CN201960713U - 注塑局部深型腔塑料件的预先顶出结构 - Google Patents

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陆宁
赵峰
刘宁
张继累
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Abstract

本实用新型公开了属于塑料件注塑与成型模具范畴的一种注塑局部深型腔塑料件的预先顶出结构。在动模中央的双顶杆下面，增加一个弹性机构；定模的梯形凸起下端面放在梯形顶出块上表面，形成深型腔塑料件注塑槽；所述弹性机构为在顶杆垫板相对于双顶杆位置设置一方槽，弹性体和小垫板固定在方槽内。本实用新型比起传统的“二次顶出”结构来，使大型且深度相差较大的塑料制品，因不同位置收缩差异，导致顶出不平衡这一问题得到根本的解决；节省模具制造四分之一的费用，制造周期提前一周。大大地降低了因外观不良产生的废品，使得合格率比采用此创新结构之前，提高了近15％，由原来的82％，上升为现在的97％；具有深远的启迪和实用价值。

Description

注塑局部深型腔塑料件的预先顶出结构
技术领域
本实用新型属于塑料件注塑与成型模具范畴，特别涉及一种注塑局部深型腔塑料件的预先顶出结构。
背景技术
在汽车行业中，以注塑加工的形式，大量使用体积较大、深度方向相差很多的塑料制品。然而，如何解决这种体积较大且深度方向相差较多的塑料件，在注塑成型的顶出过程中发生因收缩不同而引起的顶出受力不均现象，和由此产生大量的外观不合格品，始终是困扰众多厂家的一个技术难题。
目前生产此类产品的厂家为解决这一问题，在模具结构和注塑成型过程中普遍采用如下方法：
1.反复抛光模具的深腔部位，试图减少这一部位出模时的抱紧力。
2.增加浅型腔处顶杆的直径，试图减少这一局部在顶出时，顶杆对塑件的压强。
3.减少冷却周期，缩短塑件停留在模具里的时间，试图在塑件没有开始收缩或收缩较小时顶出。
4.反复优化浇口位置、尺寸及数量，减少收缩差异。
在模具上，采用传统的“二次顶出”结构。在注塑行业中，成型大型且深度相差较大的塑料件是一件十分困难的工作。因为此类塑料件由于在保压结束、开模顶出之前，深度较大处的塑料与其他较薄部位的塑料，收缩差异很大。导致型腔深处塑件因局部收缩大，在顶出之前，塑料件2该处表面已经和顶杆6上的顶出块4之间出现了分离间隙10。而型腔较浅处的塑料因收缩相对较小，塑料与 顶杆5仍处于接触状态(如图1所示)。但是这种现象，在顶出动作开始时，模具中顶出块4和顶杆5这两处不是同时接触到塑料件2表面，出现了先后次序。较浅处的塑料已被顶杆作用时，较深处的塑料，还未与顶杆发生接触，这一结果，使得塑件被顶出时各处受力不均，先被顶到的浅处的塑料表面会出现顶出痕和变形11(如图2所示)，影响塑件的外观。
以上四种方法中对于大型且深度相差较大的塑料制品虽有一定的改善，因不同位置收缩差异，导致顶出不平衡这一问题依然没有得到根本的解决。无论在模具制造还是注塑成型过程中，都会大大提高其复杂程度和生产成本。因此，如何高效率低成本生产外观要求较高的大型且深度相差较大的塑料制品，是汽车行业普遍关注的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是针对现有技术中对于大型且深度相差较大的塑料制品，因不同位置收缩差异，导致顶出不平衡这一问题依然没有得到根本的解决。无论在模具制造还是注塑成型过程中，都会大大提高其复杂程度和生产成本的不足而提出一种注塑局部深型腔塑料件的预先顶出结构，其特征在于，在动模中央的双顶杆下面，增加一个弹性机构；所述动模为两半，在左边部分开一斜向钩型顶杆通孔，右边部分开竖直通孔，两半动模之间为固定在双顶杆上面的梯形顶出块，定模的梯形凸起下端面放在梯形顶出块上表面，形成深型腔塑料件注塑槽；双顶杆、钩型斜顶杆和竖直顶杆由顶杆固定板固定在顶杆垫板上；所述弹性机构为在顶杆垫板相对于双顶杆位置设置一方槽，两块弹性体固定在方槽底部，弹性体上面放置小垫板。
所述小垫板的上表面在定模的重力作用下低于顶杆垫板上表面一个深型腔塑料件收缩的距离。
所述两块弹性体为硅橡胶或弹簧。
本实用新型的有益效果是在模具中增加的简单的弹性机构，使得动、定模分离的瞬间，深腔处的双顶杆马上前进，填补该处塑料因收缩出现的间隙。使现有技术中由于大型且深度相差较大的塑料制品，因不同位置收缩差异，导致顶出不平衡这一问题得到根本的解决。本实用新型比起传统的“二次顶出”结构，在模具制造方面，节省了四分之一的费用，制造周期提前了一周的时间。在注塑生产方面，大大地降低了因外观不良产生的废品，使得合格率比采用此创新结构之前，提高了近15％，由原来的82％，上升为现在的97％。预计由此一项为本公司降低成本60万元/年，创造利润50万元/年。
附图说明
图1为注塑机刚刚完成注射及保压时状态示意图。
图2为塑料件被顶出时各处受力不均，浅处的塑料表面会出现顶出痕或变形的状态示意图。
图3为在型腔深处的顶杆下面，增加了一个弹性装置的结构示意图。
图4为增加弹性装置后塑料件被顶出时各处受力均匀的状态示意图。
具体实施方式
本实用新型提出一种注塑局部深型腔塑料件的预先顶出结构。下面结合附图予以说明。
在图3、图4所示的在型腔深处的顶杆下面，增加了一个弹性装置的结构示意图中，在动模中央的双顶杆下面，增加一个弹性机构。所述动模3为两半，在左边部分开一斜向钩型顶杆通孔，右边部分开竖直通孔，两半动模之间为固定在双顶杆6上面的梯形顶出块4，定模1的梯形凸起下端面放在梯形顶出块4上表面，形成深型腔塑料件2注塑槽；双顶杆6、钩型斜顶杆9和竖直顶杆5由顶杆 固定板7固定在顶杆垫板8上；所述弹性机构为在顶杆垫板8相对于双顶杆6位置设置一方槽14，两块弹性体12固定在方槽14底部，弹性体12上面放置小垫板13，并且弹性体12上面放置小垫板13的上表面在定模1的重力作用下低于顶杆垫板8上表面一个深型腔塑料件收缩的距离。所述两块弹性体为硅橡胶或弹簧。
当注塑机刚刚完成注射及保压时，塑料件的底部与模具的动模3型芯是紧紧贴合，此状态如果不发生变化，模具中所有的顶出杆，同时顶到塑料件上的，如图1所示的状态。
随着冷却时间的继续，到注塑机开始进行开模动作，在这一段时间，塑料件2深度较大的地方和较浅的地方，因收缩不同发生很大差异。较深的地方，塑件与模具的顶出杆(或顶出块)已经分离，出现了间隙10(如图2、图3所示的状态)。此刻，作用在塑料件2上的顶出杆(或顶出块、斜顶杆)，不是同时将塑料件向外顶出而是浅处先顶，此现象会导致型腔浅处的塑料受到的顶出力较大，因为，这一瞬间，深处的塑料因收缩没有被顶杆顶到，其结果会使得塑件在先顶到的地方，产生顶出痕或变形11(如图2所示)，严重时会影响外观。为解决这一问题，本结构在在动模中央的双顶杆下面，增加一个弹性机构(如图3、4所示)，弹性机构为硅橡胶或弹簧。当冷却时间完成，注塑机刚一发生开模动作，动定模刚一分离，在弹性机构的作用下，顶出块马上会紧紧贴着此处的塑料，同时对塑件进行顶出运动，使其受力平衡，以解决浅处先顶，受力较大而出现的外观缺陷。本结构创新设计是针对大型且在同一塑料件上，深度相差较大的塑料制品。它的应用，不仅解决了汽车行业中大型且深度相差较大的塑料制品在注塑生产中，难以控制的顶出不均问题，而且在模具制造时没有采用令结构变得复杂，成本增加的传统“二次顶出机构”。这个创新，对于大量应用于汽车行业的类似塑料制品，在模具结构和注射成型领域，有着独特的启迪作用和深远的实用价值。

Claims (3)

1.一种注塑局部深型腔塑料件的预先顶出结构，其特征在于，在动模中央的双顶杆下面，增加一个弹性机构；所述动模为两半，在左边部分开一斜向钩型顶杆通孔，右边部分开竖直通孔，两半动模之间为固定在双顶杆上面的梯形顶出块，定模的梯形凸起下端面放在梯形顶出块上表面，形成深型腔塑料件注塑槽；双顶杆、钩型斜顶杆和竖直顶杆由顶杆固定板固定在顶杆垫板上；所述弹性机构为在顶杆垫板相对于双顶杆位置设置一方槽，两块弹性体固定在方槽底部，弹性体上面放置小垫板。
2.根据权利要求1所述一种注塑局部深型腔塑料件的预先顶出结构，其特征在于，所述小垫板的上表面在定模的重力作用下低于顶杆垫板上表面一个深型腔塑料件收缩的距离。
3.根据权利要求1所述一种注塑局部深型腔塑料件的预先顶出结构，其特征在于，所述两块弹性体为硅橡胶或弹簧。
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