CN103480260B - 利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，利用来自化工厂乙烯装置的废碱液，进行预处理之后作为脱硫剂，在脱硫塔内对烟气进行洗涤，中和烟气中的酸性气体。为防止吸收液浓缩结晶结垢，堵塞管路和喷嘴，整个装置维持水平衡和化学平衡，塔底鼓入空气对吸收完成液进行氧化，脱硫塔连续排出脱硫吸收完成液，维持整套系统的物料平衡，并将此方案成功应用到了石化企业自备电厂的燃煤烟气脱硫中。本发明本着“以废治废”的原则，结合乙烯废碱液的特点，通过合理设计，避免系统堵塞、结垢情况的发生，降低脱硫系统对锅炉系统稳定运行的影响，从根本上解决了现有烟气湿法脱硫工艺的许多弊端。
Description
技术领域
本发明涉及一种烟气脱硫工艺和液体废弃物资源化的方法，特别是涉及一种湿法烟气脱硫工艺，还特别涉及一种化工厂废碱液污水的资源化再利用方法，应用于烟气脱硫技术领域和资源环境技术领域。
背景技术
燃烧后烟气脱硫(FGD) 是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫技术，一般分为干法、半干法和湿法三种，所用的吸收剂主要是石灰石、石灰、氢氧化钙、氢氧化镁、氢氧化钠和氨水等。干法或半干法由于脱硫效率低、设备庞大、投资和运行成本较高，对脱硫剂颗粒度、纯度及设备操作均有严格要求，目前大中型锅炉用此工艺仅5～10%左右。而湿法脱硫所用设备简单操作容易，脱硫效率高，由于使用不同的脱硫剂可获得不同的副产物而加以利用，因此在国内外湿法脱硫所占比重达85%以上。
湿法烟气脱硫工艺以石灰石—石膏法为主，约占80%以上，该法虽然应用成熟，但是脱硫系统容易结垢，除雾器要经常更换，特别是喷嘴堵塞严重；副产品石膏是另一难题，抛弃处理不但费工费时，而且容易造成二次污染；脱硫剂制备系统及再生系统设备复杂、占地大、现场环境差；石灰易吸湿、易结块，设备运行过程中需要经常启停，弯头、阀门处很容易堵塞，对pH计的准确性和稳定性要求较严格；脱硫系统运行成本高，维护管理困难。其它湿法烟气脱硫工艺有氨法、双碱法和钠碱法等，氨法脱硫存在运行成本高、强腐蚀问题严重、氨的逃逸和氨盐容易造成二次污染，考虑到脱硫成本问题，低硫煤地区也不适合选用氨法脱硫工艺；双碱法是采用钠碱和石灰浆液两种不同的碱作为脱硫剂，利用钠碱清液吸收烟气中的酸性气体，然后在塔外将钠碱用石灰浆液再生，使钠碱循环使用的一种烟气脱硫工艺，与钠碱法不同的是采用了石灰浆液进行塔外再生处理，也存在石灰-石膏法的许多缺点。钠碱法脱硫剂使用NaOH，脱硫效果最好，装置运行最稳定，但脱硫剂不再生，脱硫成本很高。
钠碱法的反应机理如下：
一、脱硫过程
二、氧化过程
由于钠碱法脱硫过程的碱消耗量很大，要保证脱硫效率，就必须要保证碱的用量，碱源客观上成为制约钠碱法脱硫工艺发展和推广应用的主要因素，开发新的碱源成为亟待解决的关键问题。
实际上，现有的许多化工厂乙烯装置有充足的乙烯废碱液，乙烯废碱液含氢氧化钠、碳酸钠等，一般需要送到污水处理厂进行硫酸中和处理，由于化工厂污水COD非常高，处理化工厂废液的成本高昂，为环境保护需要付出巨大的代价，降低了化工厂的技术经济效益和综合社会效益，如何合理对化工厂污水进行废弃物资源化利用成为实现真正的“以废治废”的社会的热点问题，但直至当下，如何有效利用化工厂产出的废碱液还没有很好的技术方案。
发明内容
为了解决现有技术问题，本发明的目的在于克服已有技术存在的缺陷，提供一种利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，利用来自化工厂乙烯装置的废碱液，进行预处理之后作为脱硫剂，在脱硫塔内对烟气进行洗涤，中和烟气中的酸性气体。为防止吸收液浓缩结晶结垢，堵塞管路和喷嘴，整个装置维持水平衡和化学平衡，由于Na2SO3为强碱弱酸盐，呈弱碱性，为了确保脱硫效率，通过合理控制脱硫吸收液pH值和吸收完成液pH值，来保证脱硫效果，从塔底鼓入氧化气体对吸收完成液进行氧化，脱硫塔连续排出脱硫吸收完成液，维持整套系统的物料平衡，本发明技术方案可应用到了石化企业自备电厂的燃煤烟气脱硫系统中，利用石化企业生产过程中产生的含有氢氧化钠、碳酸钠的废碱液作为脱硫吸收剂，中和烟气中的酸性气体，如SO2等，然后通过后处理，使脱硫液达标排放，该法类似于钠碱法脱硫工艺。采用乙烯废碱液脱硫，不仅可以消化废碱液污水处理时使用硫酸中和的费用，也可减少处理烟气中酸性气体的脱硫剂费用，大大降低了脱硫成本，尤其对于大型石化企业，利用内部的废碱液对自备电厂和其它含硫烟气装置进行脱硫，在装置间通过管路输送，大大节省运输成本，同时通过脱硫系统氧化处理可以大大降低污水的COD，节省后续装置的污水再处理成本，实现真正的“以废治废”。
为达到上述发明创造目的，本发明采用下述技术方案：
一种利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，设置脱硫塔，塔顶设直排烟囱，集脱硫吸收完成液氧化和烟气脱硫于一塔，在脱硫塔内部塔底部分为氧化吸收液池，在氧化吸收液池液面上方的脱硫塔壁上设有原烟气入口，在脱硫塔内部的原烟气入口上方依次设置脱硫吸收剂浆液喷淋系统、烟气洗涤系统和除雾器系统，由分层的脱硫吸收液喷淋层构成脱硫吸收剂浆液喷淋系统，由工艺水喷淋层分别构成烟气洗涤系统和除雾器系统，原烟气分成两路，一路经过脱硫塔壁上的原烟气入口进入脱硫塔内部进行脱硫，另一路经旁路烟道进入脱硫塔顶的直排烟囱与脱硫后净烟气混合后直排大气，即旁路烟道与脱硫塔顶的直排烟囱连通形成换热器，整个脱硫系统的所有用水均来自工艺水箱，并控制工艺水箱内的工艺水液位，本发明湿法烟气脱硫工艺主要脱硫过程包括如下工艺部分：
a．脱硫吸收剂供应与补充：在脱硫塔外设置废碱液缓冲罐，废碱液来自化工厂乙烯装置，废碱液缓冲罐内的废碱液通过废碱液泵输送至脱硫塔外的脱硫吸收剂循环泵入口处，控制废碱液缓冲罐内的废碱液液相液位，当废碱液量供应充足时，仅以废碱液作为脱硫吸收剂就能满足将脱硫吸收剂的pH值控制在所需范围内；或者还在脱硫塔外设置新鲜碱液储罐，储备新鲜碱液，控制新鲜碱液储罐内的新鲜碱液液相液位，当废碱液量供应不足时，通过计量泵将新鲜碱液输送至废碱液泵出口管处，使新鲜碱液和废碱液混合形成的脱硫吸收剂将吸收液的pH值控制在所需范围内；
b．脱硫吸收剂浆液喷淋与洗涤：待脱硫的原烟气经烟道从脱硫塔壁上的原烟气入口进入脱硫塔内部，首先经过分层的脱硫吸收液喷淋层，使脱硫吸收液喷淋层释放的脱硫吸收剂浆液雾滴与原烟气接触混合进行吸收、反应脱硫后，再经过工艺水喷淋层喷淋洗涤，然后通过除雾器系统后进入脱硫塔顶的直排烟囱；
c．净烟气的排放：经过在b工艺过程中脱硫洗涤处理的净烟气温度降低，净烟气在上升进入脱硫塔顶的直排烟囱区域时，与没有经过脱硫洗涤处理的高温的原烟气进行混合，在满足排放标准的前提下，提高排放烟气的温度，通过烟气流量调节装置控制经旁路烟道进入脱硫塔顶的原烟气流量；
d．脱硫吸收液的氧化处置：与原烟气进行气液接触反应脱硫后的脱硫吸收剂浆液成为吸收完成液，吸收完成液在脱硫塔塔底汇集形成氧化吸收液池，控制氧化吸收液池液位，塔底设有曝气管，通过风机鼓入的氧化气体经曝气管喷入塔底氧化吸收液池，对吸收完成液进行氧化处理。
e．氧化后的吸收完成液的后处理：经d工艺过程氧化后的吸收完成液由脱硫塔塔底以自流方式排放至脱硫塔外的沉淀池，沉淀后的清液排至清液池，然后输送至污水处理厂处理，沉淀后的泥浆排至灰渣池进行处理。
作为本发明技术方案的改进，经上述脱硫吸收液的氧化处置工艺过程氧化后的吸收完成液一部分由脱硫塔塔底以自流方式排放至脱硫塔外的沉淀池，另一部分氧化后的吸收完成液通过脱硫塔外的脱硫吸收剂循环泵进入脱硫吸收剂浆液喷淋系统，与脱硫吸收剂混合形成脱硫吸收剂浆液，控制脱硫吸收剂浆液的pH值控制在5.0~7.0的范围内，在外供废碱液量不足时补充新鲜碱液保证pH值控制在所需范围。
作为本发明技术方案的进一步改进，并控制脱硫吸收剂浆液的pH值控制在5.0~7.0的范围内，控制吸收完成液的pH值在4.5~6.5的范围内。
上述工艺水箱供水特别是主要用于脱硫塔补水、事故烟气降温、除雾器冲洗和机泵轴封水等需水的缓冲。
在上述脱硫吸收剂供应与补充工艺过程中，在脱硫塔外最好还设置消泡剂储罐，根据废碱液在脱硫塔内的起泡情况确定需要加入消泡剂的用量，消泡剂通过计量泵输送至废碱液缓冲罐内。
上述消泡剂储罐优选采用Q235B材质，容积最好为不低于正常负荷下5小时的用量，外购消泡剂优选通过插桶泵输送至消泡剂储罐。
在上述脱硫吸收剂供应与补充工艺过程中，废碱液缓冲罐优选采用Q235B碳钢材质，容积最好为正常负荷下3~4小时用量，入罐前最好设置Y型过滤器，防止外管线杂质进入罐体，损坏泵及脱硫塔喷淋层喷嘴。
在上述脱硫吸收剂供应与补充工艺过程中，新鲜碱液储罐优选采用Q235B碳钢材质，容积最好为正常负荷下不低于48小时用量，入罐前最好设置Y型过滤器，防止外管线杂质进入罐体，损坏泵及脱硫塔喷淋层喷嘴。
上述工艺水箱优选采用Q235B材质，容积优选为正常负荷下不低于1小时用量，工艺水箱出口优选设置过滤器，防止工艺水中杂质进入工艺水泵及喷嘴。
上述脱硫塔的塔体优选采用Q345R材质，内衬最好为防腐材质，优选内衬玻璃鳞片防腐，塔顶直排烟囱优选采用Q345R材质，内衬优选采用厚度为1.2～2mm钛板。
上述曝气管优选采用玻璃钢材质，曝气管的曝气孔孔径范围优选为6～12mm，最好根据液相阻力及输出氧化气体流量确定开孔数量，优选采用氧化气体从脱硫塔塔底对称鼓入同一根氧化气体母管的结构，氧化气体优选采用空气或纯氧气，空气在废碱液脱硫中起氧化和吹扫搅拌塔底污泥的作用。
上述沉淀池优选由沉降池和清液池构成，优选整个沉淀池砼内衬玻璃鳞片，脱硫塔废水先排至沉淀池的沉降池部分，最好经过接近24小时充分沉降后再溢流至清液池，沉降池部分最好设泥浆泵定期排出沉降污泥，清液池在最好由清水泵根据液位高度排放沉降后废水。
上述脱硫塔由下而上至少最好布置3层脱硫吸收液喷淋层，每层间隔最好接近2m，脱硫吸收液喷淋层优选采用碳化硅喷嘴喷射脱硫吸收剂浆液。
上述旁路烟道优选采用Q235B材质，旁路烟道最好设置可调节挡板门，调节加热用热烟气和脱硫烟气流量比例。
本发明与现有技术相比较，具有如下显而易见的突出实质性特点和显著优点：
1. 本发明湿法烟气脱硫工艺利用化工厂乙烯废碱液进行烟气脱硫，有效脱硫成分类似于钠碱法脱硫，脱硫效率很高，可以设置直排烟囱，有利于降低脱硫系统综合阻力，对现有锅炉运行影响降到最低程度。
2. 本发明湿法烟气脱硫工艺设备设置旁路烟道，在满足国家排放标准的同时尽可能提高脱硫后排放烟气的温度，有利于解决湿法烟气脱硫的烟气在排放中会在烟囱周围产生雾滴的问题。
3. 采用本发明技术方案，由于乙烯废碱液有效成分浓度低，控制好脱硫物料平衡、水平衡及pH值，可以确保在高效脱硫的同时从根本上解决湿法脱硫普遍存在的结晶结垢，有利于装置平稳长期运行。
4.本发明采用乙烯废碱液作为化工废料，pH值和COD都很高，处理时需要加酸中和并进行氧化处理才能排放，利用其进行烟气脱硫并进行塔底强制氧化，不但可以节省乙烯废碱液的处理费用同时还可以节省脱硫剂费用，实现“以废治废”，大大降低脱硫运行成本。
5. 由于大部分化工厂本身有自备电厂或邻近有电厂，原料采用管输方式即可解决，本发明与现有的脱硫方式相比，可以取消很多原料供给和后续回收装置，只需控制好各设备液相液位及脱硫塔吸收液pH值，自动化程度高，节省脱硫运行所需人力、物力成本。
6. 与现有的烟气湿法脱硫工艺相比，本发明本着“以废治废”的原则更具技术和经济优势，结合乙烯废碱液的特点，通过合理设计，避免系统堵塞、结垢情况的发生，降低脱硫系统对锅炉系统稳定运行的影响，从根本上解决了现有烟气湿法脱硫工艺的许多弊端，在确保高效脱硫的同时，极大地实现了资源环境保护目的。
附图说明
图1为本发明实施例一利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺流程图。
具体实施方式
本发明的优选实施例详述如下：
实施例一：
在本实施例中，参见图1，一种利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，设置脱硫塔，塔顶设直排烟囱12，集脱硫吸收完成液氧化和烟气脱硫于一塔，在脱硫塔内部塔底部分为氧化吸收液池，在氧化吸收液池液面上方的脱硫塔壁上设有原烟气入口，在脱硫塔内部的原烟气入口上方依次设置脱硫吸收剂浆液喷淋系统、烟气洗涤系统和除雾器系统，由三层脱硫吸收液喷淋层5，6，7构成脱硫吸收剂浆液喷淋系统，由工艺水喷淋层8分别构成烟气洗涤系统，另由工艺水喷淋层9，10，11构成除雾器系统，来自锅炉除尘器后的原烟气1分成两路，一路经过脱硫塔壁上的原烟气入口进入脱硫塔内部进行脱硫，另一路原烟气1经旁路烟道2进入脱硫塔顶的直排烟囱12与脱硫后净烟气混合后直排大气，即旁路烟道2与脱硫塔顶的直排烟囱12连通形成换热器，用于保证满足排放标准的同时提升脱硫后排烟温度，整个脱硫系统的所有用水均来自工艺水箱13，并控制工艺水箱13内的工艺水液位，脱硫剂来自废碱液缓冲罐14和新鲜碱液储罐15，本发明湿法烟气脱硫工艺主要脱硫过程包括如下工艺部分：
a．脱硫吸收剂供应与补充：在脱硫塔外设置废碱液缓冲罐14，废碱液来自化工厂乙烯装置，废碱液缓冲罐14内的废碱液通过废碱液泵输送至脱硫塔外的脱硫吸收剂循环泵入口处，控制废碱液缓冲罐14内的废碱液液相液位，当废碱液量供应充足时，仅以废碱液作为脱硫吸收剂就能满足将脱硫吸收液的pH值控制在所需范围内；或者还在脱硫塔外设置新鲜碱液储罐15，储备新鲜碱液，控制新鲜碱液储罐15内的新鲜碱液液相液位，当废碱液量供应不足时，通过计量泵将新鲜碱液输送至与废碱液缓冲罐14相连通的废碱液泵出口管处，使新鲜碱液和废碱液混合形成的脱硫吸收剂将脱硫吸收液的pH值控制在所需范围内；脱硫吸收剂的pH值通过调节废碱液流量控制，在废碱液量不够时，补充新鲜碱液调节吸收液pH值；
b．脱硫吸收剂浆液喷淋与洗涤：待脱硫的原烟气1经烟道从脱硫塔壁上的原烟气入口进入脱硫塔内部，首先经过分层的脱硫吸收液喷淋层5，6，7，为防止除雾器结晶或结垢增加烟气排放阻力，使脱脱硫吸收液喷淋层释放的脱硫吸收剂浆液雾滴与原烟气接触混合进行吸收、反应脱硫后，再经过工艺水喷淋层8喷淋洗涤，然后通过除雾器系统后进入脱硫塔顶的直排烟囱12；
c．净烟气的排放：经过在b工艺过程中脱硫洗涤处理的净烟气温度降低，净烟气在上升进入脱硫塔顶的直排烟囱12区域时，与通过旁路烟道2输送的没有经过脱硫洗涤处理的高温的原烟气1进行混合，在满足排放标准的前提下，提高排放烟气的温度，通过烟气流量调节装置控制经旁路烟道2进入脱硫塔顶的原烟气流量；
d．脱硫吸收液的氧化处置：与原烟气1进行气液接触反应脱硫后的脱硫吸收剂浆液成为吸收完成液，吸收完成液在脱硫塔塔底汇集形成氧化吸收液池，控制氧化吸收液池液位，塔底设有曝气管4，通过风机3鼓入的氧化气体经曝气管4喷入塔底氧化吸收液池，风机3采用2台罗茨风机供风，对吸收完成液进行氧化处理，曝气管4在氧化吸收完成液的同时兼具吹扫塔底污泥及搅拌的作用；经脱硫吸收液的氧化处置工艺过程氧化后的吸收完成液一部分由脱硫塔塔底以自流方式排放至脱硫塔外的沉淀池，另一部分氧化后的吸收完成液通过脱硫塔外的脱硫吸收剂循环泵进入脱硫吸收剂浆液喷淋系统，与脱硫吸收剂混合形成脱硫吸收剂浆液，控制脱硫吸收剂浆液的pH值控制在6.0。经脱硫吸收液的氧化处置工艺过程氧化后的吸收完成液分成两部分，一部分起到调节脱硫吸收剂浆液pH值的作用，一部分作为废水进行后处理，为氧化后的吸收完成液开发了新的用途。
e．氧化后的吸收完成液的后处理：经d工艺过程氧化后的吸收完成液由脱硫塔塔底以自流方式排放至脱硫塔外的沉淀池16，沉淀池16用于沉降吸收液中的灰尘等颗粒物，沉淀后的清液排至清液池17，然后输送至污水处理厂18处理，沉淀后的泥浆排至灰渣池19进行处理。
本实施例利用来自化工厂乙烯装置的废碱液，进行预处理之后作为脱硫剂，在脱硫塔内对烟气进行洗涤，中和烟气中的酸性气体。为防止吸收液浓缩结晶结垢，堵塞管路和喷嘴，整个装置维持水平衡和化学平衡，从塔底鼓入氧化气体对吸收完成液进行氧化，脱硫塔连续排出脱硫吸收完成液，维持整套系统的物料平衡。本实施例湿法烟气脱硫工艺本着“以废治废”的原则更具技术和经济优势，结合乙烯废碱液的特点，通过合理设计，避免系统堵塞、结垢情况的发生，降低脱硫系统对锅炉系统稳定运行的影响，从根本上解决了现有烟气湿法脱硫工艺的许多弊端，在确保高效脱硫的同时，极大地实现了资源环境保护目的。
实施例二：
本实施例与实施例一基本相同，特别之处在于：
在本实施例中，在脱硫吸收剂供应与补充工艺过程中，在脱硫塔外设置消泡剂储罐，根据废碱液在脱硫塔内的起泡情况确定需要加入消泡剂的用量，消泡剂通过计量泵输送至废碱液缓冲罐内，用于防止废碱液在脱硫塔内起泡淹塔。
上面结合附图对本发明实施例进行了说明，但本发明不限于上述实施例，还可以根据本发明的发明创造的目的做出多种变化，凡依据本发明技术方案的精神实质和原理下做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，只要符合本发明的发明目的，只要不背离本发明利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺的技术原理和发明构思，都属于本发明的保护范围。
Claims (14)
1.一种利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，设置脱硫塔，其特征在于，塔顶设直排烟囱，集脱硫吸收完成液氧化和烟气脱硫于一塔，在脱硫塔内部塔底部分为氧化吸收液池，在氧化吸收液池液面上方的脱硫塔壁上设有原烟气入口，在脱硫塔内部的原烟气入口上方依次设置脱硫吸收剂浆液喷淋系统、烟气洗涤系统和除雾器系统，由分层的脱硫吸收液喷淋层构成脱硫吸收剂浆液喷淋系统，由工艺水喷淋层分别构成烟气洗涤系统和除雾器系统，原烟气分成两路，一路经过脱硫塔壁上的原烟气入口进入脱硫塔内部进行脱硫，另一路原烟气经旁路烟道进入脱硫塔顶的直排烟囱与脱硫后净烟气混合后直排大气，即旁路烟道与脱硫塔顶的直排烟囱连通形成换热器，整个脱硫系统的所有用水均来自工艺水箱，并控制工艺水箱内的工艺水液位，其湿法烟气脱硫工艺主要脱硫过程包括如下工艺部分：
a．脱硫吸收剂供应与补充：在脱硫塔外设置废碱液缓冲罐，废碱液来自化工厂乙烯装置，废碱液缓冲罐内的废碱液通过废碱液泵输送至脱硫塔外的脱硫吸收剂循环泵入口处，控制废碱液缓冲罐内的废碱液液相液位，当废碱液量供应充足时，仅以废碱液作为脱硫吸收剂就能满足将脱硫吸收液的pH值控制在所需范围内；或者还在脱硫塔外设置新鲜碱液储罐，储备新鲜碱液，控制新鲜碱液储罐内的新鲜碱液液相液位，当废碱液量供应不足时，通过计量泵将新鲜碱液输送至废碱液泵出口管处，使新鲜碱液和废碱液混合形成的脱硫吸收剂将吸收液的pH值控制在所需范围内；
b．脱硫吸收剂浆液喷淋与洗涤：待脱硫的原烟气经烟道从脱硫塔壁上的原烟气入口进入脱硫塔内部，首先经过分层的脱硫吸收液喷淋层，使脱硫吸收液喷淋层释放的脱硫吸收剂浆液雾滴与原烟气接触混合进行吸收、反应脱硫后，再经过工艺水喷淋层喷淋洗涤，然后通过除雾器系统后进入脱硫塔顶的直排烟囱；
c．净烟气的排放：经过在所述b工艺过程中脱硫洗涤处理的净烟气温度降低，净烟气在上升进入脱硫塔顶的直排烟囱区域时，与没有经过脱硫洗涤处理的高温的原烟气进行混合，在满足排放标准的前提下，提高排放烟气的温度，通过烟气流量调节装置控制经旁路烟道进入脱硫塔顶的原烟气流量；
d．脱硫吸收液的氧化处置：与原烟气进行气液接触反应脱硫后的脱硫吸收剂浆液成为吸收完成液，吸收完成液在脱硫塔塔底的氧化吸收液池汇集，控制氧化吸收液池液位，塔底设有曝气管，通过风机鼓入的氧化气体经曝气管喷入塔底氧化吸收液池，对吸收完成液进行氧化处理；
e．氧化后的吸收完成液的后处理：经所述d工艺过程氧化后的吸收完成液由脱硫塔塔底以自流方式排放至脱硫塔外的沉淀池，沉淀后的清液排至清液池，然后输送至污水处理厂处理，沉淀后的泥浆排至灰渣池进行处理。
2.根据权利要求1所述的利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，其特征在于：经所述d工艺过程氧化后的吸收完成液一部分由脱硫塔塔底以自流方式排放至脱硫塔外的沉淀池，另一部分氧化后的吸收完成液通过脱硫塔外的脱硫吸收剂循环泵进入脱硫吸收剂浆液喷淋系统，与脱硫吸收剂混合形成脱硫吸收剂浆液，控制脱硫吸收剂浆液的pH值在5.0~7.0的范围内。
3.根据权利要求2所述的利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，其特征在于：控制脱硫吸收剂浆液的pH值控制在5.0~7.0的范围内，控制吸收完成液的pH值在4.5~6.5的范围内。
4.根据权利要求1～3中任意一项所述的利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，其特征在于：工艺水箱供水主要用于脱硫塔补水、事故烟气降温、除雾器冲洗和机泵轴封需水的缓冲。
5.根据权利要求1～3中任意一项所述的利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，其特征在于：在所述a工艺过程中，在脱硫塔外设置消泡剂储罐，根据废碱液在脱硫塔内的起泡情况确定需要加入消泡剂的用量，消泡剂通过计量泵输送至废碱液缓冲罐内。
6.根据权利要求5所述的利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，其特征在于：消泡剂储罐采用Q235B材质，容积为不低于正常负荷下5小时的用量，外购消泡剂通过插桶泵输送至消泡剂储罐。
7.根据权利要求1～3中任意一项所述的利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，其特征在于：在所述a工艺过程中，废碱液缓冲罐采用Q235B碳钢材质，容积为正常负荷下3~4小时用量，入罐前设置Y型过滤器。
8.根据权利要求1～3中任意一项所述的利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，其特征在于：在所述a工艺过程中，新鲜碱液储罐采用Q235B碳钢材质，容积为正常负荷下不低于48小时用量，入罐前设置Y型过滤器。
9.根据权利要求1～3中任意一项所述的利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，其特征在于：工艺水箱采用Q235B材质，容积为正常负荷下不低于1小时用量，工艺水箱出口设置过滤器。
10.根据权利要求1～3中任意一项所述的利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，其特征在于：脱硫塔的塔体采用Q345R材质，内衬为玻璃鳞片材质，塔顶直排烟囱采用Q345R材质，内衬为厚度为1.2～2mm的钛板。
11.根据权利要求1～3中任意一项所述的利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，其特征在于：曝气管采用玻璃钢材质，曝气管的曝气孔孔径范围为6～12mm，根据液相阻力及输出氧化气体流量确定开孔数量，氧化气体从脱硫塔塔底对称鼓入同一根氧化气体母管，氧化气体采用空气或纯氧气。
12. 根据权利要求1～3中任意一项所述的利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，其特征在于：沉淀池由沉降池和清液池构成，整个沉淀池砼内衬玻璃鳞片，脱硫塔废水先排至沉淀池的沉降池部分，经过接近24小时充分沉降后再溢流至清液池，沉降池部分设泥浆泵定期排出沉降污泥，清液池由清水泵根据液位高度排放沉降后废水。
13.根据权利要求1～3中任意一项所述的利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，其特征在于：脱硫塔由下而上至少布置3层脱硫吸收液喷淋层，每层间隔接近2m，脱硫吸收液喷淋层采用碳化硅喷嘴喷射脱硫吸收剂浆液。
14. 根据权利要求1～3中任意一项所述的利于乙烯废碱液的湿法烟气脱硫工艺，其特征在于：旁路烟道采用Q235B材质，旁路烟道设置可调节挡板门，调节加热用热烟气和脱硫烟气流量比例。
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