加速装置，在该加速装置上设有通孔，混合气通过该通孔后进入油气分离腔内进行油气分离，所述通孔为锥形孔。提高油气分离效率，油雾分离更彻底。

Description

油气分离效果好的发动机油气分离装置
技术领域
本发明涉及一种油气分离效果好的发动机油气分离装置。
背景技术
目前发动机曲轴箱通风系统中，油气分离器的结构多种多样，它们有一个共同点，就是气体直接进入油气分离装置进行油气分离，曲轴箱内的油气压力直接影响其分离效果，压力较低时，进入油气分离装置的气流速度低，油分子不容易从气体中分离出来，油气分离效果不理想，部分油雾进入燃烧室，出现燃烧机油的情况。
发明内容
针对现有的问题，本发明的目的在于提供一种油气分离效果好的发动机油气分离装置。
为了实现上述目的，本发明的技术方案为：一种油气分离效果好的发动机油气分离装置，包括油气分离腔，其特征在于：在油气分离腔内设有加速装置，在该加速装置上设有通孔，混合气通过该通孔后进入油气分离腔内进行油气分离，所述通孔为锥形孔。
采用上述方案，混有油雾的曲轴箱串气通过加速装置后进入油气分离腔，由于加速装置上的通孔为锥形孔，使得流道变窄，流速增加，油分子更易分离。
进一步的，包括汽缸盖罩本体(1)，在气缸盖罩本体(1)的中部沿长度方向设置有一排火花塞安装孔(2)，在汽缸盖罩本体(1)上覆盖有缸盖罩油气分离挡板(10)，所述气缸盖章本体(1)和油气分离挡板(10)之间形成油气分离腔，在火花塞安装孔(2)一侧的缸盖罩油气分离挡板(10)中部开有两个油气进口(9)，对应每个油气进口(9)在油气分离腔内设有与缸盖罩本体(1)垂直的加速挡板(3)，所述加速挡板(3)沿缸盖罩本体(1)的宽度方向延伸，所述加速挡板(3)的一端与火花塞安装孔(2)相连，另一端与缸盖罩本体(1)边缘相连，所述加速挡板(3)上设有通孔(31)，所述通孔(31)为锥形孔，所述锥形孔的小孔径端远离油气进口(9)；与加速挡板(3)同侧的汽缸盖罩本体(1)的一端设有洁净气出口(4)，所述火花塞安装孔(2)另一侧的汽缸盖罩本体(1)上设有平衡气压的通气口(5)，所述洁净气出口(4)和靠近其的加速挡板(3)之间的油气分离腔内设有垂直于缸盖罩本体(1)的第一挡板(6)和第二挡板(7)，所述第一挡板(6)和第二挡板(7)也沿汽缸盖罩本体(1)的宽度方向延伸，所述第一挡板(6)和第二挡板(7)的一端与火花塞孔(2)相连，另一端与缸盖罩本体(1)的边缘相连，所述第一挡板(6)和第二挡板(7)上错位设有气流通孔(8)；所述缸盖罩油气分离挡板(10)上还设有回油孔(11)。
采用上述技术方案，混有油雾的曲轴箱串气从油气进口进入油气分离腔，然后分别穿过加速挡板的锥形通孔，由于流道变窄，流速增加，油分子更易分离，更高速度的油气混合气进入汽缸盖罩本体，如图2所示，一股经过第一和第二挡板，在第一和第二挡板的阻挡下，达到油气分离的效果，然后洁净的气体从第一洁净气出口出去。另一股气流在汽缸盖罩本体的转角处碰撞改变方向，在碰撞时达到油气分离的效果，油气分离效率高，油雾分离更彻底。
在上述方案中，所述第二洁净气出口(5)位于靠近第一洁净气出口(4)的一端。
在上述方案中，所述火花塞安装孔(2)为四个。
在上述方案中，所述缸盖罩油气分离挡板(10)上设有五个回油孔(11)，其中一个回油孔(11)位于靠近洁净气出口(4)的位置，其余四个分布在平衡气压的通气口(5)和与其靠近的加速挡板(3)之间。
在上述方案中，所述回油孔(11)为双层错位的回油孔。
本发明的有益效果是：本发明结构简单，设计合理，通过设置加速挡板增大油雾混合气的流速，使得油雾在更高的流速下进入油气分离腔，使得油分子更容易从油雾中分离出来，提高油气分离效率，油雾分离更彻底，从PCV阀进入进气歧管的气体中的机油分子更少，改善发动机烧机油的现象，降低发动机油消耗量。另外，我们设置两个混合气流道，一方面通过汽缸盖罩自身的转角达到油气分离的效果，另一方面通过两道隔板达到油气分离的效果，结构简单。
附图说明：
图1为本发明的结构示意图。
图2为去掉缸盖罩油气分离挡板后的视图。
图3为图2的A-A剖视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的描述：
本发明的前后左右等方位词仅代表图中的相对位置，不表示产品的绝对位置。
实施例1
本发明的一种油气分离效果好的发动机油气分离装置，包括油气分离腔，在油气分离腔内设有加速装置，在该加速装置上设有通孔，混合气通过该通孔后进入油气分离腔内进行油气分离，所述通孔为锥形孔。具体的：如图1-3所示：本发明的油气分离效果好的发动机油气分离装置包括汽缸盖罩本体1在气缸盖罩本体1的中部沿长度方向设置有一排火花塞安装孔2，火花塞孔2为四个，但是不局限于四个，在汽缸盖罩本体1上覆盖有缸盖罩油气分离挡板10，气缸盖章本体1和油气分离挡板10之间形成油气分离腔，在火花塞安装孔2一侧的缸盖罩油气分离挡板10中部开有两个油气进口9，对应每个油气进口9在油气分离腔内设有与缸盖罩本体1垂直的加速挡板3，也就是说两个油气进口9位于两个加速挡板3之间。加速挡板3沿缸盖罩本体1的宽度方向延伸，加速挡板3的一端与火花塞安装孔2相连，另一端与缸盖罩本体1边缘相连，加速挡板3上设有通孔31，通孔31为锥形孔，锥形孔的小孔径端远离油气进口9。
与加速挡板3同侧的汽缸盖罩本体1的一端设有洁净气出口4，如图2，即在汽缸盖罩本体1的右端设洁净气出口4，火花塞安装孔2另一侧的汽缸盖罩本体1上设有平衡气压的通气口5，通气口5位于靠近洁净气出口4的一端。
洁净气出口4和靠近其的加速挡板3之间的油气分离腔内设有垂直于缸盖罩本体1的第一挡板6和第二挡板7，第一挡板6和第二挡板7也沿汽缸盖罩本体1的宽度方向延伸，第一挡板6和第二挡板7的一端与火花塞孔2相连，另一端与缸盖罩本体1的边缘相连，第一挡板6和第二挡板7上错位设有气流通孔8。如图2所示，其中第一挡板6上的气流通孔8位于靠近火花塞安装孔2的位置，第二挡板7上的气流通道8位于靠近汽缸盖罩本体1边缘的位置。
缸盖罩油气分离挡板10上还设有5个回油孔11。回油孔11为双层错位孔，其中一个回油孔11位于靠近洁净气出口4的位置，其余四个分布在平衡气压的通气口5和与其靠近的加速挡板3之间。优选一个在与加速挡板3同侧的缸盖罩油气分离挡板10的左端，另外三个在火花塞安装孔2的另一侧。
从两个油气进口9进来混合气，其中一个油气进口9进来的混合气经过第一挡板6和第二挡板7，在第一挡板6和第二挡板7的阻挡下，达到油气分离的效果，然后洁净的气体从洁净气出口4出去。另一个油气进口9进来的混合气在汽缸盖罩本体1的转角处碰撞改变方向，在碰撞时达到油气分离的效果，最后从通气口5出去，油气分离效率高，油雾分离更彻底。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (6)

1.一种油气分离效果好的发动机油气分离装置，包括油气分离腔，其特征在于：在油气分离腔内设有加速装置，在该加速装置上设有通孔，混合气通过该通孔后进入油气分离腔内进行油气分离，所述通孔为锥形孔。
2.根据权利要求1所述油气分离效果好的发动机油气分离装置，其特征在于：包括汽缸盖罩本体(1)，在气缸盖罩本体(1)的中部沿长度方向设置有一排火花塞安装孔(2)，在汽缸盖罩本体(1)上覆盖有缸盖罩油气分离挡板(10)，所述气缸盖章本体(1)和油气分离挡板(10)之间形成油气分离腔，在火花塞安装孔(2)一侧的缸盖罩油气分离挡板(10)中部开有两个油气进口(9)，对应每个油气进口(9)在油气分离腔内设有与缸盖罩本体(1)垂直的加速挡板(3)，所述加速挡板(3)沿缸盖罩本体(1)的宽度方向延伸，所述加速挡板(3)的一端与火花塞安装孔(2)相连，另一端与缸盖罩本体(1)边缘相连，所述加速挡板(3)上设有通孔(31)，所述通孔(31)为锥形孔，所述锥形孔的小孔径端远离油气进口(9)；与加速挡板(3)同侧的汽缸盖罩本体(1)的一端设有洁净气出口(4)，所述火花塞安装孔(2)另一侧的汽缸盖罩本体(1)上设有平衡气压的通气口(5)，所述洁净气出口(4)和靠近其的加速挡板(3)之间的油气分离腔内设有垂直于缸盖罩本体(1)的第一挡板(6)和第二挡板(7)，所述第一挡板(6)和第二挡板(7)也沿汽缸盖罩本体(1)的宽度方向延伸，所述第一挡板(6)和第二挡板(7)的一端与火花塞孔(2)相连，另一端与缸盖罩本体(1)的边缘相连，所述第一挡板(6)和第二挡板(7)上错位设有气流通孔(8)；所述缸盖罩油气分离挡板(10)上还设有回油孔(11)。
3.根据权利要求2所述油气分离效果好的发动机油气分离装置，其特征在于：所述通气口(5)位于靠近洁净气出口(4)的一端。
4.根据权利要求2或3所述油气分离效果好的发动机油气分离装置，其特征在于：所述火花塞安装孔(2)为四个。
5.根据权利要求2或3所述油气分离效果好的发动机油气分离装置，其特征在于：所述缸盖罩油气分离挡板(10)上设有五个回油孔(11)，其中一个回油孔(11)位于靠近洁净气出口(4)的位置，其余四个分布在平衡气压的通气口(5)和与其靠近的加速挡板(3)之间。
6.根据权利要求5所述油气分离效果好的发动机油气分离装置，其特征在于：所述回油孔(11)为双层错位的回油孔。
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