CN202674551U - 一种活动管架结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种活动管架结构，包括两根立柱（1），两根立柱（1）之间设有一组支承梁；所述支承梁包括固定梁（2）和活动梁（3），固定梁（2）两端与立柱（1）焊接，活动梁（3）与立柱（1）上的牛腿组件（4）滚动连接。本实用新型本实用新型只保留了活动管架上少量的固定梁，其余的采用支承梁全部与立柱之间采用滚动连接，大大的减小了管道在活动管架上产生的轴向推力，使轴向推力大大减小，因此可以减少立柱的数量和截面。降低了活动管架的制作成本。

Description

一种活动管架结构

技术领域

本实用新型涉及一种活动管架结构,属于管道支撑技术领域。

背景技术

在氧化铝的生产流程中，原矿浆，溶出后的矿浆，氧化铝浆液等都是通过管道输送到下一道工序的，赤泥浆也是通过管道输送到赤泥堆场的，为了将大量的管道集中配置以减少占地空间，从各个车间进出的管道很多，分层布置在管架上，层数多达十到十二层，因此，管架所承受的荷载较大。选择合理的管架结构形式，对管架及基础的设计意义重大。

在一条管线中，分布有固定管架和活动管架，固定管架间隔布置，在两个固定管架之间布置有活动管架，固定管架约占管架总数的20%，活动管架约点管架总数的80%以上。固定管架与管道之间采用固定连接方式，根据管道的膨胀和收缩变形量确定固定管架的间距，固定管架除了需要承受管道全部的竖向载荷，还需要承受管道全部轴向胀缩力施加的轴向载荷。活动管架与管道之间采用滑动连接，除了需要承受管道全部的竖向载荷，还需要承受管道的膨胀和收缩变形量与活动管架之间的摩擦力产生的轴向载荷。由于现有活动管架的支承梁为矩形管或工字钢制成的，支承梁与活动管架上的立柱为刚性连接。由于焊接在管道上的管托与支承梁之间是摩擦系数较大的面接触，尽管活动管架所承受的轴向载荷大约只有固定管架的0.3倍。但由于活动管架上的管道很多，多根管道在活动管架上产生的轴向载荷仍是很大的，不容忽略，所以现有的活动管架需要采用较粗、较多的立柱，立柱底部的基础也需要做的很大。为了节约活动管架的制作成本，有必要对现有的活动管架进行改造。

发明内容

本实用新型的目的在于，提供一种活动管架结构。通过改造常规活动管架的结构形式，减小管道与活动管架之间的滑动摩擦力，以减小活动管架上的轴向荷载，降低活动管架的制作成本。以克服现有技术的不足。

本实用新型的技术方案：

一种活动管架结构，包括两根立柱，两根立柱之间设有一组支承梁；所述支承梁包括固定梁和活动梁，固定梁两端与立柱焊接，活动梁与立柱上的牛腿组件滚动连接。

前述活动管架结构中，所述牛腿组件包括托板，托板上设有一组滚轴；滚轴与活动梁的端部滚动连接。

前述活动管架结构中，托板与底板焊接，底板上设有固定孔；底板上的固定孔经螺栓与立柱连接。

前述活动管架结构中，所述托板两端设有端板，两块端板之间的间距大于活动梁的宽度。

前述活动管架结构中，所述滚轴内侧端设有挡板，挡板两端与端板焊接。

前述活动管架结构中，所述托板底部与底板之间设有支撑板。

前述活动管架结构中，所述一组滚轴包括2～3个滚轴，滚轴与滚轴之间经限位器隔开。

前述活动管架结构中，所述限位器和挡板的顶部低于滚轴的最高点。

前述活动管架结构中，所述立柱、固定梁和活动梁均为工字钢制件。

前述活动管架结构中，所述滚轴和托板上设有润滑剂。

与现有技术相比，现有活动管架的支承梁全部是与立柱焊接在一起的固定梁，因此现有的活动管架不但要承受管道的竖向载荷，还要承受管道热胀冷缩时管道与活动管架之间的摩擦力产生的轴向推力，在很多情况下，这种轴向推力是很大的，是不容忽视的。为了克服活动管架上的轴向推力，现有活动管架的立柱要求截面较大，立柱的数量也相对较多，钢材的用量较大。本实用新型只保留了活动管架上少量的固定梁，其余的采用支承梁全部与立柱之间采用滚动连接，大大的减小了管道在活动管架上产生的轴向推力，使轴向推力大大减小，因此可以减少立柱的数量和截面。降低了活动管架的制作成本。

本实用新型中的活动梁能够随着管托一起沿管道轴向移动，大大的减小了管道胀缩传给立柱的轴向推力，有效改善了活动管架体系的受力。与现有活动管架相比受力更加合理，更加节省材料，更适合于重型管架。本实用新型中的挡板和端板在保证活动梁自由移动的同时能有效保证活动梁不会滑落。常规情况下，管道胀缩量小，活动梁可在滚轴上滚动，产生的轴向推力极小，使活动管架主要承受竖向载荷。极限情况下，管道胀缩量大，管道下方的管托可在活动梁或固定梁上滑动。本实用新型可完全在工厂制作，现场安装，在现场不需要焊接或螺栓连接，大大节省了现场施工的工作量。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的局部放大图；

图3是牛腿组件的结构示意图；

图4是限位器的结构示意图；

图5是现有技术的结构示意图。

附图中的标记为：1－立柱，2－固定梁，3－活动梁，4－牛腿组件，5－托板，6－滚轴，7－底板，8－固定孔，9－螺栓，10-端板，11-挡板，12-支撑板，13-限位器，14-竖向载荷，15-轴向推力，16-管道，17-管托。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但不作为对本实用新型的任何限制。

实施例。

本实用新型如图1所示。一种活动管架结构，包括两根立柱1，两根立柱1之间设有一组支承梁；所述支承梁包括固定梁2和活动梁3，固定梁2两端与立柱1焊接，活动梁3与立柱1上的牛腿组件4滚动连接。图2是图1的局部放大图，由图2和图3可见，牛腿组件4包括托板5，托板5上设有一组滚轴；滚轴6与活动梁3的端部滚动连接。托板5与底板7焊接，底板7上设有固定孔8；底板7上的固定孔8经螺栓9与立柱1连接。托板5两端设有端板10，两块端板10之间的间距大于活动梁3的宽度。滚轴6内侧端设有挡板11，挡板11两端与端板10焊接。托板5底部与底板7之间设有支撑板12。所述一组滚轴包括2～3个滚轴5，滚轴与滚轴之间经限位器13（见图4）隔开。所述限位器13和挡板11的顶部低于滚轴6的最高点。所述立柱1、固定梁2和活动梁3均为工字钢制件。所述滚轴6和托板5上设有润滑剂。

本实用新型活动管架的具体制作方法

如图1和图2所示，先在两根立柱1上焊接固定梁2，通过固定梁使两根立柱之间的距离固定，然后在两根立柱上对称固定牛腿组件4，牛腿组件可以直接焊接在立柱上，也可以通过螺栓固定在立柱上。牛腿组件的结构如图3所示，包括托板5，托板5与底板7焊接，底板7上设有固定孔8；底板7上的固定孔8经螺栓9与立柱1连接。也可以将底板直接焊接在立柱上。托板5两端设有端板10，可防止活动梁脱落。两块端板10之间的间距大于活动梁3的宽度，可保证活动梁能动在两块端板之间滚动。滚轴6内侧端设有挡板11，挡板11两端与端板10焊接。以防止滚轴轴向串动，从托板上脱落。托板5底部与底板7之间设有支撑板12，以提高竖向载荷的支撑力。

然后将2～3个滚轴5，放在牛腿组件的托板上，再用限位器13将滚轴与滚轴之间隔开，然后再将活动梁的两端搭在两根立柱上滚轴上。限位器13可防止滚轴与滚轴接触，影响滚动。为了防止活动梁位移时与牛腿组件产生摩擦，限位器13和挡板11的顶部低于滚轴6的最高点。使活动梁3的端部在滚轴平移过程中不会碰到限位器13和挡板11；滚轴6与滚动连接。

本实用新型的工作过程及原理

本实用新型中的活动梁3能够随着管托17一起沿管道16轴向移动，大大的减小了管道胀缩传给立柱1的轴向推力15，有效改善了活动管架体系的受力。与现有活动管架相比受力更加合理，更加节省材料，更适合于重型管架。本实用新型中的挡板11和端板10在保证活动梁3自由移动的同时能有效保证活动梁不会滑落。常规情况下，管道胀缩量小，活动梁可在滚轴6上滚动，产生的轴向推力15极小，使活动管架主要承受竖向载荷14。极限情况下，管道胀缩量大，管道下方的管托可在活动梁或固定梁上滑动。本实用新型可完全在工厂制作，现场安装，在现场不需要焊接或螺栓连接，大大节省了现场施工的工作量。

Claims (10)

1.一种活动管架结构，包括两根立柱（1），两根立柱（1）之间设有一组支承梁；其特征在于：所述支承梁包括固定梁（2）和活动梁（3），固定梁（2）两端与立柱（1）焊接，活动梁（3）与立柱（1）上的牛腿组件（4）滚动连接。

2.根据权利要求1所述活动管架结构，其特征在于：所述牛腿组件（4）包括托板（5），托板（5）上设有一组滚轴；滚轴（6）与活动梁（3）的端部滚动连接。

3.根据权利要求2所述活动管架结构，其特征在于：托板（5）与底板（7）焊接，底板（7）上设有固定孔（8）；底板（7）上的固定孔（8）经螺栓（9）与立柱（1）连接。

4.根据权利要求3所述活动管架结构，其特征在于：所述托板（5）两端设有端板（10），两块端板（10）之间的间距大于活动梁（3）的宽度。

5.根据权利要求4所述活动管架结构，其特征在于：所述滚轴（6）内侧端设有挡板（11），挡板（11）两端与端板（10）焊接。

6.根据权利要求5所述活动管架结构，其特征在于：所述托板（5）底部与底板（7）之间设有支撑板（12）。

7.根据权利要求6所述活动管架结构，其特征在于：所述一组滚轴包括2～3个滚轴（6），滚轴与滚轴之间经限位器（13）隔开。

8.根据权利要求7所述活动管架结构，其特征在于：所述限位器（13）和挡板（11）的顶部低于滚轴（6）的最高点。

9.根据权利要求8所述活动管架结构，其特征在于：所述立柱（1）、固定梁（2）和活动梁（3）均为工字钢制件。

10.根据权利要求9所述活动管架结构，其特征在于：所述滚轴（6） 和托板（5）上设有润滑剂。 

Images