CN202215533U - 一种新型的高压油缸双向缓冲结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种新型的高压油缸双向缓冲结构，包括缸筒总成、活塞杆和活塞，所述缸筒总成包括缸筒体、端盖和压盖，所述活塞杆为圆柱体，所述活塞杆包括活塞安装面，所述活塞与所述活塞杆连接于所述活塞安装面，所述活塞杆插入所述缸筒总成中，其中，所述活塞杆上相对所述活塞安装面靠近所述端盖的一侧设有无杆腔节流部件，所述无杆腔节流部件包括多条轴向分布于活塞杆表面的凹槽，所述凹槽相互平行且间距相等，所述凹槽的深度自所述活塞安装面向所述端盖方向逐步加深。本实用新型的有益效果是：结构简洁，缓冲压力低，加工难度低。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种缓冲结构，尤其是一种挖掘机使用的新型的高压油缸双向缓冲结构。
背景技术
现有的挖掘机液压油缸使用过程中，为了避免工作装置运动到油缸行程末端时产生过大的振动，影响挖掘机正常工作，在油缸行程末端需设计缓冲结构进行缓冲，以保证油缸运行到行程末端时挖掘机工作的平稳性。一般最常见的缓冲结构是缓冲套缓冲结构，但该结构存在瞬间缓冲压力过高、对缓冲套间隙控制敏感以及结构复杂的缺点。
实用新型内容
针对现有的挖掘机液压油缸缓冲结构存在的上述问题，本实用新型提供一种新型的高压油缸双向缓冲结构。
本实用新型解决技术问题所采用的技术方案为：
一种新型的高压油缸双向缓冲结构，包括缸筒总成、活塞杆、和活塞，所述缸筒总成包括缸筒体、端盖和压盖，所述活塞杆为圆柱体，所述活塞杆包括活塞安装面，所述活塞与所述活塞杆连接于所述活塞安装面，所述活塞杆插入所述缸筒总成中，其中，所述活塞杆上相对所述活塞安装面靠近所述缸筒总成的端盖一侧设有无杆腔节流部件，所述无杆腔节流部件包括多条轴向分布于活塞杆表面的凹槽，所述凹槽相互平行且间距相等，所述凹槽的深度自所述活塞安装面向所述缸筒总成的端盖方向逐步加深，所述端盖包括无杆腔油口和无杆腔缓冲区，所述无杆腔缓冲区为圆柱形腔体，所述节流部件缓冲区与所述活塞杆设有所述无杆腔节流部件的部分间隙配合，所述无杆腔油口与所述无杆腔缓冲区连接通。
上述新型的高压油缸双向缓冲结构，其中，所述活塞杆上相对所述活塞安装面靠近所述压盖的一侧设有有杆腔节流部件，所述有杆腔节流部件包括多条轴向分布于活塞杆表面的凹槽，所述凹槽相互平行且间距相等，所述凹槽的深度自所述活塞安装面向所述压盖方向逐步加深，所述压盖包括有杆腔油口和有杆腔缓冲区，所述有杆腔缓冲区为圆柱形腔体，所述有杆腔缓冲区与所述活塞杆设有所述有杆腔节流部件的部分间隙配合，所述有杆腔油口与所述有杆腔缓冲区连接通。
上述新型的高压油缸双向缓冲结构，其中，所述活塞杆设有所述有杆腔节流部件及无杆腔节流部件的部分设有多条沿所述活塞杆表面周向分布的环状凹槽。
上述新型的高压油缸双向缓冲结构，其中，所述无杆腔缓冲区与所述活塞杆设有所述无杆腔节流部件的部分的单边配合间隙为0.04-0.06mm。
上述新型的高压油缸双向缓冲结构，其中，所述活塞杆设有所述无杆腔节流部件部分设有多条沿所述活塞杆表面周向分布的环状凹槽，所述活塞杆设有所述有杆腔节流部件的部分设有多条沿所述活塞杆表面周向分布的环状凹槽。
上述新型的高压油缸双向缓冲结构，其中，所述无杆腔缓冲区与所述活塞杆设有所述无杆腔节流部件的部分的单边配合间隙为0.04-0.06mm，所述有杆腔缓冲区与所述活塞杆设有所述有杆腔节流部件的部分的单边配合间隙为0.05-0.07mm。
本实用新型的有益效果是：
结构简洁，缓冲压力低，加工难度低。
附图说明
图1是本实用新型新型的高压油缸双向缓冲结构的剖面结构图；
图2是本实用新型新型的高压油缸双向缓冲结构的活塞杆上有杆腔节流部件和无杆腔节流部件结构示意图；
图3是本实用新型新型的高压油缸双向缓冲结构的缸筒剖面结构图；
图4是本实用新型新型的高压油缸双向缓冲结构的压盖剖面结构图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为本实用新型的限定。
如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型一种新型的高压油缸双向缓冲结构包括缸筒总成1、活塞杆2和活塞3，缸筒总成1包括端盖11和压盖12，活塞杆2为圆柱体，活塞杆2包括活塞安装面21，活塞3与活塞杆2连接于活塞安装面21，活塞杆2插入缸筒总成1中，其中，活塞杆2上相对活塞安装面21靠近端盖11的一侧设有无杆腔节流部件22，无杆腔节流部件22包括多条轴向分布于活塞杆1表面的凹槽221，凹槽221相互平行且间距相等，凹槽221的深度自活塞安装面21向端盖11方向逐步加深，端盖11包括无杆腔油口111和无杆腔缓冲区112，无杆腔缓冲区112为圆柱形腔体，无杆腔缓冲区112与活塞杆2设有无杆腔节流部件22的部分间隙配合，无杆腔油口111与无杆腔缓冲区112连接。当活塞杆2缩回时，活塞杆2逐步进入无杆腔缓冲区112，液压油通过无杆腔节流部件22和无杆腔缓冲区112的间隙进行节流缓冲，无杆腔节流部件22的多条有深度变化的凹槽221使通流截面逐步减小，直至活塞杆2完全进入无杆腔缓冲区112，以此方式实现活塞杆2缩回时的缓冲，其中无杆腔缓冲区112与活塞杆2设有无杆腔节流部件22的部分的单边配合间隙为0.04-0.06mm。
进一步活塞杆2上相对活塞安装面21靠近压盖12的一侧设有有杆腔节流部件23，有杆腔节流部件23包括多条轴向分布于活塞杆2表面的凹槽231，所述凹槽231相互平行且间距相等，凹槽231的深度自所述活塞安装面21向压盖12方向逐步加深，压盖12包括有杆腔油口121和有杆腔缓冲区122，有杆腔缓冲区122为圆柱形腔体，有杆腔缓冲区122与活塞杆2设有有杆腔节流部件23的部分间隙配合，有杆腔油口121与有杆腔缓冲区122连接通。当活塞杆2伸出时，活塞杆2逐步进入有杆腔缓冲区122，液压油通过有杆腔节流部件23和有杆腔缓冲区122的间隙进行节流缓冲，有杆腔节流部件23的多条有深度变化的凹槽231使通流截面逐步减小，直至活塞杆2完全进入有杆腔缓冲区122，以此方式实现活塞杆2伸出时的缓冲，其中有杆腔缓冲区122与活塞杆2设有有杆腔节流部件23的部分的单边配合间隙为0.05-0.07mm。
上述双向缓冲结构取消缓冲套结构，在活塞杆2上直接加工出节流部件，是整个缓冲结构更简洁；而且采用节流凹槽进行节流缓冲与缓冲套间隙进行节流相比，缓冲压力低；同时节流凹槽缓冲对间隙控制要求低，使加工难度降低。
进一步的，活塞杆2设有无杆腔节流部件22的部分设有多条沿活塞杆2表面周向分布的环状凹槽24，活塞杆2设有有杆腔节流部件23的部分设有多条沿活塞杆2表面周向分布的环状凹槽25。环状凹槽24和环状凹槽25起平衡槽的作用，不但可以加强活塞杆2与无杆腔缓冲区112和有杆腔缓冲区122之间的润滑，且可以起到一定的间隙密封作用。
以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的申请专利范围，所以凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等效结构变化，均包含在本实用新型的保护范围内。
Claims (6)
1.一种新型的高压油缸双向缓冲结构，包括缸筒总成(1)、活塞杆(2)和活塞(3)，所述缸筒总成(1)包括端盖(11)和压盖(12)，所述活塞杆(2)为圆柱体，所述活塞杆(2)包括活塞安装面(21)，所述活塞(3)与所述活塞杆(2)连接于所述活塞安装面(21)，所述活塞杆(2)插入所述缸筒总成(1)中，其特征在于，所述活塞杆(2)上相对所述活塞安装面(21)靠近所述端盖(11)的一侧设有无杆腔节流部件（22），所述无杆腔节流部件（22）包括多条轴向分布于活塞杆(1)表面的凹槽(221)，所述凹槽(221)相互平行且间距相等，所述凹槽(221)的深度自所述活塞安装面(21)向所述端盖(11)方向逐步加深，所述端盖(11)包括无杆腔油口（111）和无杆腔缓冲区（112），所述无杆腔缓冲区（112）为圆柱形腔体，所述无杆腔缓冲区（112）与所述活塞杆(2)设有所述无杆腔节流部件（22）的部分间隙配合，所述无杆腔油口（111）与所述无杆腔缓冲区（112）连接通。
2.如权利要求1所述新型的高压油缸双向缓冲结构，其特征在于，所述活塞杆(2)上相对所述活塞安装面(21)靠近所述压盖(12)的一侧设有有杆腔节流部件（23），所述有杆腔节流部件（23）包括多条轴向分布于活塞杆(2)表面的凹槽(231)，所述凹槽(231)相互平行且间距相等，所述凹槽(231)的深度自所述活塞安装面(21)向所述压盖(12)方向逐步加深，所述压盖(12)包括有杆腔油口（121）和有杆腔缓冲区（122），所述有杆腔缓冲区（122）为圆柱形腔体，所述有杆腔缓冲区（122）与所述活塞杆(2)设有所述有杆腔节流部件（23）的部分间隙配合，所述有杆腔油口（121）与所述有杆腔缓冲区（122）连接通。
3.如权利要求1所述新型的高压油缸双向缓冲结构，其特征在于，所述活塞杆(2)设有所述无杆腔节流部件（22）的部分设有多条沿所述活塞杆(2)表面周向分布的环状凹槽(24)。
4.如权利要求1所述新型的高压油缸双向缓冲结构，其特征在于，所述无杆腔缓冲区（112）与所述活塞杆(2)设有所述无杆腔节流部件（22）的部分的单边配合间隙为0.04-0.06mm。
5.如权利要求2所述新型的高压油缸双向缓冲结构，其特征在于，所述活塞杆(2)设有所述无杆腔节流部件（22）的部分设有多条沿所述活塞杆(2)表面周向分布的环状凹槽(24)，所述活塞杆(2)设有所述有杆腔节流部件（23）的部分设有多条沿所述活塞杆(2)表面周向分布的环状凹槽(25)。
6.如权利要求2所述新型的高压油缸双向缓冲结构，其特征在于，所述无杆腔缓冲区（112）与所述活塞杆(2)设有所述无杆腔节流部件（22）的部分的单边配合间隙为0.04-0.06mm，所述有杆腔缓冲区（122）与所述活塞杆(2)设有所述有杆腔节流部件（23）的部分的单边配合间隙为0.05-0.07mm。
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