CN201949808U - 一种在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置，尤其是涉及钠法、镁法、氨法等工艺的烟气脱硫装置。所述在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置，包括脱硫塔、气浮池，脱硫塔通过管道连接油、灰分离的气浮池或脱硫塔先通过管道与循环槽连接后再通过管道与油、灰分离的气浮池连接。本装置的特点在于：一，实现了吸收液为清液的氨法、镁法、钠法等脱硫工艺吸收液中的油、灰在线分离，对油、灰的去除效率达70％以上，实现了真正的无废液排放；二，本装置不仅保证了烟气条件恶化等工况条件下脱硫系统的正常运行，实现系统的经济运行、稳定运行，还有效地保证了吸收液的品质，从而保证了副产品的品质。

Description

一种在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置

技术领域

本实用新型涉及一种在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置，特别是涉及钠法、镁法、氨法等工艺的在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置。

背景技术

我国火力发电厂燃煤机组已建的脱硫装置绝大多数设有烟气旁路，用来保障机组的安全可靠运行、保护脱硫装置在事故状态时不受损坏，但随着国家环保标准的提高及监控力度的加强，脱硫装置取消烟气旁路已成为未来的发展趋势。

然而，在锅炉启动及锅炉运行时为了保证锅炉炉膛温度稳定，经常需向锅炉内投油，此时，如取消烟气旁路，将有一部分燃油、焦油、炭黑等物质进入脱硫系统。

在取消旁路后，如锅炉燃烧异常时，将有未燃尽的煤粉、焦油、炭黑等进入脱硫系统，如果此时投油还会有油进入脱硫系统。

在取消旁路后，如锅炉除尘器故障时，也会有大量的灰进入脱硫系统。

燃油、未燃尽的煤粉、焦油、炭黑等在脱硫系统的积累会造成如下危害：一是喷嘴及除雾器等系统堵塞；二是吸收液性能发生变化，影响脱硫效率；三是影响副产物生产，如结晶变小，颜色变灰、变黑，严重时甚至不能形成结晶；四是大量灰还会增加系统的磨蚀。

然而，氨法、钠法、镁法等烟气脱硫的吸收液中含有大量的盐类物质，无论是经济上还是环保的要求均不能外排。

取消烟气旁路，对脱硫装置长周期稳定运行提出了更高的要求。在锅炉投油、燃烧异常、除尘器故障等情况下都要求有应对措施，以减少发电机组非正常停运次数。可见，迫切需要开发一种能够适应上述情况的配有油、灰分离装置的脱硫工艺，以减少污染物排放、实现系统的经济运行、稳定运行。

实用新型内容

本实用新型目的是提供一种在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置，尤其是涉及钠法、镁法、氨法等工艺的烟气脱硫装置。

本实用新型的技术方案是：一种在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置，包括脱硫塔、气浮池，脱硫塔通过管道连接油、灰分离的气浮池或脱硫塔先通过管道与循环槽连接后再通过管道与油、灰分离的气浮池连接。

作为本实用新型的优选方案，气浮池的持液位维持在500mm-5500mm，溶液在气浮池的停留时间不小于15分钟，气浮池形状是长方形。

气浮池的容积Q(m³)根据下式确定：

$Q=\frac{\mathrm{\π}}{4}{D}^2\×H/5$

其中，H为脱硫塔吸收段持液高度，单位m；

D为脱硫塔直径，单位m。

所述在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置设有溶气罐，溶气罐出口连接至气浮池曝气装置。溶气罐容积优选为气浮池的1/3～1/5，操作压力优选大于0.3MPa。溶气罐可以与空气供给设备连接。

气浮池下部的分离段与循环槽清液入口和溶气罐回流液入口分别连接，或气浮池下部的分离段与脱硫塔循环液入口和溶气罐回流液入口分别连接。

所述在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置还设有加药罐，加药罐通过管道与流量计相连，再连接至气浮池上部的混凝段。优选药剂罐设置两只以上，单只药剂罐容积不小于8小时药剂用量的容积。

优选加药罐、溶气罐分别与气浮池顶部和底部连接。

作为本实用新型的改进，气浮池顶部还设有刮渣机。

本实用新型还包括现有烟气脱硫装置中的脱硫塔和副产品后处理装置，脱硫塔循环吸收液出口连接至循环槽，循环槽出口与脱硫塔循环吸收液入口、副产品后处理装置分别连接。

烟气进入脱硫塔，脱除了SO₂的烟气经脱硫塔上部排出，循环吸收液进入循环槽。部分含油灰的循环吸收液送入气浮池的混凝段与来自加药罐的混凝剂溶液及来自溶气罐的含空气的回流液混合后流入气浮池的分离段。在气浮池的分离段，油灰与带气泡的混凝剂形成絮凝物上浮，下部为清液，取一部分清液回流至溶气罐，大部分回循环槽，油、灰浮在液面上部，可取出回收或处理，如用气浮池的刮渣机将其刮出。容器罐中的空气来源可以是压缩空气，也可以是用泵抽吸、喷射吸进的空气。

本装置的特点在于：一，本实用新型实现了吸收液为清液的氨法、镁法、钠法等脱硫工艺吸收液中的油、灰在线分离，对油、灰的去除效率达70％以上，实现了真正的无废液排放；二，本装置不仅保证了烟气条件恶化等工况条件下脱硫系统的正常运行，还有效地保证了吸收液的品质，从而保证了副产品的品质。利用气浮在线分离装置可以非常有效的去除油、灰，是锅炉投油、燃烧异常、除尘器故障等情况下的良好应对措施，以减少发电机组非正常停运次数，实现系统的经济运行、稳定运行。

附图说明

图1是实施例1的设备及工艺流程图。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置主要包含脱硫塔1、循环槽3、副产品后处理装置16、气浮池6、溶气罐9、空气供给设备10和加药罐12，气浮池6分为上部的混凝段和下部的分离段，气浮池6底部设有曝气装置7，溶气罐9出口连接至曝气装置7，脱硫塔1塔底的循环吸收液出口连接至循环槽3，循环槽3出口与脱硫塔1循环吸收液入口、副产品后处理装置16、气浮池6混凝段入口分别连接，气浮池6分离段与循环槽3清液入口和溶气罐9回流液入口分别连接。脱硫塔1的具体结构特征见专利《多功能复合脱硫塔》(ZL2004201094582)。气浮池6顶部设有刮渣机8。空气供给设备10为空压机，与溶气罐9连接。使用的混凝剂为聚丙烯酰胺，加药罐12通过管线与流量剂11相连，再连接至气浮池6上部开口。用于360m²烧结机烟气的氨法脱硫工程，该工程脱硫塔处理烟气量为156万Nm³/h，塔径为15m，塔高35m，直排烟囱高度为45m，烟气中SO₂含量为2000mg/Nm³。该装置气浮池处理吸收液能力60m³/h，溶液停留时间20min。

装置主要特征：

脱硫塔：吸收段内设置三层喷淋，喷淋层间距2.5米。

气浮池尺寸：3m×2.5m×3m。

溶气罐：2m³。

结果：

整个装置脱硫率≥98％，脱硫后净烟气中SO₂含量≤50mg/Nm³，原吸收液中含油65mg/Nm³、含灰0.8％，经除油灰系统处理后含油13mg/Nm³、含灰0.2％，系统运行稳定，副产硫酸铵达到GB535-1995一等品要求。

Claims (9)

1.一种在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置，其特征在于，包括脱硫塔、气浮池，脱硫塔氧化段通过管道连接油、灰分离的气浮池或脱硫塔先通过管道与循环槽连接后再通过管道与油、灰分离的气浮池连接。

2.如权利要求1所述的在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置，其特征在于，设有溶气罐，溶气罐出口连接至气浮池曝气装置。

3.如权利要求2所述的在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置，其特征在于，溶气罐容积为气浮池的1/3~1/5，溶气罐是承压力大于0.3MPa的溶气罐。

4.如权利要求1-3中任一项所述的在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置，其特征在于，气浮池下部的分离段与循环槽清液入口和溶气罐回流液入口分别连接，或气浮池下部的分离段与脱硫塔循环液入口和溶气罐回流液入口分别连接。

5.如权利要求1-3中任一项所述的在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置，其特征在于，气浮池的持液位维持在500mm-5500mm，溶液在气浮池的停留时间不小于15分钟，气浮池形状是长方形。

6.如权利要求1-3中任一项所述的在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置，其特征在于，气浮池的容积Q（m³）根据下式确定：

其中，H为脱硫塔吸收段持液高度，单位m；

      D为脱硫塔直径，单位m。

7.如权利要求1-3中任一项所述的在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置，其特征在于，气浮池顶部设有刮渣机。

8.如权利要求1-3中任一项所述的在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置，其特征在于，设有加药罐，加药罐通过管道与流量计相连，再连接至气浮池上部的混凝段。

9.如权利要求8所述的在线实现油、灰分离的烟气脱硫装置，其特征在于，药剂罐设置两只以上，单只药剂罐容积不小于8小时药剂用量的容积。

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