CN202270906U - 一种复合锻压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种复合锻压模具，所述模具包括内模体和外模体，所述的内模体呈块状，在所述内模体上设有凹陷的模腔，在所述模腔的侧壁上镶嵌有耐磨套，在所述的外模体上开有凹陷的内模安装座，所述的内模体的外形与内模安装座的形状相匹配，且当所述内模体装入所述内模安装座后所述模腔朝向所述内模安装座的外侧。该复合锻压模具与现有的技术相比，由于内模体的材质硬度高，外模体的材质韧性好，整个模具具有外柔内刚的特性，充分利用了两种材料的机械性能，模具承载能力强，使用寿命长，且结构简单，能够节省大量锻件材料，锻件质量高。

Description

一种复合锻压模具

技术领域

本实用新型涉及锻压模具，具体涉及一种复合锻压模具。

背景技术

热锻模是用于将热态金属模锻成形的模具。模锻时，坯料金属通过变形才能制成锻件，这就需要模具对坯料金属施加极大的力作用才能达到预定的效果。由于坯料金属在受力作用而变形的同时会给予模具反作用力，通常会导致模具也有一定量的形变。由于连续不断的作业，会导致模具发生形变，产品的质量也难以得到保证。此外，现有的模具通常是整块化的，模具的开发是根据需要进行设计和制作的，模具没有标准化，每次制作模具都需要经过下料一粗加工一热处理一精加工等繁琐、复杂的加工工序，模具的开发周期长，成本高。由于模具结构上存在的缺陷，通过模具加工所得锻件的加工余量大，需要耗费较多的锻件材料，且锻件的尺寸精度和表面质量也不高。

为了克服上述缺陷，人们进行了长期的探索，提出了各种各样的解决方案。例如，中国专利文献公开了一种热锻复合模具[申请号CN200520008072.7]，它包括外模和内模，其中，外模由平面外模和曲面外模组成，外模为硬模，内模为软模，内模贴在外模的平面外模和曲面外模的内壁上，在内模与外模之间设有绳，绳的一端与内模固定在一起，绳的另一端与外模固定在一起，在外模的外壁设有支架。

上述方案在一定程度上提高了模具的结构强度，延长了使用寿命。但是，由于其外模为硬模，内模为软模，在工作时，一旦冲击力较大，在内模发生较大形变时容易导致外模破裂，其承载能力低仍然不高。此外，这种模具的结构比较复杂，制造成本高，模具的开发周期长。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种结构简单，加工所得锻件的加工余量小，能够节省大量锻件材料，锻件质量高的复合锻压模具。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是设计一种复合锻压模具，所述模具包括内模体和外模体，其特征在于，所述的内模体呈块状，在所述内模体上设有凹陷的模腔，在所述模腔的侧壁上镶嵌有耐磨套，在所述的外模体上开有凹陷的内模安装座，所述的内模体的外形与内模安装座的形状相匹配，且当所述内模体装入所述内模安装座后所述模腔朝向所述内模安装座的外侧。

其中优选的技术方案是，在所述外模体的底部有与所述内模安装座相贯通的排气孔；其中，所述内模体的外壁与所述外模体中内模安装座的内壁密封配合。

进一步优选的技术方案是，所述的内模体为一体式结构，所述的外模体为一体式结构；所述的内模体为圆柱体、椭圆形柱体或多边形柱体中的任意一种。

本实用新型的优点和有益效果在于：该复合锻压模具与现有的技术相比，由于内模体的材质硬度高，外模体的材质韧性好，整个模具具有外柔内刚的特性，充分利用了两种材料的机械性能，模具承载能力强，使用寿命长，且结构简单，能够节省大量锻件材料，锻件质量高。

附图说明

图1是本实用新型复合锻压模具实施例1的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1的半剖图；

图4是本实用新型复合锻压模具实施例2的结构示意图；

图5是图4的俯视图；

图6是图4的半剖图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

实施例1

如图1、图2和图3所示，本实用新型的复合锻压模具包括内模体1和外模体2。内模体1呈块状，且内模体1为一体式的圆柱体。在内模体1上开有凹陷的模腔11。这里的模腔11形状可以根据需要设计，在模腔11的侧壁上镶嵌有耐磨套12。外模体2为一体式结构，在外模体2上开有凹陷的内模安装座21，上述的内模体1的外形与内模安装座21的形状相匹配，且当内模体1装入内模安装座21时模腔11朝向内模安装座21的外侧。

外模体2的底部开有与内模安装座21相贯通的排气孔22。内模体1的外壁与外模体2中内模安装座21的内壁密封配合。通过这种结构能够方便地将内模安装座21中的空气排出。

本实施例中，内模体1的硬度大于外模体2的硬度。其中，内模体1的材料为F28、HT模具钢中的任意一种，外模体2的材料为V2模具钢。上述的F28、HT、V2模具钢均为制作模具钢材的型号。

复合压模具的制造方法包括如下步骤：

A、选料及制备模体：分别选取用于制作内模、外模的内模材料和外模材料，然后用选定的内模材料和外模材料分别制作内模体1和外模体2，且内模体1呈块状，外模体2上开有凹陷的内模安装座21。选定的内模材料的硬度大于外模材料的硬度。这里的内模体1的材料为F28、HT模具钢中的任意一种；外模体2的材料为V2模具钢。其中，内模体1加工成圆柱体。在外模体2的底部加工出与内模安装座21相贯通的排气孔22。

B、模体处理：分别对内模体1和外模体2进行热处理和表面处理，并使内模体1的外形与内模安装座21的形状相匹配。通过表面处理使内模体1的外壁与外模体2中内模安装座21的内壁密封配合。

C、加工模腔及组装：根据预先设计好的模腔形状，在内模体1上加工出凹陷的模腔11，对模腔11内壁进行表面处理，在模腔11的侧壁上镶嵌有耐磨套12，然后将内模体1装入外模体的内模安装座21，并使内模体1的模腔11朝向内模安装座21的外侧，即制得热锻复合模具。

由于，本实用新型的模体预先批量制作，形成标准化的内模体1和外模体2，当需要开发模具时，只需在内模体1上加工出需要的模腔11，并在模腔11的侧壁上镶嵌有耐磨套12即可，整个模具的制作工序简单，有效地缩短模具的开发周期，降低模具开发成本20％～30％，提高制造效率。由于，本复合锻模具具有外柔内刚的特性，能够有效延长其使用寿命。由于内模体1加工非常方便，能够有效提高锻件的尺寸精度和表面质量，并且跟现有的模具相比，能够使锻件的加工余量大量减少，节约锻件材料，降低生产成本。

实施例2

如图4、图5和图6所示，本实施例中，内模体1的形状为椭圆形柱体，内模体1的外形与内模安装座21的形状相匹配。其余均与实施例1相同，本文不做赘述。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (3)

1.一种复合锻压模具，所述模具包括内模体和外模体，其特征在于，所述的内模体呈块状，在所述内模体上设有凹陷的模腔，在所述模腔的侧壁上镶嵌有耐磨套，在所述的外模体上开有凹陷的内模安装座，所述的内模体的外形与内模安装座的形状相匹配，且当所述内模体装入所述内模安装座后所述模腔朝向所述内模安装座的外侧。

2.如权利要求1所述的复合锻压模具，其特征在于，在所述外模体的底部有与所述内模安装座相贯通的排气孔；其中，所述内模体的外壁与所述外模体中内模安装座的内壁密封配合。

3.如权利要求2所述的复合锻压模具，其特征在于，所述的内模体为一体式结构，所述的外模体为一体式结构；所述的内模体为圆柱体、椭圆形柱体或多边形柱体中的任意一种。

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