CN202212626U - 一种钻铰倒角复合刀具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种钻铰倒角复合刀具，包括刀头和刀柄两部分，刀头由麻花钻钻头、铰刀和倒角部分复合而成，刀柄为直柄，整个刀具为整体式刀具。本实用新型有如下优点：1.多次加工的基准不变，能保证工件加工表面之间获得较高的位置精度，同时能保证较高的孔径尺寸精度，孔壁的直线度和孔壁的表面粗糙度。2.由于它能集中工序，减少了换刀和对刀及磨刀等辅助加工时间，节省机动和辅助工时，显著地提高了生产效率。3.批量生产成本较低，刀具损耗较小，减少工位和机床数量及刀具数量，对工人技术要求较低。4.可在结构和刀具材料上进行改造，实现在不同机床上加工不同材料的种类孔。5.该刀具为整体式刀具，制造工艺比焊接式、机夹式刀具简单，制造十分方便。

Description

一种钻铰倒角复合刀具

技术领域

 本实用新型涉及一种加工刀具，具体指一种复合了钻头、铰刀和倒角刀得复合刀具，属于刀具技术领域。

背景技术

在实际生产加工中，在铣床上加工孔的一般工序为钻孔、铰孔、倒角等，大批量生产时工序分散使加工流程过长，且加工设备数量多，刀具数量多，加工效率低，加工成本高。大多数企业普遍采用工序分散和多次装夹的加工生产方式，孔的精度难以保证，生产自动化程度和加工效率都很低，加工效率和加工成本都使产品市场竞争力大为降低，特别是一些小型企业要进行此类加工成本较高。因此将机加工工序集中，采用复合刀具加工将是很好的加工方案。

由于不同类刀具复合的孔加工刀具，在设计和制造方面都比较困难，目前已有的专利和研究成果，多为焊接式刀具，使用时也多采用不同的切削用量，所以目前尚未有这种复合刀具。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种钻、铰、倒角复合刀具。本实用新型采用的技术方案为：包括刀头和刀柄两部分，刀头由麻花钻钻头、铰刀和倒角部分复合而成，铰刀刀齿为四齿螺旋刃，刀柄为直柄，整个刀具为整体式刀具，所有部分均为一个整体。

本实用新型有如下优点：1. 加工精度高。多次加工的基准不变，能保证工件加工表面之间获得较高的位置精度，同时能保证较高的孔径尺寸精度，孔壁的直线度和孔壁的表面粗糙度。2. 生产率高。由于它能集中工序，减少了换刀和对刀及磨刀等辅助加工时间，节省机动和辅助工时，显著地提高了生产效率。3. 批量生产成本较低。刀具损耗较小，减少工位和机床数量及刀具数量，对工人技术要求较低。4. 制造方便。该刀具为整体式刀具，制造工艺比焊接式、机夹式刀具简单，制造比较方便。

附图说明

图1—本实用新型结构示意图。

图2—钻头左视图。

图3—铰刀基面截面视图。

具体实施方式

参见附图1，本实用新型所提供的钻铰倒角复合刀具由刀头和刀柄4组成，所述刀头由麻花钻钻头1、铰刀2和倒角部分3复合而成，刀柄为直柄，刀头的三部分与刀柄为一个整体，材料为W18Cr4V，结构简单，制造方便。

如图2所示，所述钻头为标准麻花钻钻头。根据钻头加工内孔钻削效率高的特点，刀体螺旋槽部分的螺旋角为30°。侧刃应磨出0.02-0.04mm倒锥以减小摩擦，其刃部加工出的切屑可顺利地沿导向螺旋槽排出。

如图3所示，所述铰刀为采用四齿双刃外排屑式铰刀，每个切削刃都由一个精密的主切削刃和一个副切削刃组成。工作时，主切削刃起主要切削作用，副切削刃起修光作用。刀齿上有右旋分布的断屑槽5，便于排屑。

铰孔完成后，继续使用倒角部分对孔进行倒角。倒角宜采用手工操作控制进行。

由于刀具各部分不同时参与切削，刀具每一切削部分的起始点在轴向具有一定间隔，同时也增大了容屑空间，使排屑顺畅，避免前后刀面切下的切屑互相干扰和阻塞，致使刀具崩刃及影响孔的质量。另外，也有利于刀具制造过程中为砂轮留有合适的越程槽。

工作时，刀柄与机床主轴直接安装配合，由于刀具为钻、铰、倒角一体化刀具，故各部分切削用量选择一致。首先由麻花钻进行钻削，当钻孔粗加工完成后，接着进行铰孔精加工，最后完成孔的倒角。

Claims (3)

1.一种钻铰倒角复合刀具，其特征在于：它由刀头和刀柄（4）组成，所述刀头由钻头(1)、铰刀(2)和倒角部分(3)复合而成，刀柄为直柄，整个刀具为整体式刀具，所有部分均为一个整体。

2.根据权利要求1所述的钻铰倒角复合刀具，其特征在于：所述铰刀刀齿为四齿螺旋刃，刀齿上有断屑槽(5)。

3.根据权利要求1或2所述的钻铰倒角复合刀具，其特征在于：所述钻头(1)为麻花钻。

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