CN202047877U - 一种发动机气门油封结构 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开一种发动机气门油封结构，包括橡胶体和骨架，橡胶体粘附在骨架上，橡胶体上部设有第一油封唇口，第一油封唇口外侧橡胶体上固定有弹簧。从第一油封唇口的根部向上设有凸出橡胶体内侧表面的第二油封唇口，从第一油封唇口的根部向下设有凸出橡胶体内侧表面的背压气唇，背压气唇的唇口内径比第一油封唇口内径小，背压气唇与第一油封唇口之间的夹角为钝角。本实用新型目的是提供一种既能保证油封维持一定的渗漏量，又能防止增压汽油发动机缸盖气道气压过大造成油封唇口失效的发动机气门油封结构。

Description

一种发动机气门油封结构
技术领域
本实用新型涉及一种发动机气门油封结构，具体的说涉及一种缸盖气道压力最大达到3.8bar以上的气门油封。这种气门油封适用于涡轮增压、机械增压、双增压汽油发动机，属于发动机用气门油封领域。 
背景技术
发动机气门油封，在发动机中所起的主要作用是：供油控制器，确切的说是控制缸体内的润滑油能够按照一定的设计渗漏量渗入到气门杆与气门导管之间，起到一定的润滑作用，避免气门杆与气门导管之间的干摩擦，而造成气门杆的损坏，同时又要防止润滑油的渗漏量过大，而造成烧润滑油的情况，造成对发动机的积碳。 
目前，普通自然吸气的汽油发动机气门油封采用单一的唇口密封，这种气门油封适用于自然吸气发动机，其发动机气道的最大气压在2bar以下，这种气门油封工艺简单，适用可靠。但是该种结构方式不能有效的防止燃烧室内因为气体的受热膨胀而产生的压力超过气门油封主唇口的抱紧力，而把主唇口打开，造成润滑油泄漏的情况。随着国家的节能减排政策的出台，乘用车发动机4阶段排放标准的执行，提高发动机的性能是唯一的出路，增压发动机在这样的背景下脱颖而出，被各大汽车公司青睐。增压发动机顾名思义就是增加进气密度，提高进气效率、增加进气量。因此增压发动机缸盖气道的压力比自然吸气的大，自然吸气进气道压力基本是负压，排气道压力一般不会超过2bar。涡轮增压发动机的进气经过涡轮增压，进气道压力最高能达到2bar以上；增压发动机比自然吸气的最大燃烧爆发压力大，排气气道的气压最高能到4bar。因此增压汽油发动机的气门油封的密封介质的性能不同，密封技术也不一样。本实用新型就是在这样的背景下做出的。 
实用新型内容
本实用新型目的是为了克服现有技术的不足，提供一种既能保证油封维持一定的渗漏量，又能防止增压汽油发动机缸盖气道气压过大造成油封唇口失效的发动机气门油封结构 
本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种发动机气门油封结构，包括橡胶体和骨架，橡胶体粘附在骨架上，橡胶体上部设有第一油封唇口，第一油封唇口外侧橡胶体上固定有弹簧。从第一油封唇口的根部向上设有凸出橡胶体内侧表面的第二油封唇口，从第一油封唇口的根部向下设有凸出橡胶体内侧表面的背压气唇，背压气唇的唇口内径比第一油封唇口内径小，比第二油封唇口的内径大。背压气唇的唇口内径比第一油封唇口内径小0.3～0.5mm，背压气唇的唇口内径比第二油封唇口内径大0.5～0.7mm。优选方式为：背压气唇的唇口内径为5.5mm，第一油封唇口内径为5.9mm，第二油封唇口内径为4.9mm。背压气唇与第一油封唇口之间的夹角为钝角，背压气唇与第一油封唇口之间的夹角范围为100°～150°。优选方式为：背压气唇与第一油封唇口之间的夹角为120°。 
本使用新型使用时，气门导管套装在橡胶体内，气门杆套装在气门导管内，气门杆上端伸出气门导管外与橡胶体紧密配合，背压气唇的下端位于橡胶体上所设的与气门导管接触的平台以上或与上述平台平齐。当背压气唇下端位于平台以上时，背压气唇下端位于平台以上不大于2mm。背压气唇的唇面为能紧压在气门杆上的外凸的圆弧面。 
本实用新型相对于现有技术具有如下的优点及效果：(1)从第一油封唇口的根部向下设有凸出橡胶体内侧表面的背压气唇，背压气唇与第一油封唇口之间的夹角为钝角，通过背压气唇降低缸盖气道压力施加给第一油封唇口、第二油封唇口的压力；同时背压气唇与气门导管的配合抱紧力，使气门油封不被缸盖气道里高压的气体“吹翻”而失效，保证气门油封正常有效的工作。(2)通过背压气唇降低施加给第一油封唇口、第二油封唇口气压的压力，使得第一油封唇口处的气压在合适的范围内，保证气门油封目标漏油量在每10小时漏油0.01～0.2立方厘米，利于“净化”发动机的燃烧，降低发动机有害物质的排放，在满足许用高气道压力的前提下也能控制发动机有害物排放。(3)本实用新型结构简单，生产工艺简单，成本较低，有利于广泛推广使用。(4)背压气唇在油封中与气门杆适度过盈配合，背压气唇的唇面有能紧压在气门杆上的外凸的圆弧面，有效的增强 了对燃烧室内的气压的升高的适应能力，进一步保证气门油封合适的漏油量。(5)在第一油封唇口外侧橡胶体上固定有弹簧，有效的避免了第一油封唇口因回弹性低而在产生形变以后，不能及时迅速恢复原状的缺点，增加密封的有效性。 
附图说明
图1是本实用新型主视图； 
图2为图1剖视图； 
图3为图1仰视图； 
图4为图2中A放大图； 
图5为本实用新型立体图。 
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。 
实施例1 
如图1、图2、图3和图5所示，一种发动机气门油封结构，包括橡胶体II，橡胶体II粘附有骨架III上，橡胶体II上部设有第一油封唇口2，第一油封唇口2外侧橡胶体II上固定有弹簧8。从第一油封唇口2的根部向上设有凸出橡胶体II内侧表面的第二油封唇口3，从第一油封唇口2的根部向下设有凸出橡胶体II内侧表面的背压气唇1，背压气唇1的唇口内径比第一油封唇口2内径小，比第二油封唇口3的内径大。背压气唇1的唇口内径为5.5mm，第一油封唇口2内径为5.9mm，第二油封唇口3内径为4.9mm。背压气唇1与第一油封唇口2之间的夹角为120°。 
本使用新型使用时，气门导管套装在橡胶体内，气门杆套装在气门导管内，气门杆上端伸出气门导管外与橡胶体II紧密配合。如图4所示，背压气唇1的下端6位于橡胶体II上所设的与气门导管接触的平台5以上不大于2mm，背压气唇1穿过气门杆在油封中的虚拟尺寸4，也就是说，背压气唇1在油封中与气门杆适度过盈配合，背压气唇1的唇面有能紧压在气门杆上的外凸的半径为R的圆弧面7。 

Claims (11)

1.一种发动机气门油封结构，包括橡胶体和骨架，橡胶体粘附在骨架上，其特征在于：所述的橡胶体上部设有第一油封唇口，从第一油封唇口的根部向上设有凸出橡胶体内侧表面的第二油封唇口，从第一油封唇口的根部向下设有凸出橡胶体内侧表面的背压气唇，背压气唇的唇口内径比第一油封唇口内径小，比第二油封唇口的内径大。
2.根据权利要求1所述的发动机气门油封结构，其特征在于：所述背压气唇的唇口内径比第二油封唇口的内径大0.5～0.7mm。
3.根据权利要求1所述的发动机气门油封结构，其特征在于：所述背压气唇的唇口内径比第一油封唇口内径小0.3～0.5mm。
4.根据权利要求2或3所述的发动机气门油封结构，其特征在于：所述背压气唇的唇口内径为5.5mm，所述第一油封唇口内径为5.9mm，所述第二油封唇口的内径为4.9mm。
5.根据权利要求1所述的发动机气门油封结构，其特征在于：所述背压气唇的唇面为能紧压在气门杆上的外凸的圆弧面。
6.根据权利要求1所述的发动机气门油封结构，其特征在于：所述的背压气唇与第一油封唇口之间的夹角为钝角。
7.根据权利要求6所述的发动机气门油封结构，其特征在于：所述的背压气唇与第一油封唇口之间的夹角为100°～150°。
8.根据权利要求7所述的发动机气门油封结构，其特征在于：所述的背压气唇与第一油封唇口之间的夹角为120°。
9.根据权利要求1所述的发动机气门油封结构，其特征在于：所述背压气唇的下端位于橡胶体所设的与气门导管接触的平台以上或与上述平台平齐。
10.根据权利要求9所述的发动机气门油封结构，其特征在于：所述背压气唇的下端位于平台以上不大于2mm。
11.根据权利要求1所述的发动机气门油封结构，其特征在于：第一油封唇口外侧橡胶体上固定有弹簧。 
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