CN201961935U - 一种曳引机减速器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种曳引机减速器，属于机械技术领域。它解决了现有的曳引机减速器为蜗杆减速器，存在着传动效率低、润滑效果差的问题。本曳引机减速器，包括箱体，在箱体顶部轴向固定有一根呈竖直设置的输入轴，在箱体上还轴向固定有传动轴和输出轴，传动轴相对于输入轴交叉设置，所述的输入轴的下端与传动轴之间通过伞齿轮传动机构连接，输出轴的内端与传动轴的一端之间通过齿轮传动机构连接；箱体底部具有盛油槽，箱体上设有其转轴与传动轴另一端相连的双向润滑泵，双向润滑泵的进油孔与盛油槽相连通，双向润滑泵的出油孔出口位于输入轴与箱体之间摩擦表面的上侧。本曳引机减速器具有结构紧凑、传动效率高和润滑效果高的优点。

Description

一种曳引机减速器

技术领域

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种曳引机，特别是一种曳引机减速器。

背景技术

自动扶梯和电梯均是一种以电力驱动设备为动力用于输送乘客和货物的机械装置。他们具有使用方便且方便人们上下等的优点，于是在大多的公共建筑中均有安装使用。曳引机是电梯的动力设备，是输送与传递动力使电梯运行。它由电动机、制动器、联轴器、减速箱、曳引轮、机架和导向轮及附属盘车手轮等组成。

减速器被用于有齿轮曳引机上。安装在曳引电动机转轴和曳引轮转轴之间。目前该减速器均为蜗杆减速器，它是由带主动轴的蜗杆与安装在壳体轴承上带从动轴的蜗轮组成。该蜗杆减速器虽然具有一定的自锁能力，可以增加电梯停车时的安全性，但是也存在着一定的缺陷。蜗杆与蜗轮齿面间滑动速度大，摩擦剧烈，发热量大，一般效率在70％～80％，而自锁时效率低于50％；显然存在着传动效率低的问题，进而提高了电动机所需的功率，由此增大了能耗。

减速器中蜗杆与蜗轮齿面间滑动速度大，但本减速器一般采用齿轮携带润滑油方式进行润滑，在由于蜗杆与蜗轮之间摩擦剧烈，发热量大，油脂挥发量大，进而导致润滑效果差，影响齿轮的使用寿命。转轴与箱体之间的轴承采用油环润滑，该润滑方式中的油脂会不断地被消耗及易发生遗漏现象，但又无法及时发现油脂量不足现象，进而导致轴承磨损加剧，降低其使用寿命。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种传动效率高、润滑效果好的曳引机减速器。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种曳引机减速器，包括箱体，在箱体顶部轴向固定有一根呈竖直设置的输入轴，在箱体上还轴向固定有传动轴和输出轴，其特征在于，所述的传动轴相对于输入轴交叉设置，所述的输入轴的下端与传动轴之间通过伞齿轮传动机构连接，所述的输出轴的内端与传动轴的一端之间通过齿轮传动机构连接；所述的箱体底部具有盛油槽，所述的箱体上设有其转轴与传动轴另一端相连的双向润滑泵，双向润滑泵的进油孔与盛油槽相连通，双向润滑泵的出油孔出口位于输入轴与箱体之间摩擦表面的上侧。

在上述的曳引机减速器中，所述的伞齿轮传动机构包括位于输入轴内端的主动伞齿轮部和与所述的主动伞齿轮部相啮合的从动伞齿轮，所述的从动伞齿轮固定在传动轴上。输入轴的端部具有伞齿，该结构保证了结构的牢固度及结构的紧凑性。从动伞齿轮与传动轴的轴芯重合，上述的两者之间是通过若干个键连接使从动伞齿轮周向固定，通过隔套等零件将从动伞齿轮轴向固定的。

在上述的曳引机减速器中，所述的齿轮传动机构包括位于传动轴一端的主动斜齿轮部和与所述的主动斜齿轮部相啮合的从动斜齿轮，所述的从动斜齿轮固定在输出轴的内端部上。

在上述的曳引机减速器中，所述的输入轴的外侧套设有轴套，轴套密封固定在箱体上；轴套的上端部与输入轴之间设有轴承一，轴套的下端部与输入轴之间设有轴承二；轴承一外侧设有套设在输入轴上的骨架油封，所述的骨架油封固定在箱体上；所述的出油孔出口位于轴承一外侧与骨架油封内侧面之间。

在上述的曳引机减速器中，所述的轴套上设有泄压通道，所述的泄压通道的进口位于轴套的内壁上且位于轴承一的下端面与轴承二的上端面之间；泄压通道的出口与箱体内腔相连通。

在上述的曳引机减速器中，所述的主动伞齿轮和从动伞齿轮之间摩擦表面位于轴承二滚子的正下方。

在上述的曳引机减速器中，所述的双向润滑泵包括具有进油孔和出油孔的泵体，所述的泵体内固定有与进油孔相连通的进油通道和与出油孔相连通的出油通道的换向底板，所述的换向底板上开有两个呈轴对称分布且呈圆弧形状的换向槽，所述的换向底板和泵体之间设有能将进油通道处的介质输送至其中一个换向槽一端部处且向另一端部处输送的吸压油机构，所述的换向底板内设有能始终使出油通道与输送入介质的换向槽另一端部相连通的连通换向机构。

在上述的曳引机减速器中，所述的吸压油机构包括位于换向底板外侧且固定在泵体上的泵盖，所述的泵盖内具有定位腔，所述的定位腔内设有内转子和外转子，所述的内转子位于外转子内且外转子的轴芯偏离内转子的轴芯；所述的内转子和外转子的一端面均与换向底板外侧面相抵靠，内转子和外转子的另一端面均与定位腔的底面相抵靠；所述的泵盖上穿设有一与内转子周向固定的转轴。

在上述的曳引机减速器中，所述的连通换向机构包括位于换向底板内的连通通道和设置在连通通道内的芯子；两个所述的换向槽的另一端部和出油通道均匀连通通道相连通，所述的芯子能自动地沿着连通通道内壁轴向向内腔压力低的一个换向槽方向移动且使另一个换向槽通过连通通道与出油通道相连通。

在上述的曳引机减速器中，所述的芯子包括一与连通通道侧面相抵靠的本体和一一对应地位于本体两侧且能使本体始终位于换向槽与连通通道的两个连通口之间的限程杆部。

与现有技术相比，本曳引机减速器具有以下优点：

1、曳引机减速器采用螺旋伞齿轮传动机构传动，于是具有结构紧凑、传动效率高的优点。

2、输入轴处的轴承一和轴承二采用流动油脂润滑，使输入轴与传动轴之间齿轮传动副即采用携带油脂润滑又采用滴油润滑，使输出轴与传动轴之间齿轮传动副采用携带油脂润滑，于是本润滑系统能避免需润滑的位置出现油脂供给不足的情况，进而保证了润滑的效果及减速器的正常运行，提高了减速器的使用寿命。

3、双向润滑泵与传动轴同步运行，由此避免了油泵采用独立的驱动件及避免了油泵在减速器非工作状态下运动，于是本润滑系统具有油脂供给效率高的优点。

4、双向润滑泵中吸压油机构采用转子结构，连通换向机构位于换向底板内且能够实现自动换向，于是本润滑泵具有结构紧凑，外形尺寸小，重量轻，吸油真空度较大，泵油量大，供油均匀性好，生产成本低，使用方便，性能稳定的优点。

附图说明

图1是本曳引机减速器的剖视结构示意图。

图2是图1中A-A的剖视结构示意图。

图3是图1中B-B的剖视结构示意图。

图4是本曳引机减速器中双向润滑泵的剖视结构示意图。

图5是图1中C-C的剖视结构示意图。

图6是图1中D-D的剖视结构示意图。

图中，1、箱体；2、输入轴；3、传动轴；4、输出轴；5、伞齿轮传动机构；51、主动伞齿轮部；52、从动伞齿轮；6、齿轮传动机构；61、主动斜齿轮部；62、从动斜齿轮；7、轴套；8、上端盖；91、轴承一；92、轴承二；93、轴承三；94、轴承四；10、骨架油封；11、空腔一；12、空腔二；13、盛油槽；14、泄压通道；15、通油槽；A、双向润滑泵；A1、泵体；A1a、进油孔；A1b、出油孔；A1c、安装槽；A2、换向底板；A21、进油通道；A22、出油通道；A23、换向槽；A24、连通通道；A25、轴孔；A3、内转子；A31、外齿牙；A4、外转子；A41、内齿牙；A5、泵盖；A6、转轴；A61、环形凸肩；A7、定位帽；A8、螺栓；A9、芯子；A91、本体；A92、限程杆部；A 10、容油腔。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1至图3所示，本曳引机减速器包括一箱体1、输入轴2、传动轴3、输出轴4、双向润滑泵A。

具体来说，输入轴2竖直设置且穿设在箱体1的顶部。输入轴2的外侧套设有轴套7，轴套7通过螺栓固定在箱体1上，轴套7和箱体1之间设有密封圈。轴套7的上端部与输入轴2之间设有轴承一91，轴套7的下端部与输入轴2之间设有轴承二92，输入轴2通过轴承轴向固定在轴套7内。轴套7的外端面上固定有上端盖8，输入轴2的外端部套设有骨架油封10，该骨架油封10固定在上端盖8上。由此，骨架油封10与轴承一91上端面之间具有空腔一11，轴承一91下端面与轴承二92上端面之间具有空腔二12。

传动轴3位于箱体1内且该传动轴3位于输入轴2的下方及该传动轴3相对于输入轴2垂直设置。传动轴3的两端部通过轴承三93与箱体1相连且传动轴3轴向固定在箱体1上。

输入轴2的下端与传动轴3之间通过伞齿轮传动机构5连接。更具体来说，伞齿轮传动机构5包括位于输入轴2内端的主动伞齿轮部51和与主动伞齿轮部51相啮合的从动伞齿轮52，从动伞齿轮52固定在传动轴3上。主动伞齿轮部51和从动伞齿轮52上的齿形均呈圆弧形状。主动伞齿轮和从动伞齿轮52之间摩擦表面位于轴承二92滚子的正下方。

输出轴4平行于传动轴3且输出轴4的两端部通过轴承四94与箱体1相连且输出轴4轴向固定在箱体1上。输出轴4的内端与传动轴3之间通过齿轮传动机构6连接。更具体来说，齿轮传动机构6包括位于传动轴3一端的主动斜齿轮部61和与主动斜齿轮部61相啮合的从动斜齿轮62，从动斜齿轮62固定在输出轴4的内端部上。

箱体1底部具有盛油槽13，盛油槽13与箱体1内腔相连通。上述的从动伞齿轮52和从动斜齿轮62嵌入盛油槽13内，即从动伞齿轮52和从动斜齿轮62浸泡在油脂内。从动伞齿轮52和从动斜齿轮62在转动过程中会携带一定量的油脂同步转动，进而使齿轮传动副采用携带油脂方式地润滑。

如图3至图6所示，本双向润滑泵A包括泵体A1、换向底板A2、泵盖A5、转轴A6、内转子A3和外转子A4。具体来说，泵体A1固定在箱体1上，泵体A1的内端面上换向底板A2呈圆形且其位于泵体A1的安装槽A 1c内，换向底板A2的一端面抵靠在安装槽A 1c的底面上；换向底板A2与泵体A1之间为紧配合，由此换向底板A2固定在泵体A1上。

换向底板A2的外缘部具有一个进油通道A21和一个出油通道A22，进油通道A21的位置与出油通道A22的位置呈中心对称设置。泵体A1上具有与进油通道A21相连通的进油孔A 1a和与出油通道A22相连通的出油孔A 1b。进油孔A 1a与储油槽相连通，出油孔A 1b延伸直至出口位于输入轴2与箱体1之间摩擦表面的上侧。更具体来说，出油孔A 1b出口位于上侧的轴承外侧与骨架油封10内侧面之间；出油孔A 1b与空腔一11相连通。

换向底板A2的中部开有两个呈均圆弧形状轴向贯通的换向槽A23，换向槽A23的中心与换向底板A2的中心重合。两个换向槽A23的位置和结构均沿着穿过进油通道A21与出油通道A22的径向线中心对称设置，同时进油通道A21和出油通道A22均位于两个换向槽A23之间。换向槽A23的横截面面积从靠近进油通道A21的一端向另一端逐渐递减。

换向底板A2的侧壁上开有一个轴心垂直于穿过进油通道A21与出油通道A22径向线且贯通的连通通道A24。连通通道A24穿过换向槽A23的另一端部和出油通道A22的内端部，进而使换向槽A23的另一端与连通通道A24相连通和出油通道A22与连通通道A24相连通。连通通道A24内设有一个能沿着连通通道A24侧面移动且将连通通道A24分为两个独立通道的芯子A9。芯子A9包括一与连通通道A24侧面相抵靠的本体A91和一一对应地位于本体A91两侧限程杆部A92。当芯子A9沿着连通通道A24侧面移动时限程杆部A92的端面能与安装槽A 1c的侧面相抵靠，两个限程杆部A92的长度相等且能该限程杆部A92使本体A91在移动过程中始终位于换向槽A23与连通通道A24的两个连通口之间。该结构避免芯子A9本体A91将换向槽A23与连通通道A24的连通口封堵及本体A91一侧移动行程过渡而导致两个换向槽A23同时与出油通道A22相连通，进而保证当两个换向槽A23内腔出现压力差时介质能够推动芯子A9向内腔压力低的一个换向槽A23移动。

内转子A3呈圆形板状且其外缘部具有7个外齿牙A31。内转子A3的一端面与换向底板A2的外端面相抵靠且内转子A3的轴心与换向底板A2的轴心重合。

外转子A4呈圆环形板状且外转子A4的厚度与内转子A3的厚度相等。外转子A4套设在内转子A3的外侧，外转子A4的一端面也与换向底板A2的外端面相抵靠；外转子A4的轴心偏离内转子A3的轴芯。外转子A4的内侧面上具有个内齿牙A41，于是内转子A3一个外齿牙A31的齿根与外转子A4一个内齿牙A41的齿根相啮合和内转子A3一个外齿牙A31的齿尖与外转子A4一个内齿牙A41的齿尖相啮合及内转子A3的外壁与外转子A4的内壁之间形成两个容油腔A 10。显然，两个容油腔A 10是沿着内转子A3穿过外齿牙A31齿根与内齿牙A41齿根啮合处和外齿牙A31齿尖与内齿牙A41齿尖啮合处的径向线对称设置。外齿牙A31的齿尖与内齿牙A41的齿尖啮合处与进油通道A21相对；外齿牙A31的齿根与内齿牙A41的齿根啮合处与进油通道A21相对；两个容油腔A 10与两个换向槽A23一一对应设置且容油腔A 10与对应的换向槽A23相连通。在实际生产中外齿牙A31的数量和内齿牙A41的数量不仅仅上述公开的数值，而是外转子A4的齿数比内转子A3的齿数多一个并能实现上述结构就可以。

泵盖A5的内端面上具有一与外转子A4外形和位置均一一对应的定位腔。泵盖A5套设在外转子A4上，使外转子A4和内转子A3均位于泵盖A5内且外转子A4和内转子A3的另一端面均与定位腔的底面相抵靠。泵体A1安装槽A 1c的侧面上具有环形凹肩，泵盖A5通过两根螺栓A8固定连接在泵体A1上。泵盖A5的内端面抵靠在环形凹肩的底面上且两者之间形成密封，避免油脂外泄。

转轴A6穿设在泵盖A5上且转轴A6的轴芯与内转子A3的轴芯重合。换向底板A2的中心处还开有一个轴孔A25。转轴A6的内端穿过内转子A3并穿入换向底板A2的轴孔A25；转轴A6与内转子A3周向固定；转轴A6的外端为连接端且与传动轴3的另一端部相连。转轴A6外端部具有环形凸肩A61，转轴A6外端部套设有定位帽A7，定位帽A7通过螺纹连接在泵盖上；环形凸肩A61的一端面与泵盖的外端面相抵靠；另一端面与定位帽A7相抵靠。于是转轴A6轴向固定在泵盖A5上；且当将定位帽A7拆卸下后能取出转车由A6。

轴套7上设有泄压通道14，泄压通道14的进口位于轴套7的内壁上且位于上侧轴承的下端面与下侧轴承的上端面之间；泄压通道14的出口与箱体1内腔相连通。

轴套7上设有一泄压通道14，泄压通道14的进口位于轴套7的内壁上且位于上侧轴承的下端面与下侧轴承的上端面之间，即泄压通道14与空腔二12相连通。箱体1与轴套7外侧面相抵靠的侧面上开有一条通油槽15，通油槽15的一端泄压通道14的出口相连通，另一端与箱体1内腔相连通。

当曳引机的电机主轴带动减速器输入轴2转动时，输入轴2依次带动传动轴3和输出轴4转动。同时，传动轴3依次带动转轴A6、内转子A3和外转子A4转动；进而通过容油腔A 10将进油通道A21处的润滑油输送至其中的一个换向槽A23内，该换向槽A23大端向小端延伸的方向与转动方向相同，于是导致该换向槽A23内腔压力将大于另一个换向槽A23内腔压力，芯子A9在上述的压力作用下向另一个换向槽A23方向移动直至限程杆部A92的端面与安装槽A 1c的侧面相抵靠；该换向槽A23通过连通通道A24与出油通道A22相连通；安装槽A 1c内的油脂在上述的压力作用下依次通过连通通道A24、出油通道A22、出油孔A 1b到达空腔一11处。同时与进液通道相对的容油腔A 10端部处始终具有真空趋势，即进液通道的压力低于进油孔A 1a进口处的压力，进而油脂依次通过进油孔A 1a和进液通道进入容油腔A 10。由此通过传动轴3有序的带动转轴A6转动进而实现有序地吸油和压油。

油脂在重力作用下，缓慢地从轴承一91内圈与外圈之间间隙向下流，然后依次经过位于空腔二12和轴承二92内圈与外圈之间间隙，接着滴在伞齿轮传动机构5啮合处，由此上述的轴承一91和轴承二92及伞齿轮传动机构5上润滑地油脂是流动的，于是避免了润滑过程中出现油脂不足的情况。当流入位于空腔二12内的油脂量大于轴承二92内圈与外圈之间间隙流出的油脂量时，多余油脂依次通过泄压通道14和通油槽15排出流回至盛油槽13内，避免输入轴2与箱体1之间间隙压力增大而导致油脂渗出箱体1。

当电机带动输入轴2反转时传动轴3也带动输入轴2反转，于是将进液通道处的油脂输送至上述的另一个换向槽A23内且其内腔压力将大于上述的该换向槽A23内腔压力，由此芯子A9也反向移动。其余动作与转轴A6正转时动作相同，在此不再累赘描述。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了箱体1；输入轴2；传动轴3；输出轴4；伞齿轮传动机构5；齿轮传动机构6；轴套7；上端盖8；轴承一91；轴承二92；轴承三93；轴承四94；骨架油封10；空腔一11；空腔二12；盛油槽13；泄压通道14；通油槽15；双向润滑泵A；泵体A1；进油孔A 1a；出油孔A 1b；安装槽A 1c；换向底板A2；进油通道A21；出油通道A22；换向槽A23；连通通道A24；轴孔A25；内转子A3；外齿牙A31；外转子A4；内齿牙A41；泵盖A5；转轴A6；环形凸肩A61；定位帽A7；螺栓A8；芯子A9；本体A91；限程杆部A92；容油腔A 10等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (10)

1.一种曳引机减速器，包括箱体(1)，在箱体(1)顶部轴向固定有一根呈竖直设置的输入轴(2)，在箱体(1)上还轴向固定有传动轴(3)和输出轴(4)，其特征在于，所述的传动轴(3)相对于输入轴(2)交叉设置，所述的输入轴(2)的下端与传动轴(3)之间通过伞齿轮传动机构(5)连接，所述的输出轴(4)的内端与传动轴(3)的一端之间通过齿轮传动机构(6)连接；所述的箱体(1)底部具有盛油槽(13)，所述的箱体(1)上设有其转轴(A6)与传动轴(3)另一端相连的双向润滑泵(A)，双向润滑泵(A)的进油孔(A 1a)与盛油槽(13)相连通，双向润滑泵(A)的出油孔(A 1b)出口位于输入轴(2)与箱体(1)之间摩擦表面的上侧。

2.根据权利要求1所述的曳引机减速器，其特征在于，所述的伞齿轮传动机构(5)包括位于输入轴(2)内端的主动伞齿轮部(51)和与所述的主动伞齿轮部(51)相啮合的从动伞齿轮(52)，所述的从动伞齿轮(52)固定在传动轴(3)上。

3.根据权利要求1所述的曳引机减速器，其特征在于，所述的齿轮传动机构(6)包括位于传动轴(3)一端的主动斜齿轮部(61)和与所述的主动斜齿轮部(61)相啮合的从动斜齿轮(62)，所述的从动斜齿轮(62)固定在输出轴(4)的内端部上。

4.根据权利要求1或2或3所述的曳引机减速器，其特征在于，所述的输入轴(2)的外侧套设有轴套(7)，轴套(7)密封固定在箱体(1)上；轴套(7)的上端部与输入轴(2)之间设有轴承一(91)，轴套(7)的下端部与输入轴(2)之间设有轴承二(92)；轴承一(91)外侧设有套设在输入轴(2)上的骨架油封(10)，所述的骨架油封(10)固定在箱体(1)上；所述的出油孔(A 1b)出口位于轴承一(91)外侧与骨架油封(10)内侧面之间。

5.根据权利要求4所述的曳引机减速器，其特征在于，所述的轴套(7)上设有泄压通道(14)，所述的泄压通道(14)的进口位于轴套(7)的内壁上且位于轴承一(91)的下端面与轴承二(92)的上端面之间；泄压通道(14)的出口与箱体(1)内腔相连通。

6.根据权利要求1或2或3所述的曳引机减速器，其特征在于，所述的主动伞齿轮和从动伞齿轮(52)之间摩擦表面位于轴承二(92)滚子的正下方。

7.根据权利要求1或2或3所述的曳引机减速器，其特征在于，所述的双向润滑泵(A)包括具有进油孔(A 1a)和出油孔(A 1b)的泵体(A1)，所述的泵体(A1)内固定有与进油孔(A 1a)相连通的进油通道(A21)和与出油孔(A 1b)相连通的出油通道(A22)的换向底板(A2)，所述的换向底板(A2)上开有两个呈轴对称分布且呈圆弧形状的换向槽(A23)，所述的换向底板(A2)和泵体(A1)之间设有能将进油通道(A21)处的介质输送至其中一个换向槽(A23)一端部处且向另一端部处输送的吸压油机构，所述的换向底板(A2)内设有能始终使出油通道(A22)与输送入介质的换向槽(A23)另一端部相连通的连通换向机构。

8.根据权利要求7所述的曳引机减速器，其特征在于，所述的吸压油机构包括位于换向底板(A2)外侧且固定在泵体(A1)上的泵盖(A5)，所述的泵盖(A5)内具有定位腔，所述的定位腔内设有内转子(A3)和外转子(A4)，所述的内转子(A3)位于外转子(A4)内且外转子(A4)的轴芯偏离内转子(A3)的轴芯；所述的内转子(A3)和外转子(A4)的一端面均与换向底板(A2)外侧面相抵靠，内转子(A3)和外转子(A4)的另一端面均与定位腔的底面相抵靠；所述的泵盖(A5)上穿设有一与内转子(A3)周向固定的转轴(A6)。

9.根据权利要求7所述的曳引机减速器，其特征在于，所述的连通换向机构包括位于换向底板(A2)内的连通通道(A24)和设置在连通通道(A24)内的芯子(A9)；两个所述的换向槽(A23)的另一端部和出油通道(A22)均匀连通通道(A24)相连通，所述的芯子(A9)能自动地沿着连通通道(A24)内壁轴向向内腔压力低的一个换向槽(A23)方向移动且使另一个换向槽(A23)通过连通通道(A24)与出油通道(A22)相连通。

10.根据权利要求9所述的曳引机减速器，其特征在于，所述的芯子(A9)包括一与连通通道(A24)侧面相抵靠的本体(A91)和一一对应地位于本体(A91)两侧且能使本体(A91)始终位于换向槽(A23)与连通通道(A24)的两个连通口之间的限程杆部(A 92)。

Images