CN202535233U - 自铆式电机壳体铆合装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种自铆式电机壳体铆合装置，包括壳体定位座和设置于壳体定位座上方的铆压头，所述壳体定位座中部设置用于放置并定位电机壳体的凹槽，所述铆压头为开口向下的圆筒，圆筒开口的内侧设置铆压倒角，圆筒的内径大于电机壳体的外径，铆压倒角沿竖直方向正对电机壳体上的自铆扣，使用时，将壳体的端盖放置于壳体定位座上的凹槽内进行定位，铆压头下行，圆筒开口端的铆压倒角对端盖上的自铆扣形成向内的挤压，使自铆扣折弯后铆合在壳体上，操作简单方便，铆压倒角同时对位于壳体周向的多个自铆扣进行铆合，效率高，一致性好，且能有效保证铆合点的质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种用于电机壳体装配的装置，特别涉及一种用于自铆式电机壳体装配的铆合装置。
背景技术
现有技术中，带有自铆扣的自铆式电机壳体在铆合时没有专用铆合装置，通常通过人工铆合，人工铆合时存在以下几点不足：1)每次只能对一个自铆扣进行铆合，效率低；2)通常要采用敲击等方式进行铆合，容易造成各铆合点附近的壳体变形；3)铆合时敲击力度不易掌控，容易出现各铆合点外观和铆合质量不一致的问题；4)铆合时壳体没有固定，容易移位，造成操作不便。
针对上述不足，需探索一种专用于自铆式电机壳体铆合的装置，使其可一次性将全部自铆扣铆合，操作更方便，装配效率高，同时，也可保证各铆合点的铆合质量和一致性。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型提供一种自铆式电机壳体铆合装置，该铆合装置可将电机壳体定位，通过设置于圆筒开口的铆压倒角对自铆扣进行一次性全部铆合，解决现有技术中铆合操作不便、效率低及铆合点质量和一致性差的技术问题。
本实用新型通过以下技术手段解决上述技术问题：
本实用新型的自铆式电机壳体铆合装置，包括壳体定位座和设置于壳体定位座上方的铆压头，所述壳体定位座中部设置用于放置并定位电机壳体的凹槽，所述铆压头为开口向下的圆筒，圆筒开口的内侧设置铆压倒角，圆筒的内径大于电机壳体的外径，铆压倒角沿竖直方向正对电机壳体上的自铆扣。
进一步，还包括铆压导向机构，所述铆压导向机构包括底板、设置于底板上方的顶板和设置于底板上的导向柱，导向柱与顶板滑动配合，所述壳体定位座固定连接于底板上端，所述铆压头固定连接于顶板下端。
进一步，还包括顶板复位弹簧，所述弹簧的弹力向上作用于顶板下端。
进一步，所述弹簧套于导向柱上。
进一步，还包括顶板下行限位装置，所述顶板下行限位装置包括竖直设置于底板上的下限位顶杆和设置于顶板上的上限位顶杆，下限位顶杆上端正对上限位顶杆下端，铆压头处于铆压状态时，下限位顶杆上端顶住上限位顶杆下端。
进一步，还包括顶板下行限位装置，所述顶板下行限位装置为设置于底板上的限位顶杆，铆压头处于铆压状态时，限位顶杆上端顶住顶板下端。
进一步，还包括顶板下行限位装置，所述顶板下行限位装置为设置于顶板上的限位顶杆，铆压头处于铆压状态时，限位顶杆上端顶住底板上端。
进一步，所述上限位顶杆以可沿其轴向调节的方式设置于顶板上。
进一步，所述壳体定位座与底板可拆卸式连接，所述铆压头与顶板可拆卸式连接。
本实用新型的有益效果：本实用新型的自铆式电机壳体铆合装置，包括壳体定位座和设置于壳体定位座上方的铆压头，所述壳体定位座中部设置用于放置并定位电机壳体的凹槽，所述铆压头为开口向下的圆筒，圆筒开口的内侧设置铆压倒角，圆筒的内径大于电机壳体的外径，铆压倒角沿竖直方向正对电机壳体上的自铆扣，使用时，将壳体的端盖放置于壳体定位座上的凹槽内进行定位，铆压头下行，圆筒开口端的铆压倒角对端盖上的自铆扣形成向内的挤压，使自铆扣折弯后铆合在壳体上，操作简单方便，铆压倒角同时对位于壳体周向的多个自铆扣进行铆合，效率高，一致性好，且能有效保证铆合点的质量。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
以下将结合附图对本实用新型进行详细说明，如图1中的虚线所示，所述自铆式电机壳体3由壳体和端盖扣合组成，端盖上设置有多个自铆扣，自铆扣折弯后即可铆合在壳体的边沿上，实现壳体与端盖的牢固连接。
本实施例的自铆式电机壳体铆合装置，包括壳体定位座1和设置于壳体定位座1上方的铆压头2，所述壳体定位座1中部设置用于放置并定位电机壳体3的凹槽4，电机壳体上的柱状凸起嵌入凹槽内实现定位，所述铆压头2为开口向下的圆筒，圆筒开口的内侧设置铆压倒角5，圆筒的内径大于电机壳体3的外径，以便于铆压头处于铆压状态时，电机壳体可以伸入圆筒内，保证铆压倒角可以对自铆扣进行挤压，铆压倒角5沿竖直方向正对电机壳体3上的自铆扣3a，铆压头向下移动即可形成对自铆扣的挤压，铆压倒角的斜面可对自铆扣形成向下和壳体轴线方向的挤压，使端盖上的自铆扣折弯后铆合在壳体边沿，实现端盖和壳体固定连接。
作为上述技术方案的进一步改进，所述铆合装置还包括铆压导向机构，所述铆压导向机构包括底板6、设置于底板6上方的顶板7和设置于底板6上的导向柱8，导向柱8与顶板7滑动配合，所述壳体定位座1固定连接于底板6上端，所述铆压头2固定连接于顶板7下端，通过顶板向下滑动即可完成铆合动作，导向柱可有效保证铆压头的铆压精度。
作为上述技术方案的进一步改进，所述铆合装置还包括顶板复位弹簧9，所述弹簧9的弹力向上作用于顶板7下端，通过弹簧可使顶板在铆压动作完成后自动回位，以便于进行下一个电机壳体的更换和铆合。
作为上述技术方案的进一步改进，所述弹簧9套于导向柱8上，结构简单合理，弹簧由导向柱限位，避免在压缩时弹簧弯曲。
作为上述技术方案的进一步改进，所述铆合装置还包括顶板下行限位装置，所述顶板下行限位装置包括竖直设置于底板6上的下限位顶杆10和设置于顶板7上的上限位顶杆11，下限位顶杆10上端正对上限位顶杆11下端，铆压头2处于铆压状态时，下限位顶杆10上端顶住上限位顶杆11下端，以控制铆压头的铆压行程，避免过度铆压损坏电机壳体。
当然，下述两种结构，均能实现限位的目的：
(1)所述铆合装置还包括顶板下行限位装置，所述顶板下行限位装置为设置于底板6上的限位顶杆，铆压头处于铆压状态时，限位顶杆上端顶住顶板7下端。
(2)所述铆合装置还包括顶板下行限位装置，所述顶板下行限位装置为设置于顶板7上的限位顶杆，铆压头处于铆压状态时，限位顶杆上端顶住底板6上端。
作为上述技术方案的进一步改进，所述上限位顶杆11以可沿其轴向调节的方式设置于顶板7上，使铆压头的铆压行程可调节，以便于根据实际铆合情况作出适当调整。
作为上述技术方案的进一步改进，所述壳体定位座1与底板6可拆卸式连接，所述铆压头2与顶板7可拆卸式连接，方便拆装和更换，适应多种规格的电机壳体铆合。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (9)
1.一种自铆式电机壳体铆合装置，其特征在于：包括壳体定位座(1)和设置于壳体定位座(1)上方的铆压头(2)，所述壳体定位座(1)中部设置用于放置并定位电机壳体(3)的凹槽(4)，所述铆压头(2)为开口向下的圆筒，圆筒开口的内侧设置铆压倒角(5)，圆筒的内径大于电机壳体(3)的外径，铆压倒角(5)沿竖直方向正对电机壳体(3)上的自铆扣(3a)。
2.根据权利要求1所述的自铆式电机壳体铆合装置，其特征在于：还包括铆压导向机构，所述铆压导向机构包括底板(6)、设置于底板(6)上方的顶板(7)和设置于底板(6)上的导向柱(8)，导向柱(8)与顶板(7)滑动配合，所述壳体定位座(1)固定连接于底板(6)上端，所述铆压头(2)固定连接于顶板(7)下端。
3.根据权利要求2所述的自铆式电机壳体铆合装置，其特征在于：还包括顶板复位弹簧(9)，所述弹簧(9)的弹力向上作用于顶板(7)下端。
4.根据权利要求3所述的自铆式电机壳体铆合装置，其特征在于：所述弹簧(9)套于导向柱(8)上。
5.根据权利要求4所述的自铆式电机壳体铆合装置，其特征在于：还包括顶板下行限位装置，所述顶板下行限位装置包括竖直设置于底板(6)上的下限位顶杆(10)和设置于顶板(7)上的上限位顶杆(11)，下限位顶杆(10)上端正对上限位顶杆(11)下端，铆压头(2)处于铆压状态时，下限位顶杆(10)上端顶住上限位顶杆(11)下端。
6.根据权利要求4所述的自铆式电机壳体铆合装置，其特征在于：还包括顶板下行限位装置，所述顶板下行限位装置为设置于底板(6)上的限位顶杆，铆压头处于铆压状态时，限位顶杆上端顶住顶板(7)下端。
7.根据权利要求4所述的自铆式电机壳体铆合装置，其特征在于：还包括顶板下行限位装置，所述顶板下行限位装置为设置于顶板(7)上的限位顶杆，铆压头处于铆压状态时，限位顶杆上端顶住底板(6)上端。
8.根据权利要求5所述的自铆式电机壳体铆合装置，其特征在于：所述上限位顶杆(11)以可沿其轴向调节的方式设置于顶板(7)上。
9.根据权利要求8所述的自铆式电机壳体铆合装置，其特征在于：所述壳体定位座(1)与底板(6)可拆卸式连接，所述铆压头(2)与顶板(7)可拆卸式连接。
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| CN102738982A (zh) * | 2012-04-24 | 2012-10-17 | 重庆通赛机电有限公司 | 自铆式电机壳体铆合装置 |
| CN108748747A (zh) * | 2018-07-05 | 2018-11-06 | 深圳市喜钻珠宝科技有限公司 | 珠宝高效钻孔装置 |
| CN112260448A (zh) * | 2020-10-30 | 2021-01-22 | 江苏雷利电机股份有限公司 | 用于电机机壳与盖板的铆封机构 |
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