CN202623179U - 一种牛角形进料嘴的成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种牛角形进料嘴的成型模具，其主要解决了现有的进料嘴与顶针孔相连通，使注塑完成后，进入顶针孔内的余料残留在塑件上，造成原料的浪费及增加成本等技术问题；其特征在于所述的进料嘴呈牛角状，进料嘴的尖端与型腔底部相通，进料嘴的尾端与料液流道相通。本实用新型的有益效果是将进料嘴设为牛角状，并将进料嘴的牛角尖端与型腔底部相通，当注塑完成后，顶针在顶出塑件时，顶针的顶力就可轻易的将进料嘴与型腔相连处顶断，从而使塑件脱模，这样塑件上就不会产生余料，不仅可以节省材料，降低单件的注塑成本，同时，还可减少人工剔除余料的工序及成本。

Description

一种牛角形进料嘴的成型模具

技术领域

本实用新型涉及一种注塑模具，更具体的说是涉及一种牛角形进料嘴的成型模具，主要应用于模具行业。 

背景技术

在塑件注塑成型时，为保证塑件的外观，现有的注塑成型模具大多采用潜伏式进料结构，所谓潜伏式进料结构，就是将模具上的进料嘴设置在塑件的内表面，这样注塑出来的塑件外表面不会留下料口痕迹，从而保证塑件的外表面美观。 

现有的潜伏式进料结构如图1所示，注塑物料先经流道1进入倾斜进料嘴2内，再经进料嘴2进入顶针孔3后向上反冲进入塑件型腔4完成注塑，在塑件脱模时，顶针4先将进料嘴2与顶针孔3连接处顶断，再将顶针孔3内的余料连同塑件一同顶出脱模，采用这种结构，虽然能保证塑件表面的美观，但由于进料嘴2是与顶针孔3相通，注塑物料是经过顶针孔3进入注塑型腔4的，在完成注塑时，顶针孔3内会相应残留有一段废料，这不仅浪费了原料，增加了单件塑件的注塑成本，同时，在注塑完成后，还需要人工进行手动剔除，增加了一道生产工序，使一线生产人员的工作量加大，降低了塑件的生产效益。 

发明内容

为了解决现有的进料嘴与顶针孔相连通，使注塑完成后，进入顶针孔内的余料残留在塑件上，造成原料的浪费及增加成本等技术问题；本实用新型提供一种牛角形进料嘴的成型模具，该成型模具不仅可节省原料，降低成本，同时还可提高塑件的注塑生产效益，使塑件脱模后可直接进行包装转运。 

为解决以上技术问题，本实用新型采取的技术方案是一种牛角形进料嘴的成型模具，其包括有动、静模块，在动、静模块之间设有型腔及料液流道，进料嘴一端与料液流道相通，另一端与型腔相通；所 述的进料嘴呈牛角状，进料嘴的尖端与型腔底部相通，进料嘴的尾端与料液流道相通。 

进一步，所述的进料嘴设置在镶件上，该镶件固定在静模块上；所述的镶件由两块对称并可贴合的镶板组成，在两块镶板上分别设有牛角状呈半圆形的弧槽，两块镶板上的弧槽构成所述的进料嘴。 

进一步，在所述的镶板上设有一端连接进料嘴，另一端与料液流道相连的过渡流道，该过渡流道设置在两板镶板端面上呈四分之一圆形的通道构成。 

进一步，所述的镶件一侧设有台阶，在静模块上设有通槽，该通槽一侧置于型腔内，镶件固定于通槽内，台阶面构成型腔的底平面，垂直于台阶面的侧壁形状与型腔的侧壁相匹配；所述的进料嘴的尖端设置在台阶面上。 

本实用新型的有益效果是将进料嘴设为牛角状，并将进料嘴的牛角尖端与型腔底部相通，当注塑完成后，顶针在顶出塑件时，顶针的顶力就可轻易的将进料嘴与型腔相连处顶断，从而使塑件脱模，这样塑件上就不会产生余料，不仅可以节省材料，降低单件的注塑成本，同时，还可减少人工剔除余料的工序及成本。 

附图说明

图1为现有成型模具的进料嘴结构剖视图 

图2为本实用新型实施例一种牛角形进料嘴的成型模具未装动模块的俯视图 

图3为图2中A--A处加装动模块的剖视图 

图4为本实用新型实施例静模块的立体参考图 

图5为本实用新型实施例镶件的主视图 

图6为本实用新型实施例镶件的俯视图 

图7为本实用新型实施例镶板的立体参考图 

图8为本实用新型实施例镶件的立体参考图 

图9为本实用新型实施例一种牛角形进料嘴的成型模具未装动 模块的立体参考图 

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施方式作进一步说明： 

如图2至图9所示，本实用新型为一种牛角形进料嘴的成型模具，其包括有动、静模块5、6，在动、静模块5、6之间设有型腔7及料液流道8，进料嘴9一端与料液流道8相通，另一端与型腔7相通；为了解决现有的进料嘴与顶针孔相连通，使注塑完成后，进入顶针孔内的余料残留在塑件上，造成原料的浪费及增加成本等技术问题；所述的进料嘴9呈牛角状，进料嘴9的尖端与型腔7底部相通，进料嘴9的尾端与料液流道8相通，现有的进料嘴呈向下倾斜状的直线流道(如图1所示)，在连接型腔时，考虑到残料的排出，必须借助顶针孔才能与型腔相连，如改为向上倾斜直接与型腔相连，虽然能完成塑件的注塑，但在顶针顶出料液流道内的残料时，进料嘴内的残料由于受向上倾斜角度的限制就无法排出，只能通过手动拔出，不能实现连续注塑作业；而采用向下倾斜的进料嘴在注塑完成时，塑件上就会产生余料，相应增加了材料和后续人工剔除的成本且生产效益较低；而本实施例将进料嘴9设为牛角状，并将进料嘴9的牛角尖端与型腔7底部相通，由于进料嘴9的牛角尖端的直径较小，当注塑完成后，顶针在顶出塑件时，顶针的顶力就可轻易的将进料嘴9与型腔7相连处顶断，从而使塑件脱模，这样塑件上就不会产生余料，不仅可以节省材料，降低单件的注塑成本，同时，还可减少人工剔除余料的工序及成本，在注塑完成后可直接包装，显著提高生产效益；由于进料嘴9呈牛角状，进口端的直径远大于出口端的直径且整体呈向上弧形状态，当塑件脱模时，料液流道8内的顶针在顶出料液流道8内的残料时，进料嘴9牛角尖端的残料就可沿弧形向上拔出与进料嘴9相脱离，从而完成整个注塑流程，便于注塑机的连续作业。 

在本实施例中，为便于进料嘴9的生产加工，所述的进料嘴9设置在镶件10上，该镶件10固定在静模块6上；所述的镶件10由两 块对称并可贴合的镶板101组成，在两块镶板101上分别设有牛角状呈半圆形的弧槽102，两块镶板101上的弧槽102构成所述的进料嘴9。将进料嘴9设置在镶件10上并将镶件10设为分体，在加工进料嘴9时，可分别在两块镶板101上设置牛角状并呈半圆形的弧槽102，这样当两块镶板101贴合，两个半圆形的弧槽102就可形成一完整的牛角状进料嘴9，这样易于生产加工，且便于进料嘴9的装配；当然也可不采用镶件10，比如将静模块6设有分体结构，再在分体结构上的静模块6上加工进料嘴9，同样可达到相同的目的，但将静模块6设为分体结构，但静模块6的体积较大，不易加工，因此，本实施例的实施方式为优选实施方式。 

在本实施例中，为便于进料嘴9与料液流道8相连，保证注塑料液的流动顺畅；在所述的镶板10上设有一端连接进料嘴9，另一端与料液流道8相连的过渡流道103，该过渡流道103设置在两板镶板101端面上呈四分之一圆形的通道104构成，在两块镶板101上分别设置呈四分之一圆形的通道104，当两块镶板101贴合时，镶件10顶端面上就形成一半圆形通道，在动模合模时，与动模上的半圆形通道组成一过渡通道103，由于进料嘴9为牛角形呈弧形状，在生产加工时，其与料液流道8的连接处不顺畅，在注塑时，可能会影响料液的输送，而设置过渡流道103，就可很顺畅的连接料液流道8与进料嘴9，这样就可保证在注塑时料液的流动顺畅，同时，还可保证进料嘴9内的残料顺利脱模。 

在本实施例中，为避免在塑件上产生余料及便于进料嘴9与型腔7相连，所述的镶件10一侧设有台阶105，在静模块6上设有通槽61，该通槽61一侧置于型腔7内，镶件10固定于通槽61内，镶件10的台阶105置于型腔7内，台阶面1051构成型腔7的底平面，垂直于台阶面1051的侧壁形状与型腔7的侧壁相匹配；所述的进料嘴9的牛角尖端设置在台阶面1051上。在型腔7上设置通槽61，在镶件10上设置台阶105，镶件10安装在通槽61内其一侧与型腔7相 贴合，这样镶件10的台阶105就可成为型腔7的一部分，镶件10的台阶面1051就可形成型腔7的底平面，而进料嘴9的牛角尖端置于台阶105上就相当于直接跟塑件侧壁的底平面相连，当注塑完成时，进料嘴9直接与塑件侧壁的底平面分断，从而保证塑件上不会产生余料。 

上述实施例不应视为对本实用新型的限制，但任何基于本实用新型的精神所作的改进，都应在本实用新型的保护范围之内。 

Claims (4)

1.一种牛角形进料嘴的成型模具，其包括有动、静模块，在动、静模块之间设有型腔及料液流道，进料嘴一端与料液流道相通，另一端与型腔相通；其特征在于所述的进料嘴呈牛角状，进料嘴的尖端与型腔底部相通，进料嘴的尾端与料液流道相通。

2.根据权利要求1所述的一种牛角形进料嘴的成型模具，其特征在于所述的进料嘴设置在镶件上，该镶件固定在静模块上；所述的镶件由两块对称并可贴合的镶板组成，在两块镶板上分别设有牛角状呈半圆形的弧槽，两块镶板上的弧槽构成所述的进料嘴。

3.根据权利要求2所述的一种牛角形进料嘴的成型模具，其特征在于在所述的镶板上设有一端连接进料嘴，另一端与料液流道相连的过渡流道，该过渡流道设置在两镶板端面上呈四分之一圆形的通道构成。

4.根据权利要求3所述的一种牛角形进料嘴的成型模具，其特征在于所述的镶件一侧设有台阶，在静模块上设有通槽，该通槽一侧置于型腔内，镶件固定于通槽内，台阶面构成型腔的底平面，垂直于台阶面的侧壁形状与型腔的侧壁相匹配；所述的进料嘴的尖端设置在台阶面上。 

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