CN202215625U - 一种传动轴花键轴叉锻件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种传动轴花键轴叉锻件，包括轴体和两个叉耳，轴体由同轴的较粗段和较细段组成，轴体的较细段与两个叉耳的根部连接，所述轴体的较细段的外径为72.8mm；轴体的较粗段的端面到两个叉耳机加工后的卡簧槽中心的距离为385mm。采用上述技术方案，轴体的较细段的外径Ф=72.8mm，即与加工为成品的尺寸一致，这样不仅省去了一段机加工的工序，也相应减轻锻件的重量，节约原材料，降低生产成本，减少金属切削余量，提高材料利用率。

Description

一种传动轴花键轴叉锻件

技术领域

本实用新型属于汽车工业技术领域，具体涉及一种传动轴花键轴叉锻件。

背景技术

汽车上所使用的传统的传动轴花键轴叉锻件结构形式如图1所示，包括轴体1和两个叉耳2，轴体1由同轴的较粗段4和较细段5组成，轴体1的较细段5与两个叉耳2的根部连接，较细段5的外径Ф=77.8mm，轴体1的较粗段4的端面到两个叉耳2机加工后的卡簧槽3中心的距离L=387mm。图1中双点画线为机加工后的花键轴叉成品。在机加工时，较粗段4和较细段5均要进行车外圆，其中需要将较细段5加工为外径Ф=72.8mm，机加工金属切削量大，浪费原材料，以及在进行中频感应加热进行锻造的能耗高等缺点和不足。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供了一种节约原材料、机加工切削量小、能耗小的传动轴花键轴叉锻件。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种传动轴花键轴叉锻件，包括轴体和两个叉耳，轴体由同轴的较粗段和较细段组成，轴体的较细段与两个叉耳的根部连接，所述轴体的较细段的外径为72.8mm。

所述轴体的较粗段的端面到两个叉耳机加工后的卡簧槽中心的距离为385mm。

采用上述技术方案，轴体的较细段的外径Ф=72.8mm，即与加工为成品的尺寸一致，这样不仅省去了一段机加工的工序，也相应减轻锻件的重量，节约原材料，降低生产成本，减少金属切削余量，提高材料利用率。轴体的较粗段的端面到两个叉耳机加工后的卡簧槽中心的距离为385mm，在不影响正常使用的前提下，比改进前缩短2mm，节约原材料，降低生产成本，并且在中频感应加热进行锻造时更加节能降耗。

附图说明

图1是现有技术的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图2所示，本实用新型的一种传动轴花键轴叉锻件，包括轴体1和两个叉耳2，轴体1由同轴的较粗段4和较细段5组成，轴体1的较细段5与两个叉耳2的根部连接，轴体1的较细段5的外径Ф=72.8mm。轴体1的较粗段的端面到两个叉耳2机加工后的卡簧槽3中心的距离L=385mm。图2中双点画线所示为机加工后的成品。

以下举例说明本实用新型相对于改进前所达到的有益效果：

1、减轻重量、节约成本方面：如图1所示的传动轴花键轴叉锻件，单件下料重量是24.7Kg，单件锻件重量是20.5Kg；如图2所示的传动轴花键轴叉锻件，单件下料重量24.3Kg，单件锻件重量20.1Kg，从节约原材料方面看，单件下料重量减少了0.4Kg，每件节约1.6元钱，该产品按每年用量18万件，原材料能节约28.8万元/年。

2、节能降耗方面：从加热坯料的能耗上计算，采用中频感应加热，每公斤坯料加热能耗约0.5Kw.h（0.5度），每件就节约电能0.2度，每年可节约电费：0.2度×0.65元/度×18万=2.34万元，电费节约2.34万元/年。

以上可以得知：节能降耗方面每生产一件锻件就降低成本2.06元。

3、减少加工余量方面：图1所示的轴体1的较细段5的外径由Ф=77.8mm加工到Ф=72.8mm，加工余量相当大。图2所示的本实用新型的轴体1的较细段5的外径Ф=72.8mm，轴体1的较粗段4的端面减少2mm，均没有加工余量，大大提高了机加工的生产效率，节约了机加工刀具成本。

以上仅仅是以某种传动轴花键轴叉锻件为例，采用此种锻件结构的传动轴花键轴叉锻件，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种传动轴花键轴叉锻件，包括轴体和两个叉耳，轴体由同轴的较粗段和较细段组成，轴体的较细段与两个叉耳的根部连接，其特征在于：所述轴体的较细段的外径为72.8mm。

2.根据权利要求1所述的一种传动轴花键轴叉锻件，其特征在于：所述轴体的较粗段的端面到两个叉耳机加工后的卡簧槽中心的距离为385mm。