CN201953492U - 高热效气缸头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高热效气缸头，包括型腔、进气道、排气道、燃烧室和爆发面，关键在于:所述燃烧室呈半球形，该燃烧室边缘设置有圆弧带的挤气面；进一步，所述型腔内设置有连接油孔、进气导管和排气导管的冷却油路。该结构的燃烧室形状紧凑，表面积小，在提高气缸头热效率、增大功率的同时，通过冷却油路完美地控制了气缸头温度的升高。

Description

高热效气缸头

技术领域

本实用新型涉及通用汽油机领域，具体的说，涉及一种具有高热效率的气缸头。

背景技术

目前，通用气缸头，由型腔、进气道、排气道、燃烧室、火花塞安装孔、风道、爆发面和气缸头外壁的散热片等组成。爆发面位于缸头的顶部，燃烧室位于爆发面内，型腔位于缸头的底部。型腔与燃烧室之间设置有进、排气导管和两个顶杆孔，在进、排气导管的上方，设有分别与进、排气导管同轴对应的气门座圈，气门座圈上设置有气门线。进气道与进气导管连通，排气道与排气导管连通。燃烧室的形状通常型腔内下凹的异形弧面，进气道的直径通常为20mm左右，排气道的直径通常为18mm左右，进、排气气门线的直径通常为18mm左右。燃烧室形状对于提高气缸头的热效率起着非常关键的作用，在使用过程中发现，气缸头的散热损失多，燃烧室内混合燃气的燃烧速度慢，与气缸头连接的发动机爆发力较小，热效率偏低，达不到理想状态。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种燃烧速度快，热效率高的气缸头，同时能增加与气缸头相连的发动机的爆发力。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种高热效气缸头，包括型腔（1）、进气道（2）、排气道（3）、燃烧室（4）和爆发面（5），所述爆发面（5）位于气缸头的顶部，所述燃烧室（4）位于爆发面（5）内，所述型腔（1）位于气缸头的底部，所述型腔（1）和燃烧室（4）通过左侧同轴设置的进气导管（6）和进气座圈（9）、右侧同轴设置的排气导管（7）和排气座圈（11）分别连通，所述进气导管（6）与排气导管（7）成45°夹角，所述进气座圈（9）位于进气导管（6）的上方且其上设置有进气气门线（9a），所述排气座圈（11）位于排气导管（7）的上方且其上设置有排气气门线（11a），所述型腔（1）与爆发面（5）通过两顶杆孔（8）分别连通，所述进气道（2）与进气导管（6）连通，所述排气道（3）与排气导管（7）连通，其特征在于：所述燃烧室（4）呈半球形，该燃烧室（4）边缘设置有圆弧带的挤气面（4a）。

本实用新型采用独特的半球形燃烧室，其表面积与体积比是最小的，有利于减少散热损失，提高压缩比和热效率；同时，燃烧室边缘设置有挤气面，在发动机压缩终了阶段，挤气面把夹在挤气间隙中的混合气强力挤出，使混合燃气在火花塞周围产生较大的挤气旋流，大大提高了混合燃气的燃烧速度，从而提高了发动机的爆发力。

所述型腔（1）与爆发面（5）之间还通过油孔（13）连通，所述油孔（13）位于气缸头靠近进气导管（6）的一侧，所述型腔（1）内设置有连接油孔（13）、进气导管（6）和排气导管（7）的冷却油路（14）。冷却油路能很好的将冷却润滑机油从油孔输送到排气导管一侧，降低发动机的缸温，充分润滑进、排气配气机构。

作为优选，上述冷却油路（14）由挡油板（14a）和导油槽（14b）构成，所述挡油板（14a）横向设置并将进、排气导管（6、7）与两顶杆孔（1）隔开，所述导油槽（14b）为设置在进气导管（6）弹簧座（6a）上凹陷槽，该导油槽（14b）的一端与油孔（13）连通，另一端与挡油板（14a）中部相连；所述挡油板（14a）的一端与进气导管（6）的弹簧座（6a）相连，另一端与排气导管（7）的弹簧座（7a）相连。

所述进气道（2）的直径为22～24mm，所述排气道（3）的直径为19～21mm，进、排气气门线（9a、11a）的直径为22 ～24mm。相比通用的气缸头，本实用新型加大进、排气气门线直径约10%，加大进、排气道直径约20%，以进一步提高燃气压缩比，增大气流量，便于快速排净燃烧后的废气。

本实用新型的燃烧室形状紧凑，表面积小，可通过更改半球形燃烧室直径，达到匹配各种不同机型的目的；在提高气缸头热效率、增大功率的同时，通过冷却油路完美地控制了气缸头温度的升高。

附图说明

图1 是本实用新型的主视图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3 是图1的后视图。

图4 是图2的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

一种高热效气缸头，图1所示为气缸头的顶部，图3所示为气缸头的底部。爆发面5位于气缸头的顶部，燃烧室4位于爆发面5内，在燃烧室4内设置有火花塞安装孔12，型腔1位于气缸头的底部，型腔1与爆发面5通过两顶杆孔8连通。

如图2所示，进气导管6和进气座圈9、排气导管7和排气座圈11分别将型腔1与燃烧室4连通，进气导管6与排气导管7成45°夹角。进气导管6、排气导管7靠近型腔1的一端，进气座圈9和排气座圈11靠近燃烧室4一端，进气座圈9位于进气导管6上方且其上设置有进气气门线9a, 排气座圈11位于排气导管7上方且其上设置有排气气门线11a。气缸头还包括进气道2、排气道3、风道10和火花塞安装孔12，进气道2与进气导管6连通，排气道3与排气导管7连通。以上结构均与传统的气缸头相同，在此不再一一赘述。

如图1所示，燃烧室4呈半球形，该燃烧室4边缘设置有挤气面4a，挤气面4a呈圆弧带形。

作为优选，如图1、图3所示，型腔1与爆发面5之间还通过油孔13连通，油孔13位于气缸头靠近进气导管6的一侧，型腔1内设置有连接油孔13、进气导管6和排气导管7的冷却油路14。冷却油路14由挡油板14a和导油槽14b构成，挡油板14a横向设置并将进、排气导管6、7与两顶杆孔1隔开，导油槽14b为设置在进气导管6的弹簧座6a上的凹陷槽，该导油槽14b的一端与油孔13连通，另一端与挡油板14a中部相连。挡油板14a的一端与进气导管6的弹簧座6a相连，另一端与排气导管7的弹簧座7a相连。冷却油从油孔13注入一部分直接流入进气导管6内，另一部分经导油槽流14b流到排气导管7，挡油板14a对冷却油流向进行了限制，冷却油在冷却油路14的流动方向如图3中箭头所示。

为进一步优化该实用新型，进气道2的直径为22～24mm，排气道3的直径为19～21mm，进、排气气门线9a、11a的直径为22 ～24mm。如图4所示，进气气门孔9a为圆锥孔，其直径为圆锥孔大端处的直径。同样，排气气门孔的直径也是圆锥孔大端处的直径。

Claims (4)

1.一种高热效气缸头，包括型腔（1）、进气道（2）、排气道（3）、燃烧室（4）和爆发面（5），所述爆发面（5）位于气缸头的顶部，所述燃烧室（4）位于爆发面（5）内，所述型腔（1）位于气缸头的底部，所述型腔（1）和燃烧室（4）通过左侧同轴设置的进气导管（6）和进气座圈（9）、右侧同轴设置的排气导管（7）和排气座圈（11）分别连通，所述进气导管（6）与排气导管（7）成45°夹角，所述进气座圈（9）位于进气导管（6）的上方且其上设置有进气气门线（9a），所述排气座圈（11）位于排气导管（7）的上方且其上设置有排气气门线（11a），所述型腔（1）与爆发面（5）通过两顶杆孔（8）分别连通，所述进气道（2）与进气导管（6）连通，所述排气道（3）与排气导管（7）连通，其特征在于：所述燃烧室（4）呈半球形，该燃烧室（4）边缘设置有圆弧带的挤气面（4a）。

2.按照权利要求1所述的高热效气缸头，其特征在于：所述型腔（1）与爆发面（5）之间还通过油孔（13）连通，所述油孔（13）位于气缸头靠近进气导管（6）的一侧，所述型腔（1）内设置有连接油孔（13）、进气导管（6）和排气导管（7）的冷却油路（14）。

3.按照权利要求2所述的高热效气缸头，其特征在于：所述冷却油路（14）由挡油板（14a）和导油槽（14b）构成，所述挡油板（14a）横向设置并将进、排气导管（6、7）与两顶杆孔（1）隔开，所述导油槽（14b）为设置在进气导管（6）弹簧座（6a）上凹陷槽，该导油槽（14b）的一端与油孔（13）连通，另一端与挡油板（14a）中部相连；所述挡油板（14a）的一端与进气导管（6）的弹簧座（6a）相连，另一端与排气导管（7）的弹簧座（7a）相连。

4.按照权利要求1所述的高热效气缸头，其特征在于：所述进气道（2）的直径为22～24mm，所述排气道（3）的直径为19～21mm，进、排气气门线（9a、11a）的直径为22 ～24mm。

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