CN202343133U - 一种涂料均质系统 - Google Patents

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Abstract

一种涂料均质系统，包括高速离散装置和空化装置，所述离散装置通过管路与所述空化装置相连接，所述空化装置包括空化腔、混合腔、空化动力装置、隔板和设置在所述隔板上的多个液体分子键爆裂装置，所述空化动力装置设置在所述空化腔中，所述隔板位于所述空化腔与所述混合腔之间。本实用新型所述的一种涂料均质系统的有益效果为：首先，空化发生时会打断液体分子键，使得不同液体分子长度趋近，可在瞬间完成涂料的细化均质，缩短了生产时间、减少了装备设施投资，节约了生产成本。其次，本实用新型可解决现有的各种技术难题，均质后的涂料极其稳定，解决了“缩孔”的技术难题，提升了产品质量，涂料的细腻度、色泽光鲜程度有了大幅度提高。

Description

一种涂料均质系统
技术领域
本实用新型涉及涂料均质系统，特别是利用空化反应的涂料均质系统。
背景技术
目前国内外采用的涂料均质方式主要是利用研磨混合方式，通过向涂料中添加乳化剂、稳定剂及其他助剂，达到无机物与有机物的均质混合，易干燥，易附和等效果。但是这中工艺流程，工序多，系统投资大，助剂成本高，并且化学混合方式目前在全球范围均存在混合稳定性差，久置易分层，并且难以解决产品喷涂过程中的“缩孔”难题。“缩孔”是影响涂料质量的重要问题。
长期以来解决上述技术问题主要方式仍然集中在研制各类更有效助剂的化学方式领域，以及调整涂料配方方面，直到空化技术的出现，才为这些难题找到了新的解决途径。空化技术是利用改变流经液体的速度和压力这一纯物理方式，打断液体分子键，使无机物与有机物的分子键长度趋近相同，增大了分子间接触面积，从而使各类物质充分融合，实现涂料均质的效果，克服“缩孔”难题，并可减少辅助添加剂的种类和用量，节约生产成本，提高生产效率。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于克服上述现有技术之不足，提供利用物理空化的全新涂料均质系统。
按照本实用新型提供的一种涂料均质系统，包括高速离散装置和空化装置，所述离散装置通过管路与所述空化装置相连接，所述空化装置包括空化腔、混合腔、空化动力装置、隔板和设置在所述隔板上的多个液体分子键爆裂装置，所述空化动力装置设置在所述空化腔中，所述隔板位于所述空化腔与所述混合腔之间。
按照本实用新型提供的一种涂料均质系统还具有如下附属技术特征：
所述离散装置包括壳体、设置在所述壳体内的螺旋式搅拌叶片和驱动所述搅拌叶片的驱动装置，所述壳体的内壁设置有多个扰流挡板。
所述离散装置上还设置有冷却装置，所述冷却装置包括包裹在所述壳体外的外壳和位于所述外壳内的冷却液。
所述冷却装置还包括冷却循环管路，所述冷却循环管路与所述外壳内腔相通。
所述离散装置通过循环管路与所述空化装置相连接，所述循环管路包括进料管和回料管，所述进料管的一端与所述离散装置的底部相连通，另外一端与所述空化腔连通，所述回料管的一端与所述混合腔相连通，另外一端与所述离散装置的上部相连通。
所述离散装置的顶部设置有与固体粉末物料连接的料管和与水源、各类添加剂相连接的管路，所述料管和管路上分别设置有流量控制器。
所述液体分子键爆裂装置为具有锥型通孔的喷嘴，其宽口端正对所述空化腔，窄口端正对所述混合腔。
所述喷嘴的窄口端与宽口端的面积比为1.01:1.095－1.01:9.89，所述喷嘴宽口端的直径与通孔的长度比为1.01:1.495－1.01:49.5，所述喷嘴等距离呈圆周形排列。
所述空化动力装置为叶轮、涡轮、螺杆、活塞或注塞，并至少设置一组空化动力装置，所述空化动力装置由外部动力装置驱动。
按照本实用新型提供的一种涂料均质系统与现有技术相比具有如下优点：首先，空化发生时会打断液体分子键，使得不同液体分子长度趋近，无需添加任何剂助，可在瞬间完成涂料的均质，缩短了均质时间、减少了装备设施投资，节约了生产成本。其次，本实用新型可解决现有的各种技术难题，均质后的涂料颗粒细腻、色泽纯正，性状极其稳定，仅经过一次喷涂即可达到原有技术喷涂三遍的效果，并且没有任何“缩孔”等质量问题。
附图说明
图1是本实用新型一种涂料均质系统的结构剖视示意图。
图2是本实用新型一种涂料均质系统中空化装置的结构剖视示意图。
图3是本实用新型一种涂料均质系统中空化装置的左视结构剖视示意图。
图4是图2中A处放大图。
具体实施方式
参见图1至图3，在本实用新型给出的一种涂料均质系统的实施例，包括高速离散装置1和空化装置2，所述离散装置1通过管路与所述空化装置2相连接，所述空化装置2包括空化腔21、混合腔22、空化动力装置23、隔板24和设置在所述隔板上的多个液体分子键爆裂装置25，所述空化动力装置23设置在所述空化腔21中，所述隔板24位于所述空化腔21与所述混合腔22之间；所述空化动力装置23为叶轮、涡轮、螺杆、活塞或注塞，并至少设置一组空化动力装置23，所述空化动力装置23由外部动力装置驱动。本空化装置在空化发生时会打断液体分子键，使得不同分子长度趋近，无需添加任何剂助，可在瞬间完成液、固体的聚合，缩短了均质时间、增强了均质强度、减少了装备设施投资，节约了生产成本。
参加图1，在本实用新型提供的上述实施例中，所述离散装置1包括壳体11、设置在所述壳体11内的螺旋式搅拌叶片12和驱动所述搅拌叶片的驱动装置13，所述壳体11的内壁设置有多个扰流挡板14。扰流挡板14的设置使得混合原料在搅拌过程中，能够更加充分的融合，保证固体料和水在空化前的比例。
参加图1，在本实用新型提供的上述实施例中，所述离散装置1上还设置有冷却装置，所述冷却装置包括包裹在所述壳体11外的外壳151和位于所述外壳内的冷却液152。所述冷却装置15还包括冷却循环管路153，所述冷却循环管路153与所述外壳151内腔相通。所述冷却循环管路153上还设置有循环泵，能够有效提高冷却液152的循环速度，以保证涂料均质混合过程中不超过工艺要求的温度。
参加图1至图2，在本实用新型提供的上述实施例中，所述离散装置1通过循环管路与所述空化装置2相连接，所述循环管路包括进料管3和回料管4，所述进料管3的一端与所述离散装置1的底部相连通，另外一端与所述空化腔21连通，所述回料管4的一端与所述混合腔22相连通，另外一端与所述离散装置1的上部相连通。涂料在循环管路的作用下，不断经过离散装置1和空化装置2，使得涂料完全聚合，聚合完毕后的产品经过离散装置1底部的出料口19排出。该工艺生产的涂料极其稳定，长期静置不会出现分层现象，并且抗水性极好，均质后的涂料可长期保存，有利于运输。
参加图1，在本实用新型提供的上述实施例中，所述离散装置1的顶部设置有与固体粉末物料连接的料管16和与水源、各类添加剂相连接的管路17，所述料管16和管路17上分别设置有流量控制器18。将固体粉末物料、水、各类添加剂按预定的比例混合搅拌，保证产品严格按配方要求生产。
参加图2和图4，在本实用新型提供的上述实施例中，所述液体分子键爆裂装置25为具有锥型通孔的喷嘴，其宽口端251正对所述空化腔21，窄口端252正对所述混合腔22。所述喷嘴的窄口端252与宽口端251的面积比为1.01:1.095－1.01:9.89，本实用新型所述的窄口端252和宽口端251的比例可选取为1.01:3.68、1.01:4.56或1.01:7.62等根据具体事例自行调整，所述喷嘴宽口端251的直径与通孔的长度比为1.01:1.495－1.01:49.5，本实用新型所述的窄口端252的直径与通孔的长度的比例可选取为1.01:15.32、1.01:28或1.01:45.68等根据具体事例自行调整，所述喷嘴等距离呈圆周形排列。所述宽口端251能够收集更多的涂料，涂料进入后被压缩，从而能够提高喷出的速度，提高空化效果。本实施例中的窄口端252是指喷嘴的最小直径的位置，而宽口端251是指喷嘴的最大直径的位置。

Claims (9)

1.一种涂料均质系统，包括高速离散装置和空化装置，所述离散装置通过管路与所述空化装置相连接，其特征在于：所述空化装置包括空化腔、混合腔、空化动力装置、隔板和设置在所述隔板上的多个液体分子键爆裂装置，所述空化动力装置设置在所述空化腔中，所述隔板位于所述空化腔与所述混合腔之间。
2.如权利要求1所述的一种涂料均质系统，其特征在于：所述离散装置包括壳体、设置在所述壳体内的螺旋式搅拌叶片和驱动所述搅拌叶片的驱动装置，所述壳体的内壁设置有多个扰流挡板。
3.如权利要求2所述的一种涂料均质系统，其特征在于：所述离散装置上还设置有冷却装置，所述冷却装置包括包裹在所述壳体外的外壳和位于所述外壳内的冷却液。
4.如权利要求3所述的一种涂料均质系统，其特征在于：所述冷却装置还包括冷却循环管路，所述冷却循环管路与所述外壳内腔相通。
5.如权利要求1所述的一种涂料均质系统，其特征在于：所述离散装置通过循环管路与所述空化装置相连接，所述循环管路包括进料管和回料管，所述进料管的一端与所述离散装置的底部相连通，另外一端与所述空化腔连通，所述回料管的一端与所述混合腔相连通，另外一端与所述离散装置的上部相连通。
6.如权利要求1所述的一种涂料均质系统，其特征在于：所述离散装置的顶部设置有与固体粉末物料连接的料管和与水源、各类添加剂相连接的管路，所述料管和管路上分别设置有流量控制器。
7.如权利要求1所述的一种涂料均质系统，其特征在于：所述液体分子键爆裂装置为具有锥型通孔的喷嘴，其宽口端正对所述空化腔，窄口端正对所述混合腔。
8.如权利要求7所述的一种涂料均质系统，其特征在于：所述喷嘴的窄口端与宽口端的面积比为1.01:1.095－1.01:9.89，所述喷嘴宽口端的直径与通孔的长度比为1.01:1.495－1.01:49.5，所述喷嘴等距离呈圆周形排列。
9.如权利要求1所述的一种涂料均质系统，其特征在于：所述空化动力装置为叶轮、涡轮、螺杆、活塞或注塞，并至少设置一组空化动力装置，所述空化动力装置由外部动力装置驱动。
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