CN202667822U - 自动锯齿机 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开一种用于齿轮切削加工的自动锯齿机，该锯齿机工作台底座与立柱底座水平连接，立柱底座与上方的立柱相互配合并且在立柱底座的导轨上作横向移动，电机驱动的蜗杆与蜗轮啮合使装有工件的蜗轮工作台在工作台底座上旋转；位于立柱一侧纵导轨处的横梁受升降箱驱动作纵向移动，两侧刀箱底座设在横梁的另一侧沿横梁的横导轨作横向移动，两侧刀箱底座上均安装带有锯片的刀箱；两侧刀箱安装的锯片间距是被加工工件的相邻1～3齿齿宽。本装置与传统齿轮加工相比，增加了加工的稳定性和齿轮加工范围，便于加工测量；采用本设备缩短了齿轮的加工周期，工作效率高，降低电耗。

Description

自动锯齿机
技术领域
本实用新型涉及一种齿轮的切削加工设备，特别是对齿轮外圆进行高速加工的自动锯齿机。
背景技术
以往的齿轮加工，多采用单片式或双片三面刃盘铣刀对齿轮进行铣削，当使用三面刃同时作切削工作时，切削速度慢且加工效率低，耗电量高，一般进给量只能达到30mm/分；还有的在粗加工时(开坯)时使用指形单铣刀进行切削加工，铣刀材质采用高速工具钢，切削时必须在充分冷却的条件下进行，切削速度不能超过40米/分，采用单片式盘铣刀切削加工是直接将制齿余料加工成铁屑落下，加工速度慢对刀具磨损较快；而采用双片盘铣刀加工齿轮，采用是公法线加工方法，在加工大型齿圈时双刀距离在2米左右，两刀箱间距更大使得横梁加长，双刀工作时摆动增加了加工和测量的难度，原有的双铣刀盘只适合加工模数为18以上的圆柱直齿轮；同时由于盘铣刀自身的厚度决定其开槽较宽，并且三面刃同时受力，大部分余料加工成铁屑，整块余料落下的极少；传统的齿轮粗加工是靠画线为基准，加工每个齿牙时都要人工重新校正加工线，工人劳动强度大，加工齿轮的准确度不能达标。
发明内容
本实用新型目的是针对上述加工齿轮技术存在的不足，提供一种用于不同模数的直、斜圆柱齿轮加工，加工稳定性高且加工周期短，降低能耗又提高齿轮生产产量的自动锯齿机。
本实用新型提出锯齿机采用圆钢材锯片代替原有的三面刃盘铣刀，双锯片分别以一定角度安装在刀箱上，对加工齿轮相邻两齿的相对齿面进行锯削，刀箱可作横向和45度以内的回转运动以适应不同模数的直、斜圆柱齿轮加工。为实现上述目的本实用新型提出的技术方案是：一种自动锯齿机，包括电机、蜗轮工作台、横梁、立柱、刀箱和锯片，工作台底座与立柱底座水平连接，立柱底座与上方的立柱相互配合且在立柱底座的导轨上作横向移动，电机驱动的蜗杆与蜗轮啮合使装有工件的蜗轮工作台在工作台底座上旋转；位于立柱一侧纵导轨处的横梁受升降箱驱动作纵向移动，两侧刀箱底座设在横梁的另一侧且沿着横梁导轨作横向移动，两侧刀箱底座上均安装带有锯片的刀箱；其特征在于：两侧刀箱安装的锯片间距是被加工工件的相邻1～3齿齿宽。
所述的两侧刀箱与刀箱底座相连的α角为15～20度。
本实用新型双锯片分别以一定角度安装在刀箱上，双锯片分别安装在一定角度的刀箱上，双锯片的间距设计在10～15cm，较公法线法加工大型齿圈中的三面刃铣刀间距(2米)大大减少，增加了机床加工的稳定性，便于加工测量；由于两刀箱在横梁上作水平移动并作45度角转动，可适应不同模数的直、斜圆柱齿轮的加工，增加了设备加工范围，降低生产成本；采用圆钢材锯片代替了原有的三面刃盘铣刀，由于锯片相对较薄，可实现对齿轮外圆作高速锯削，锯削的进给速达100mm/分；本设备可通过电脑精确控制分度，便于操作且降低了劳动强度；采用本设备缩短了齿轮的加工周期，工作效率高，降低电耗。
附图说明
图1为本实用新型与加工齿轮工件的俯视图。
图2为本实用新型锯齿机主视图。
图中：1-1、A锯片，1-2、B锯片，2-1、刀箱A底座，2-2、刀箱B底座，3-1、A刀箱，3-2、B刀箱，4、升降箱，5、伺服电机，6、电机，7、横梁，8、蜗杆，9、蜗轮工作台，10、工件，11、立柱，12、工作台底座，13、立柱底座。
具体实施方式
参见图1～2，本实用新型采用钢材锯片对齿轮外圆进行高速锯削加工，去除加工余料形成齿牙，该锯齿机主要由电机、蜗轮工作台、横梁、立柱、刀箱和锯片组成，工作台底座12与立柱底座13水平连接，立柱底座13与上方的立柱11相互配合并且在立柱底座的导轨上作横向移动，由伺服电机5驱动的蜗杆8与蜗轮工作台9中的蜗轮相啮合，使装有工件10的蜗轮工作台9在工作台底座12上旋转；位于立柱11一侧纵导轨处的横梁7受电机6及升降箱4驱动作纵向移动，两侧刀箱AB底座(2-1、2-2)分别设在横梁7的另一侧，并沿着横梁7的横向导轨作水平移动，刀箱A底座(2-1)与刀箱B底座(2-2)上对应地安装A刀箱(3-1)与B刀箱(3-2)使刀箱在刀箱底座上转动，A刀箱(3-1)与B刀箱(3-2)的主轴上对应地安装有A锯片(1-1)与B锯片(1-2)；两侧刀箱(3-1、3-2)安装的锯片(1-1、1-2)间距是被加工工件10的相邻1～3齿的齿宽，实际生产中两锯片的间距约为10～15cm。被加工的工件10齿轮装夹在蜗轮工作台9上受蜗杆8和伺服电机5传动，对加工齿轮相邻两齿的相对齿面进行锯削；工作台旋转及横梁7的升降由伺服电机5通过电脑编程控制，自动完成精确分度、自动进退刀的加工全过程。两侧刀箱与刀箱底座相连的α角为15～20度，两刀箱沿横梁7导轨作水平向移动并作45度内的转角转动，即刀箱在底座上的最大转角设计为45度，以适应不同模数的直、斜圆柱齿轮的加工。

Claims (2)

1.一种自动锯齿机，包括电机、蜗轮工作台、横梁、立柱、刀箱和锯片，工作台底座与立柱底座水平连接，立柱底座与上方的立柱相互配合且在立柱底座的导轨上作横向移动，电机驱动的蜗杆与蜗轮啮合使装有工件的蜗轮工作台在工作台底座上旋转；位于立柱一侧纵导轨处的横梁受升降箱驱动作纵向移动，两侧刀箱底座设在横梁的另一侧且沿着横梁导轨作横向移动，两侧刀箱底座上均安装带有锯片的刀箱；其特征在于：两侧刀箱安装的锯片间距是被加工工件的相邻1～3齿齿宽。
2.根据权利要求1所述的自动锯齿机，其特征在于：所述的两侧刀箱与刀箱底座相连的α角为15～20度。
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