CN202237884U

CN202237884U - 粉体材料及颗粒材料混合装置

Info

Publication number: CN202237884U
Application number: CN2011202652942U
Authority: CN
Inventors: 周波; 王兰武; 张胜德
Original assignee: SICHUAN HUATIE VANADIUM TITANIUM TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: SICHUAN HUATIE VANADIUM TITANIUM TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date: 2011-07-26
Filing date: 2011-07-26
Publication date: 2012-05-30
Anticipated expiration: 2021-07-26

Abstract

本实用新型公开了粉体材料及颗粒材料混合装置，包括混合筒体（6），混合筒体（6）的内壁上安装有抄板，所述的抄板由主抄板（61）和副抄板（62）组成，其中主抄板为多组内螺带，每组内螺带的一端直接安装在混合筒体（6）的内壁上，而多组内螺带均匀分布，每两组主抄板的安装空隙之间，都均匀安装有一组副抄板（62），副抄板为与主抄板反向布置的叶片，副抄板（62）通过支撑架安装在混合筒体（6）的内壁上，即与主抄板错层安装，高度在0.1—0.6m范围内。与现有技术相比，本实用新型通过回转筒体旋转致使内部炒板对粉体材料进行自落式混合，设备简单，造价低，运行稳定，效率高，故障率低，耗电量低，产品质量更加稳定可靠。

Description

粉体材料及颗粒材料混合装置

技术领域

本实用新型涉及装置混合，具体涉及一种粉体及颗粒材料的混合装置。

背景技术

目前，中国国内尚无运用较成熟的大型的粉体材料混合设备。实际生产过程中使用成熟的粉体材料混合设备有效容积为5m³以下的小型设备，其混合方式是通过搅拌轴强制混合，搅拌方式有：单轴、多轴，立式、卧式，螺旋、螺带，自转、自转+公转等。但由于多数粉体材料流动性差，搅拌式混合设备大型化以后，粉体材料单位体积的搅拌阻力根据FL的关系倍数递增（F为搅拌轴单位长度所受的阻力，L为搅拌轴长度），根据上述问题及实际生产经验，大型的搅拌式混合设备不仅耗电量高，而且由于负载过大而导致传动系统及搅拌轴故障频发，甚至根本不能使用，因此不能用于大型的工业化生产。

实用新型内容

本实用新型克服了现有技术的不足，提供一种将有差异的或不同类别、性质的粉体材料混合均匀的装置，通过在回转筒体内部设置抄板，对粉体材料进行自落式混合，设备简单，造价低，运行稳定，效率高，故障率低，耗电量低，产品质量更加稳定可靠，解决了现有技术中存在的问题。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种粉体材料及颗粒材料混合装置，包括混合筒体，混合筒体依靠专门的支撑结构支撑，混合筒体上设置有进料部分和出料部分，分别用于材料的进入和材料混合完毕后的出料，所述的混合装置还包括传动部分、制动系统及控制系统，所述的混合筒体的内壁上安装有抄板，所述的抄板由主抄板和副抄板组成，其中主抄板为多组内螺带，每组内螺带的一端直接安装在混合筒体的内壁上，而多组内螺带均匀分布，每两组主抄板的安装空隙之间，都均匀安装有一组副抄板，副抄板为与主抄板反向布置的叶片，副抄板通过支撑架安装在混合筒体的内壁上，即与主抄板错层安装，支撑架的高度在0.1—0.6m。

更进一步的技术特征是：

所述的混合筒体的中间是直筒，两端则为圆锥形，直筒内部有支撑架，一端圆锥为出料口，另一端圆锥设置有排气口。另一端圆锥开设排气目的是：首先平衡另一端圆锥的受力；进料时，如混合筒体处于除进料口以外无其他排气口的状态，则粉尘将通过进料口反冲出设备外，污染环境并浪费产品。开设排气口并配以过滤布袋后，空气则有排放的通道，粉尘则被有效的被过滤在设备内。

所述的主抄板安装在混合筒体的直段部分，并且为六至八组正向螺带，螺带螺距不大于两个筒体长度，每组副抄板的数目根据筒体的长短可设置1个或多个。

所述的内螺带的外径与内径之比为1.2-1.5，内螺带的螺距与混合筒体直径之比在1:2—1:20范围内；副抄板安装的角度与主抄板安装角度相差90°±30°，副抄板的角度与主抄板的间距在0.8—3m之间。

所述的主抄板为连续螺带、间断螺带或连续螺带开设孔洞中的任意一种。

所述的进料部分包括在筒体上开设的进料口，而进料口上安装有一个快开门，在混料装置上方平台还安装有一个万向下料器，当混料装置运行时，快开门处于关闭状态；当混料装置完成一个工作周期，需要进料时，混合筒体通过制动系统及限位器，自动将进料口定位于筒体最高处后，将快开门致于开启状态，然后启动万向下料器自动对接系统，万向下料器将自动与混合筒体上的进料口对接，并密封严实，再进入下料程序，当下料完毕后关闭万向下料器自动对接系统，下万向下料器自动缩回原位，然后将快开门致于关闭状态后，即可进入混料程序。

所述的万向下料器包括锥形管和一不锈钢钢丝软管，钢丝软管有一定的活动性，以便与有一定限度的定位偏差的进料口对接，锥形管与进料口形成锥形硬密封及O型圈接触密封，可保证物料不泄漏。

所述的出料部分由导板、出口阀、出口密封和出口管道组成，其中导板为出料导流板，为增大导流量，所述导板为渐开线设计，渐开线中心点在筒体中心线上，渐开线尾端延伸至直筒部分0~0.6m范围内。

所述出口阀为手动快开插板阀，由一块轻质塑料插板、壳体及快开门组成，关闭阀门时，由人工将插板插入阀门壳体内，然后关闭插入口的快开门；开启阀门时，由人工将插板抽出，然后关闭插入口的快开门。

所述的所述万向下料器自动对接系统通过两根定位销实现定向运动，通过一个气缸实现上下运动的装置，当需要启动万向下料器自动对接系统时，按下“启动”按钮，气缸带动万向下料器沿定位销向下运动，当接触进料口时，万向下料器通过不锈钢钢丝软管的柔软性自动与进料口配合、找正。最终该装置通过气缸压力与进料口配合严实（气缸压力可调）。当需要关闭万向下料器自动对接系统时，按下“关闭”按钮,气缸回缩，当执行机构触碰到规定位置设置的限位器后，气缸停止动作，并保持状态。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过回转筒体旋转致使内部炒板对粉体材料进行自落式混合，设备简单，造价低，运行稳定，效率高，故障率低，耗电量低，产品质量更加稳定可靠。设备全容积可超过100m³，填充率可控制在25%~60%范围内。根据物料性质不同，如物料流动性好，则混料时间最快在几分钟可完成，如物料流动性差、一次混料量大，最多在三小时内可完成。更大程度上满足了大型工业化生产的需要。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1对本实用新型的优化实施例作进一步阐述。

如图1所示，一种粉体材料及颗粒材料混合装置，包括混合筒体6，本实施例中混合筒体6的中间是直筒，两端则为圆锥形，直筒内部有支撑架，混合筒体6的一端圆锥为出料口1，另一端圆锥设置有排气口15，设置排气口的功能有二：1、平衡另一端圆锥的受力；2、开设排气口，进料时，如混合筒体6筒体处于除进料口以外无其他排气口的状态，则粉尘将通过进料口反冲出设备外，污染环境并浪费产品。开设排气口并配以过滤布袋后，空气则有排放的通道，粉尘则被有效的被过滤在设备内。

混合筒体6依靠专门的支撑结构支撑。在本实施例中，支撑结构包括底座7，底座7上面有托轮支座5，托轮支座5上面有托轮4，而混合筒体6就由托轮4托起，混合筒体6上设置有进料部分和出料部分，分别用于材料的进入和材料混合完毕后的出料，混合装置还包括传动部分（在本实施例中即为小齿轮组9）、制动系统及控制系统。小齿轮组9与电机10连接，制动系统包括电磁制动器11、带制动轮弹性联轴器12、十字滑块联轴器13和减速机14。制动部分系统采用电磁包扎制动电机输出端联轴器的方式，而控制系统主要包括自动定位停车及制动、万向下料器自动对接系统的开启与关闭、单向混料的时间设定、正方两向交替混料的转换与时间设定、转速的变频调控等控制部分。

混合筒体6的直筒部分的内壁上安装有抄板，抄板由主抄板61和副抄板62组成，其中主抄板为八组内螺带，每组内螺带的一端直接安装在混合筒体6的内壁上，而八组（多组）内螺带均匀分布，螺带螺距不大于两个筒体长度，每两组主抄板的安装空隙之间，都均匀安装有一组副抄板62，每组副抄板的数目根据筒体的长短可设置1个或多个副抄板62，为反向叶片，副抄板62 通过支撑架安装在混合筒体6的内壁上，即与主抄板61错层安装，支撑架的高度在0.1—0.6m范围内。内螺带的外径与内径之比为1.2-1.5，内螺带的螺距与混合筒体6，直径之比在1:2—1:20范围内；副抄板安装的角度与主抄板安装角度相差90°±30°，副抄板的角度与主抄板的间距在0.8—3m之间。主抄板61为连续螺带、间断螺带或连续螺带开设孔洞中的任意一种。

混合筒体6的进料部分，具体来说包括在筒体上开设的进料口8，而进料口8上安装有一个快开门，在混料装置上方平台还安装有一个万向下料器，当混料装置运行时，快开门处于关闭状态；当混料装置完成一个工作周期，需要进料时，混合筒体6通过制动系统及限位器，自动将进料口8定位于筒体最高处后，将快开门致于开启状态，然后启动万向下料器自动对接系统，万向下料器将自动与混合筒体6上的进料口8对接，并密封严实，再进入下料程序，当下料完毕后关闭万向下料器自动对接系统，下万向下料器自动缩回原位，然后将快开门动致于关闭状态后，即可进入混料程序。万向下料器包括锥形管和一不锈钢钢丝软管，钢丝软管有一定的活动性，以便与有一定限度的定位偏差的进料口8对接，锥形管与进料口8形成锥形硬密封及O型圈接触密封，可保证物料不泄漏。

万向下料器自动对接系统即通过两根定位销实现定向运动，通过一个气缸实现上下运动的装置。当需要启动万向下料器自动对接系统时，按下“启动”按钮，气缸带动万向下料器沿定位销向下运动，当接触进料口时，万向下料器通过不锈钢钢丝软管的柔软性自动与进料口配合、找正。最终该装置通过气缸压力与进料口配合严实（气缸压力可调）。当需要关闭万向下料器自动对接系统时，按下“关闭”按钮,气缸回缩，当执行机构触碰到规定位置设置的限位器后，气缸停止动作，并保持状态。

出料部分由导板、手动快开插板阀3、出口密封和出口管道2组成，其中导板为出料导流板，为增大导流量，所述导板为渐开线设计，渐开线中心点在筒体中心线上，渐开线尾端延伸至直筒部分0~0.6m范围内。手动快开插板阀3由一块轻质塑料插板、壳体及快开门组成，关闭阀门时，由人工将插板插入阀门壳体内，然后关闭插入口的快开门；开启阀门时，由人工将插板抽出，然后关闭插入口的快开门。

下面再来简要叙述一下本实用新型的工作步骤。

1、旋转筒体自动定位并制动；

2、手动开启快开进料口；

3、万向下料器与进料口对接；

4、进料；

5、关闭万向下器管自动对接系统，手动关闭进料口；

6、转动混料，包括单向混料和正方两向交替混料；

7、停机手动开启出口快开插板；

8、转动出料，转动方向须沿导板渐开线方向；

9、出料完毕后手动关闭出口快开插板。

Claims

1.粉体材料及颗粒材料混合装置，包括混合筒体（6），混合筒体（6）依靠专门的支撑结构支撑，混合筒体（6）上设置有进料部分和出料部分，所述的混合装置还包括传动部分、制动系统及控制系统，其特征在于：所述的混合筒体（6）的内壁上安装有抄板，所述的抄板由主抄板（61）和副抄板（62）组成，其中主抄板为多组内螺带，每组内螺带的一端直接安装在混合筒体（6）的内壁上，而多组内螺带均匀分布，每两组主抄板的安装空隙之间，都均匀安装有一组副抄板（62），副抄板（62）为与主抄板反向布置的叶片，副抄板（62）通过支撑架安装在混合筒体（6）的内壁上，即与主抄板（61）错层安装，支撑架的高度在0.1—0.6m。

2.根据权利要求1所述的粉体材料及颗粒材料混合装置，其特征在于：所述的混合筒体（6）的中间是直筒，两端则为圆锥形，直筒内部有支撑架，一端圆锥为出料口（1），另一端圆锥设置有排气口（15）。

3.据权利要求1所述的粉体材料及颗粒材料混合装置，其特征在于：所述的主抄板（61）安装在混合筒体（6）的直段部分，并且为六至八组正向螺带，螺带螺距不大于两个筒体长度。

4.根据权利要求1所述的粉体材料及颗粒材料混合装置，其特征在于：所述的内螺带的外径与内径之比为1.2-1.5，内螺带的螺距与混合筒体（6）直径之比在1:2—1:20范围内；副抄板安装的角度与主抄板安装角度相差90°±30°，副抄板与主抄板的间距在0.8—3m之间。

5.根据权利要求1所述的粉体材料及颗粒材料混合装置，其特征在于：所述的主抄板（61）为连续螺带、间断螺带或连续螺带开设孔洞中的任意一种。

6.根据权利要求1所述的粉体材料及颗粒材料混合装置，其特征在于：所述的进料部分包括在筒体上开设的进料口（8），而进料口（8）上安装有一个快开门，在混料装置上方平台还安装有一个万向下料器。

7.根据权利要求6所述的粉体材料及颗粒材料混合装置，其特征在于：所述的万向下料器包括锥形管和一不锈钢钢丝软管，钢丝软管有一定的活动性，以便与有一定限度的定位偏差的进料口（8）对接，锥形管与进料口（8）形成锥形硬密封及O型圈接触密封。

8.根据权利要求1所述的粉体材料及颗粒材料混合装置，其特征在于：所述的出料部分由导板、出口阀、出口密封和出口管道组成，其中导板为出料导流板，所述导板为渐开线设计，渐开线中心点在筒体中心线上，渐开线尾端延伸至直筒部分0—0.6m范围内。

9.根据权利要求8所述的粉体材料及颗粒材料混合装置，其特征在于：所述出口阀为手动快开插板阀（3），由一块轻质塑料插板、壳体及快开门组成。