CN202343791U - 板件纠偏装置 - Google Patents

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范明锦
邱智杰
田明
石少明
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Suzhou Shengyi Technology Co Ltd
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Abstract

本实用新型公开了一种板件纠偏装置,包括机架、滑设于该机架上的执行机构、驱动机构,驱动机构包括驱动电机、同步带轮组、同步带、滚珠螺杆和滚珠螺母,同步带轮组的主动轮和从动轮分别固定于驱动电机输出轴和滚珠螺杆上,滚珠螺母螺接于滚珠螺杆上;执行机构包括滑动螺接于滚珠螺母上的连接杆、升降机构、固连于该升降机构升降杆上的真空吸取装置,升降机构与连接杆固定连接。本实用新型利用驱动机构带动执行机构在机架上滑动,移动迅速、可控,降低企业的用工成本与材料成本,提高生产效率。本实用新型由可编程控制器控制驱动电机、电磁阀或定位气缸的动作,实现全自动化控制与纠偏,纠偏精度高,有效保证覆铜板的裁切尺寸,提高产品质量。

Description

板件纠偏装置
技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种将板件精确定位的纠偏装置。
背景技术
[0002] 裁切是覆铜板生产流程中的关键工艺,其主要目的是将上游工序的覆铜板,按照客户的尺寸需求进行精确裁切。
[0003] 裁切的常规流程是:利用输送设备和定位机构将覆铜板精确输送到剪床,然后分别进行径向(长边)或(纬向)的剪切。目前设备厂商为了确保剪切尺寸的准确性与精确性, 在剪床剪切覆铜板之前,一般用设有伺服机构的定位装置先对覆铜板进行定位后方可裁切,在很大程度上确保了裁切后覆铜板径向和纬向的尺寸。但存在如下问题:进行径向裁切前,定位机构只是将覆铜板固定于剪床上,使其不会在剪切过程中发生摆动,但是输送设备送来的覆铜板的中心线与剪床的中心线往往不完全吻合,覆铜板则被定位机构以此状态固定于裁切刀的下方,剪切后,覆铜板的两个径向边不对称,其中一径向边距覆铜板中心线的宽度大于另一径向边距中心线的宽度,从而导致裁切出来的覆铜板的仅一边有铜箔的现象,这种覆铜板是客户无法接受,也无法使用。
[0004] 为了避免出现上述状况,目前覆铜板行业常规的做法主要有两种:一是在进行径向裁切前,人为地将覆铜板进行纠偏,使覆铜板径向中心线与剪床的径向中心线吻合后进行裁切。二是在覆铜板压合前,加大覆铜板内部的粘结片尺寸,从而扩大铜箔的覆盖尺寸, 这样即使在进行径向裁切时出现两边裁切尺寸不一,也不会出现覆铜板一边仅有铜箔的现象。但这两种做法均存在很大的缺陷:第一种做法增加了企业的用工成本,也极易出现人为监控不到位的现象。第二种做法大大增加了企业的材料成本。
[0005] 为解决上述问题,设计一款能在剪切前自动对覆铜板的位置进行纠偏的装置,将会极大降低企业的用工成本与材料成本,提高生产效率与产品合格率。
发明内容
[0006] 本实用新型的发明目的是提供一种板件纠偏装置,通过本结构的使用,实现板件的自动纠偏,降低企业的用工成本与材料成本,提高生产效率与产品合格率。
[0007] 为达到上述发明目的,本实用新型采用的技术方案是:一种板件纠偏装置,包括机架、滑设于该机架上的执行机构、相对于该机架固定的驱动机构,所述驱动机构包括驱动电机、同步带轮组、同步带、滚珠螺杆和滚珠螺母,所述同步带轮组的主动轮和从动轮分别固定于驱动电机输出轴和滚珠螺杆上,所述滚珠螺母螺接于滚珠螺杆上;
[0008] 所述执行机构包括滑动螺接于滚珠螺母上的连接杆、升降机构、固连于该升降机构升降杆上的真空吸取装置,所述升降机构与连接杆固定连接。
[0009] 优选的,所述机架为铝型材。
[0010] 上文中,所述执行机构包括2个分别固连于连接杆两端的升降机构,每一所述升降机构上连接一真空吸取装置,所述驱动机构固设于两升降机构之间的机架上。[0011] 上述技术方案中,所述纠偏装置还包括用于检测板件纬向位置的检测机构和可编程控制器,所述检测机构和驱动电机分别电连接于所述可编程控制器的输入、输出端。
[0012] 进一步的技术方案,所述检测机构包括用于检测板件径向边位置的接近传感器和用于检测驱动电机运行状态的光电传感器,所述接近传感器和光电传感器分别与所述可编程控制器的输入端电连接。
[0013] 上述技术方案中,所述纠偏装置还包括固连于机架上的定位机构,所述定位机构包括定位气缸和固连于该定位气缸轴上的定位板,纠偏时所述定位板挡设于所述板件的前端。
[0014] 优选的,所述定位气缸与所述可编程控制的输出端电连接。
[0015] 上文中的定位机构还可以选用液压缸来控制定位板的上下位置,并局限于气缸。
[0016] 进一步的技术方案,所述升降机构包括固设于机架上的直线导轨、滑设于直线导轨上的连接板和升降气缸,所述升降气缸与所述连接板固定连接;所述真空吸取装置包括密封式真空吸杆、复数个真空吸盘和真空泵,所述真空吸杆上设有与所述真空吸盘等量的气孔,所述真空吸杆与所述真空泵通过气管连通。
[0017] 上文中的升降机构还可以选用液压缸来实现真空吸取装置的上下移动,并局限于气缸。
[0018] 优选的,所述真空吸杆为不锈钢扁通或铝通材料,两端通过焊接而密封。
[0019] 上文中,所述直线导轨由两条间隔设置的相同导轨构成,所述连接板的两端下方各设有一与导轨滑配的滑块,所述连接板通过所述滑块与直线导轨之间的配合滑设于该直线导轨上。
[0020] 上述技术方案中,所述气管上设有控制该气管通断的电磁阀,所述电磁阀与所述可编程控制器的输出端电连接,通过可编程控制器来控制电磁阀的得电与失电,最终实现真空吸杆的抽真空与释放真空
[0021] 上述技术方案中,所述机架上间隔地设有两所述定位机构,两所述定位机构的外侧分别设有一所述检测机构。
[0022] 上述技术方案中,所述可编程控制器上电连有人机界面操作系统,通过上述结构, 可实现自动纠偏和手动纠偏的互换。
[0023] 本实用新型用于覆铜板裁切线的工作过程如下所述:
[0024] (I)由输送设备送来的覆铜板的前端运行至定位机构下方时,启动定位气缸,气缸杆伸出,驱动定位板挡设于覆铜板的前端,当敷铜板完全接触定位挡板后,输送设备停止, 实现覆铜板径向方向上的定位;
[0025] (2)利用检测机构的接近传感器检测覆铜板的径向边,如一侧的接近传感器无信号输出,则说明覆铜板的中心线与裁切设备(剪床)的中心线不吻合,,即覆铜板向该侧偏移;
[0026] (3)可编程控制器输出信号,使电磁阀得电,导通真空泵与真空吸杆之间的连接;
[0027] (4)升降机构的升降气缸杆伸出,使真空吸杆和真空吸盘下移,直至真空吸盘吸附于覆铜板上;
[0028] (5)可编程控制器输出信号,启动驱动电机,通过带传动、螺纹传动带动执行机构以及吸附于其上的覆铜板相对于机架纬向互动,直至覆铜板的径向中心线与剪床径向中心线重合;
[0029] (6)可编程控制器输出信号,使驱动电机停止运转;
[0030] (7)可编程控制器输出信号,使电磁阀失电,断开真空泵与真空吸杆之间的连接, 覆铜板自真空吸盘上脱落;
[0031] (8)升降机构的升降气缸杆缩回,使真空吸杆和真空吸盘远离覆铜板;
[0032] (9)可编程控制器输出信号,使定位气缸杆缩回,接触定位机构对于覆铜板在径向方向的定位;
[0033] (10)启动输送设备,将覆铜板输送至剪床上进行裁切。
[0034] 由于上述技术方案运用,本实用新型与现有技术相比具有下列优点:
[0035] I.本实用新型利用驱动机构带动执行机构在机架上滑动,移动迅速、可控,省时省力,降低企业的用工成本与材料成本,提高生产效率。
[0036] 2.本实用新型利用检测机构检测覆铜板的纬向位置,然后将信号传输至可编程控制器,然后可编程控制器根据预设程序控制驱动电机、电磁阀或定位气缸的动作,实现全自动化控制与纠偏,纠偏精度高,有效保证覆铜板的裁切尺寸,提高产品质量。
[0037] 3.本实用新型的机架由铝型材制成,美观,轻便,易于安装,拆卸,调节。
[0038] 4.本实用新型的结构合理、易于制做、成本低,具有良好的可操作性和实用性,可用于覆铜板、印制线路板等行业的裁切线,也可应用到相关工业领域。
附图说明
[0039] 图I是本实用新型实施例一的结构示意图;
[0040] 图2是实施例一工作状态时的结构示意图;
[0041] 其中:1、机架;2、驱动机构;3、执行机构;4、定位机构;5、检测机构;6、控制装置。 具体实施方式
[0042] 下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述:
[0043] 实施例一:参见图I和图2所示,一种板件纠偏装置,包括机架I、滑设于该机架I 上的执行机构3、相对于该机架I固定的驱动机构2、用于检测板件纬向位置的检测机构5、 控制装置6以及固连于机架I上的定位机构4。
[0044] 优选的,所述机架I由铝型材制成,美观,轻便,易于安装,拆卸,调节。
[0045] 所述控制装置6由可编程控制器、分别电连接于可编程控制器上的人机界面操作系统和驱动电机驱动器构成,通过上述结构,可实现自动纠偏和手动纠偏的随意互换。
[0046] 所述执行机构3包括滑动螺接于滚珠螺母上的连接杆、2个分别固连于连接杆两端的升降机构、每一升降机构的升降杆上固连一真空吸取装置,所述升降机构与连接杆固定连接。
[0047] 所述升降机构包括固设于机架I上的直线导轨、滑设于直线导轨上的连接板和升降气缸,所述升降气缸与所述连接板固定连接。
[0048] 所述真空吸取装置包括密封式真空吸杆、复数个真空吸盘和真空泵,所述真空吸杆上设有与所述真空吸盘等量的气孔,所述真空吸杆与所述真空泵通过气管连通。
[0049] 所述气管上设有控制该气管通断的电磁阀,所述电磁阀与所述可编程控制器的输出端电连接。
[0050] 所述驱动机构2固设于两升降机构之间的机架I上。所述驱动机构2包括由驱动电机驱动器控制的驱动电机、同步带轮组、同步带、滚珠螺杆和滚珠螺母,所述同步带轮组的主动轮和从动轮分别固定于驱动电机输出轴和滚珠螺杆上,所述滚珠螺母螺接于滚珠螺杆上。
[0051] 所述机架I的两端各设有一检测机构5,每一所述检测机构5包括用于检测板件径向边位置的接近传感器和用于检测驱动电机运行状态的光电传感器,所述接近传感器和光电传感器分别与所述可编程控制器的输入端电连接。
[0052] 所述机架I上间隔地设有两所述定位机构4,每一所述定位机构4包括定位气缸和固连于该定位气缸轴上的定位板,纠偏时所述定位板挡设于所述板件的前端,所述定位气缸与所述可编程控制的输出端电连接。
[0053] 本实施例一不以任何方式限制本发明的保护范围,本领域技术人员在权利要求的范围内所做的某些改变和调整,如将驱动机构、执行机构、检测机构等系统中的各零件的安装位置调整,但不影响其功能的实现,均落入本发明的保护范围。
[0054] 本实用新型用于覆铜板裁切线的工作过程如下所述:
[0055] (I)由输送设备送来的覆铜板的前端运行至定位机构下方时,启动定位气缸,气缸杆伸出,驱动定位板挡设于覆铜板的前端,当敷铜板完全接触定位挡板后,输送设备停止, 实现覆铜板径向方向上的定位;
[0056] (2)利用检测机构的接近传感器检测覆铜板的径向边,如一侧的接近传感器无信号输出,则说明覆铜板的中心线与裁切设备(剪床)的中心线不吻合,,即覆铜板向该侧偏移;
[0057] (3)可编程控制器输出信号,使电磁阀得电,导通真空泵与真空吸杆之间的连接;
[0058] (4)升降机构的升降气缸杆伸出,使真空吸杆和真空吸盘下移,直至真空吸盘吸附于覆铜板上;
[0059] (5)可编程控制器输出信号,启动驱动电机,通过带传动、螺纹传动带动执行机构以及吸附于其上的覆铜板相对于机架纬向互动,直至覆铜板的径向中心线与剪床径向中心线重合;
[0060] (6)可编程控制器输出信号,使驱动电机停止运转;
[0061] (7)可编程控制器输出信号,使电磁阀失电,断开真空泵与真空吸杆之间的连接, 覆铜板自真空吸盘上脱落;
[0062] (8)升降机构的升降气缸杆缩回,使真空吸杆和真空吸盘远离覆铜板;
[0063] (9)可编程控制器输出信号,使定位气缸杆缩回,接触定位机构对于覆铜板在径向方向的定位;
[0064] (10)启动输送设备,将覆铜板输送至剪床上进行裁切。
6

Claims (10)

1. 一种板件纠偏装置,其特征在于:包括机架(I)、滑设于该机架(I)上的执行机构 (3 )、相对于该机架(I)固定的驱动机构(2 ),所述驱动机构(2 )包括驱动电机、同步带轮组、 同步带、滚珠螺杆和滚珠螺母,所述同步带轮组的主动轮和从动轮分别固定于驱动电机输出轴和滚珠螺杆上,所述滚珠螺母螺接于滚珠螺杆上;所述执行机构(3)包括滑动螺接于滚珠螺母上的连接杆、升降机构、固连于该升降机构升降杆上的真空吸取装置,所述升降机构与连接杆固定连接。
2.根据权利要求I所述的板件纠偏装置,其特征在于:所述执行机构(3)包括2个分别固连于连接杆两端的升降机构,每一所述升降机构上连接一真空吸取装置,所述驱动机构(2)固设于两升降机构之间的机架(I)上。
3.根据权利要求I所述的板件纠偏装置,其特征在于:所述纠偏装置还包括用于检测板件纬向位置的检测机构(5)和可编程控制器,所述检测机构(5)和驱动电机分别电连接于所述可编程控制器的输入、输出端。
4.根据权利要求3所述的板件纠偏装置,其特征在于:所述检测机构(5)包括用于检测板件径向边位置的接近传感器和用于检测驱动电机运行状态的光电传感器,所述接近传感器和光电传感器分别与所述可编程控制器的输入端电连接。
5.根据权利要求I所述的板件纠偏装置,其特征在于:所述纠偏装置还包括固连于机架(I)上的定位机构(4),所述定位机构(4)包括定位气缸和固连于该定位气缸轴上的定位板,纠偏时所述定位板挡设于所述板件的前端。
6.根据权利要求5所述的板件纠偏装置,其特征在于:所述定位气缸与所述可编程控制的输出端电连接。
7.根据权利要求I所述的板件纠偏装置,其特征在于:所述升降机构包括固设于机架(I)上的直线导轨、滑设于直线导轨上的连接板和升降气缸,所述升降气缸与所述连接板固定连接;所述真空吸取装置包括密封式真空吸杆、复数个真空吸盘和真空泵,所述真空吸杆上设有与所述真空吸盘等量的气孔,所述真空吸杆与所述真空泵通过气管连通。
8.根据权利要求7所述的板件纠偏装置,其特征在于:所述气管上设有控制该气管通断的电磁阀,所述电磁阀与所述可编程控制器的输出端电连接。
9.根据权利要求5所述的板件纠偏装置,其特征在于:所述机架(I)上间隔地设有两所述定位机构(4),两所述定位机构(4)的外侧分别设有一所述检测机构(5)。
10.根据权利要求3所述的板件纠偏装置,其特征在于:所述可编程控制器上电连有人机界面操作系统。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN102794372A (zh) * 2012-08-13 2012-11-28 尤海江 一种配合冲床使用的数控自动送料机及其方法
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