CN202487959U - 浮动自定心漆包线线头剥漆皮装置 - Google Patents

Abstract

浮动自定心漆包线线头剥漆皮装置，与电工及电机生产设备技术有关,主要针对线圈机械剥漆皮装置的技术更新，其特征是：在主轴的前端，均布三主轴支承，毎一主轴支承都与相同形状和长度的柔性力矩刀杆杠杆连接,并安有钝刃刀具;在柔性力矩刀杆的尾端，都设有配重块及配重块调整机构；在主轴支承与柔性力矩刀杆的连接处，设有弹力复位机构；主轴与旋转机构、直线运动机构的传动链连接；工作时,线材固定并穿入主轴孔且置于三钝刃刀具的交汇中心，受钝刃刀具刃部的向心力压迫磋柔剥除漆皮.本装置,具有刮除漆皮速度快、质量好、效率高、操作简便，一次调整便可滿足不同线径、不同漆膜的去漆皮需要，有不需频繁修磨更換刀具、刀杆和锥端体的优点。

Description

浮动自定心漆包线线头剥漆皮装置

技术领域

本实用新型涉及浮动自定心漆包线线头剥漆皮装置。与电工及电机生产没备制造技术有关，主要针对电机、电器线圈生产过程常用机械剥漆皮装置的结构更新，该装置通过浮动自定心机构，剥除漆包线线头的漆皮，达到刮漆速度快、效率高、操作简单、安装调试方便、生产成本低和结构简便的目的。 

背景技术

在电机、变压器、变流器等各类线圈生产过程中使用的小直径（O.5～3.5 mm)漆包线，都需要通过对线头进行剥（刮）漆皮处理，以保证焊接，压接工艺的顺利进行和电流的正常传导；目前，使用的漆包线剥漆皮工艺方法大致有如下几种： 

人工刮剥和烧漆工艺，是一种较为普遍的手工工艺，这种方法是用手工刮削去除漆皮或者用微火烧除漆皮，工艺看视简单，实际非常繁杂；漆层极难完全刮除干净， 并容易产生氧化层和污染物， 影响锡焊质量；并且，还易造成漆包线铜材的机械损伤，留下应力伤痕，降低线材强度，使产品质量因人为因素波动。

化学去漆皮工艺，较人工刮剥和烧除漆皮的工艺有较大改进，效率和质量都有所提高；但仍存有如下缺点：由于靠化学反应来完成去漆皮，因此必须执行严格的清洗程序，以清唋残留物、避免因腐蚀导致的断线等；并且，去漆剂对人体有害，使用时要防止侵入眼睛、皮肤等，化学废水对环境也有较大的污染。 

机械剥漆工艺，目前，较为先进的是采用机械剥漆皮机去除漆皮，最常见的是，用锥端拨叉式剥漆皮机剥除漆皮；这种机械设备生产效率和质量都较高；但从结构上看仍存有不足之处，例如：长时间工作稳定性差，设备、刀具的调整都较为不便。 

为了提高线圈生产中的剥漆皮效率和质量，研究中，我们发现：用现有锥端拨叉式剥漆皮设备剥除漆皮，已很难再从结构上提高剥漆皮的效率和质量了；因为，如附图2所示:它的剥漆皮刀具，是依靠锥端体10直接顶开刚性力矩刀杆12，迫使锋利的尖刃刀具9切入线材漆皮实施硬刮削的，从原理上讲：很难保证不伤及线材基体，因为，锥端体10直接顶开刚性力矩刀杆12，接触应力大与锥端体10的锥面极易磨损，难以保证稍长工作时间后的同步；并且，由于是硬接触，必须经常为避免锥端体10、刚性力矩刀杆12和尖刃刀具9误差的垒积变形，而经常修磨或更换尖刃刀具9或锥端体10，以保证定心、防止因刀具单边切入线材，影响剥漆皮的质量和效率。并且，由于是刚性接触，每次变換线径时都必须更換不同的尖刃刀具9、刚性力矩刀杆12或锥端体10, 极不方便。为了缩短设备的准备时间、降低运行成本、稳定加工质量，提高刀具、刀杆的耐用度，改善机械剥漆皮工艺，就成为各类电机、变压器、变流器等线圈生产现场所急需解决的技术课题。 

 若能通过非刚性的机械运动关系，让剥漆皮刀杆上的刀具与线材柔性接触，浮动自定心，使漆皮挤压刮削力可控可调、自动平衡，实现垒积误差的相对自由补偿，就可以使用同一剥皮刀杆、刀具，满足不同线径、不同绝缘漆膜所需的最 

佳剥皮挤压刮削力；从而解决硬性刮削损伤线材基体，缓解刀头磨损、稳定剥皮质量和便于调整的问题，这对降低生产成本、提高剥皮质量及效率，具有重要意义。

发明内容

本发明目的在于，克服上述现有机械剥漆皮机构中依靠锥端行程刚性接触，顶开刀杆，压迫刀具切入线材等机械结构方面的不足，而提供一种柔性的漆皮去除机构，该机构通过刀杆、刀具的柔性挤压搓削运动和钝刃的刀具作用，来实现机械剥漆皮工艺的柔性化，解决使用同一剥皮刀杆、刀具，满足不同线径、不同绝缘漆膜所需的最佳剥皮挤压刮削力，不损伤线材基体，缓解刀具磨损、稳定剥皮质量和方便操作的问题。

通常，本实用新型的特征是：在主轴的前端，均布三主轴支承，毎一主轴支承都与一相同形状、长度的柔性力矩刀杆杠杆连接；在毎一柔性力矩刀杆的前端都安有钝刃刀具，在柔性力矩刀杆的尾端，都设有配重块及配重块调整机构；在主轴支承与柔性力矩刀杆的连接处，设有弹力复位机构；主轴与旋转机构、直线运动机构动力联系；漆包线线材固定，并穿入主轴孔、置于三钝刃刀具的交汇中心，且均受钝刃刀具刃部的向心力压迫。 

本实用新型的另一特征是，所述的钝刃刀具的刃尖非楔形，即：沒有锋利的尖刃，可以是弧形或方形的，刀口顺线材中心线安装，但不与中心线平行。 

本实用新型的另一特征是，所述的配重调整机构是指：可延伸柔性力矩刀杆上配重块与主轴支承中心点之间的距离的机构和配重块交換机构。 

本实用新型的另一特征是，所述的动力联系是指：主轴与旋转轮系、电机、可驱动的主轴旋转的装置之间动力传递，以及主轴与可推动其轴向移动装置之间的动力传递。 

由于本实用新型根据三点定心原理和杠杆原理，从结构上保证了通过离心力和杠杆的作用，使柔性力矩刀杆上的钝刃刀具对线材上的漆皮实施了相对柔性的挤压搓削剥离。缓解了现有技术中刀具磨损与加工效率的矛盾、剥漆皮质量更加稳定、操作调整设备更加简便可靠，并实现了剥漆皮工艺的柔性化，滿足了仅用一剥漆皮刀杆、刀具，就能获得不同线径、不同绝缘漆膜所需的最佳剥皮挤压刮削力的需求，对提高剥皮质量和效率，降低运行成本，具有重要意义。 

附图说明

本说明书包括2幅附图 

附图1：浮动自定心漆包线线头剥漆皮装置

附图2：传统的锥端拨叉式剥漆皮装置结构示意图，

其中：

1--- 线材，2--- 钝刃刀具，3---柔性力矩刀杆，4---弹簧，5----配重块，6--- 主轴，7--- 主轴支承，8---夹线器， 9-- -尖刃刀具，10---锥端体， 11--- 拨叉，12----刚性力矩刀杆。

具体实施方式

下面，本实用新型结合附图作进一步说明： 

附图1是本实用新型的具体实施方案图，图中：根据三点定心的原理，在设于主轴6上的三主轴支承7上，分別安有一根相同形状、长度的柔性力矩刀杆3和回位用的弹簧4，成杠杆联系；在柔性力矩刀杆3的前端，安有钝刃刀具2，尾端安有配重块5。主轴旋转时，在离心力的作用下，三根柔性力矩刀杆3上的三把钝刃刀具2会在向心力的作用下，与需要剥去漆皮的漆包线线材1保持柔性接触转速越高，接触压力越大；此外，本实用新型还在刀杆3上设有可调整柔性力矩刀杆3上配重块5与主轴支承7之间轴向距离的机构、不同重量配重块5的交換机构，以便通过増大柔性力矩刀杆3的臂长、改变配重块5重量等的措施来增减钝刃刀具2对漆包线线材1的向心压力。主轴的旋转动力可以来源于电机或旋转轮系，主轴6轴向移动的动力可以源于直线运动机构。工作时安装在夹线器8上线材1固定并穿入主轴孔中，主轴6高速旋转并轴向移动，钝刃刀具2在压力作用下便可实现对线材1上漆皮的柔性挤压搓削剥离了。当然，必要时，也可改用主轴6旋转，线材1轴向移动的柔性挤压搓削结构。为了防止刀刃切入线材过深，钝刃刀具2沒有锋利的尖刃，通常为弧形或方形，钝刃刀具2顺线材1中心线安装，但不与中心线平行。

附图2是传统的锥端拨叉式剥漆皮装置的结构示意图，图中可以看出，剥漆皮用的尖刃刀具9，对线材1的向心力是刚性的，主要源于拨叉11推动锥端体10，并顶开刚性力矩刀杆12，迫使三把尖刃刀具9向心切入线材表面，误差、变形完全垒积在刀刃上，其切入压力大小、深浅、剥漆皮的质量等完全靠锥端体10的行程、角度、磨损状况及尖刃刀具9的刃部磨损形态来确定。这种结构性缺点在背景技术中己有详述。 

由于本实用新型从结构保证了钝刃刀具2与线材1的柔性接触，按三点定心的原理浮动自定心，实现了对漆包线线材上漆皮的柔性挤压搓削剥离，不仅能够缓解传统锥端拨叉式剥漆皮装置因刚性接触所造成的刀杆、刀具、锥端体的磨损变形、损伤线材基体，剥皮质量不稳定和不同线径不能使用同一刀杆、刀具的问题，而且，还获得了柔性挤压刮削压力可自由调控、自动平衡定心、无级调速和使用同一刀杆、刀具对不同线径、不同漆膜所需的最佳刮削压力的自由调整功能，对降低电机、电器等线圈生产过程的机械剥漆皮工艺成本、提高剥漆皮质量和效率，具有重要意义。 

Claims (1)

1.浮动自定心漆包线线头剥漆皮装置，其特征是：在主轴的前端，均布三主轴支承，毎一主轴支承都与一相同形状、长度的柔性力矩刀杆杠杆连接；在毎一柔性力矩刀杆的前端都安有钝刃刀具，在柔性力矩刀杆的尾端，都设有配重块及配重块调整机构；在主轴支承与柔性力矩刀杆的连接处，设有弹力复位机构；主轴与旋转机构、直线运动机构动力联系；漆包线线材固定，并穿入主轴孔、置于三钝刃刀具的交汇中心，且均受钝刃刀具刃部的向心力压迫。

2. 如权利要1所述的浮动自定心漆包线线头剥漆皮装置，其特征是：所述的钝刃刀具的刃尖非楔形，沒有锋利的尖刃，可以是弧形或方形的，刀口顺线材中心线安装，但不与中心线平行。

3． 如权利要1所述的浮动自定心漆包线线头剥漆皮装置，其特征是：所述的配重块调整机构是指：可延伸柔性力矩刀杆上配重块与主轴支承中心点之间距离的机构和配重块交換机构。

4． 如权利要1所述的浮动自定心漆包线线头剥漆皮装置，其特征是：所述的动力联系是指：主轴与旋转轮系、电机及可驱动它旋转的装置之间的动力传递连接，以及,可推动其轴向移动的装置之间的动力传递连接。

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