CN201882815U - 一种起重臂及其自拆装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自拆装装置，用于工程机械的部件拆装，包括与待拆装部件连接的支腿以及与所述支腿铰接的支腿油缸，所述支腿与所述支腿油缸之间铰接设置有伸缩油缸，所述伸缩油缸的伸缩带动所述支腿油缸相对于所述支腿在竖直平面内翻转。本实用新型所提供的自拆装装置安全性高，并且操作方便、效率高。此外，本实用新型还提供了一种具有上述自拆装装置起重臂。

Description

一种起重臂及其自拆装装置

技术领域

本实用新型涉及机械拆装技术领域，尤其涉及一种自拆装装置。此外，本实用新型还涉及起重设备，尤其涉及一种起重臂。

背景技术

近年来，随着经济的发展，大型施工项目不断增加，起重机的应用越来越广泛，并且正朝着超大吨位的方向发展，整车重量越来越大。国内道路交通安全法规对整车行驶重量有相关的规定，不能超过一定重量，因此，对起重机进行转场作业时必须对车上的一些零部件进行拆装，以符合相关规定。

起重臂在整机重量中占有较大比重，一般能达到20％-25％，大吨位其比例会更高。拆除起重臂，对主机行驶时重量减轻贡献较大，因此，起重机行驶时，需要对起重臂进行拆除；到达作业现场后，再将起重臂组装到起重机整机上。

目前，对于小型的起重机，可以采用一台吊装设备对起重臂进行吊装；而对于大型或者超大型的起重机的起重臂，由于其重量和体积都非常大，因此，无论在厂内还是野外作业，对其起重臂的拆装大多使用两台或者多台吊装设备协作配合，对起重臂进行拆装。特别是在野外作业进行拆装时，由于工作环境恶劣，对吊装设备的要求也相应提高。采用吊装设备对起重臂进行安装时，需要做好安装前的准备工作后，操作吊装设备将起重臂吊起，保持起重臂的平稳，吊装到起重机上，同时配合人力进行连接紧固。

可见，采用现有技术中的拆装方式，受到场地、吊装设备等诸多因素的限制，并且由于将待拆装部件吊起进行操作，稍有不慎就容易引发安全事故，危险性较大。此外，对于超大型起重机，要同时采用多台吊装设备共同拆装，对操作的配合程度要求较高，安装拆卸效率低。

因此，提供一种安全性高、拆装方便、效率高的自拆装装置是本领域技术人员所需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种自拆装装置，安全性高、拆装方便、效率高。此外，本实用新型的另一个目的是提供一种具有上述自拆装装置的起重臂。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种自拆装装置，用于工程机械的部件拆装，包括与待拆装部件连接的支腿以及与所述支腿铰接的支腿油缸，所述支腿与所述支腿油缸之间铰接设置有伸缩油缸，所述伸缩油缸的伸缩带动所述支腿油缸相对于所述支腿在竖直平面内翻转。

优选地，还包括与所述支腿油缸的底部连接的支脚盘。

优选地，包括至少两组相配合的所述支腿和所述支腿油缸，且每组所述支腿和所述支腿油缸沿待拆装部件的长度方向依次设置。

优选地，位于待拆装部件前方的前支腿油缸与前支脚盘之间设置有前支撑座，且所述前支腿油缸的下端与所述前支撑座球铰配合；所述前支撑座底部设置开口向下的容腔，所述前支脚盘上设置有插装于所述容腔内的凸台，且所述容腔的周向侧壁与所述凸台的外周表面之间存在预定的距离。

优选地，位于待拆装部件后方的后支腿油缸与后支腿盘之间设置有后支撑座，且所述后支腿油缸的下端与所述后支撑座球铰配合；所述后支撑座与所述后支脚盘之间设置有支脚盘油缸，所述支脚盘油缸的伸缩带动所述后支腿油缸沿所述后支脚盘上设置的滑道滑动。

优选地，所述前支撑座和所述后支撑座的上沿均具有开口，所述前支脚盘相对于所述前支腿油缸转动收起时以及所述后支脚盘相对于所述后支腿油缸转动收起时，所述前支腿油缸和所述后支腿油缸均置于相应的所述开口内。

优选地，所述支腿上设置有与所述支腿油缸连接的第一销孔，所述支腿油缸上设置有与所述第一销孔配合的第二销孔和用于连接所述支脚盘的第三销孔，所述支脚盘上设置有与所述第三销孔配合的第四销孔，在收起状态下，所述第一销孔和所述第二销孔之间、所述第三销孔和所述第四销孔之间通过限位部件定位。

优选地，所述支腿与待拆装部件铰接，铰接轴心线垂直于水平面。

优选地，所述支腿与所述支腿油缸上分别设置有相配合的销和销孔，在所述支腿油缸翻转至竖直状态时，所述销插装于所述销孔内。

本实用新型还提供了一种起重臂，包括臂头、臂体和臂尾，所述臂尾用于与起重机转台连接，所述起重臂还包括上述任一项所述的自拆装装置。

本实用新型所提供的自拆装装置，包括支腿和支腿油缸，支腿与待拆装设备连接，支腿和支腿油缸之间通过销轴连接，并且在支腿和支腿油缸之间还设置有伸缩油缸。控制伸缩油缸的伸或者缩，能够调整支腿油缸绕其与支腿之间的铰点在竖直平面内翻转。在非拆装工作状态，伸缩油缸处于伸开的状态，支腿油缸相对于支腿折叠；当需要将待拆装部件与主机体进行组装时，将待拆装设备运输到指定位置，缩回伸缩油缸，支腿油缸相对于其与支腿之间的铰接轴旋转，支腿油缸展开，并支撑起待拆装部件，以便于将主机体与待拆装部件的连接部分对正，达到装配要求后，通过工作人员的操作对部件进行装配固定。拆卸过程相反，支撑起待拆装部件后，拆卸下待拆装部件与主机体的连接部件，主机体驶离，即可实现拆装。可见，采用本实用新型所提供的自拆装装置，不需要将待拆装设备吊起转移，使用过程中仅需要驱动液压缸伸缩就能够可靠地完成拆装作业，具有安全性较高，同时操作方便、效率高，从而大大降低了作业成本。

在一种优选的实施方式中，本实用新型所提供的自拆装装置，包括至少两组相配合的支腿和支腿油缸，且每组所述支腿和所述支腿油缸沿待拆装部件长度方向依次设置。对于一些吨位较大的待拆装部件，优选采用多组支腿和支腿油缸配合的方式，能够更稳定的进行拆装操作。

在另一种优选的实施方式中，位于待拆装部件前方的前支腿油缸与前支脚盘之间设置有前支撑座，且所述前支腿油缸的下端与所述前支撑座球铰配合；所述前支撑座底部设置开口向下的容腔，所述前支脚盘上设置有插装于所述容腔内的凸台，且所述容腔的周向侧壁与所述凸台的外周表面之间存在预定的距离。在连接腔内壁与凸台侧壁保留间隙，能够保证支腿油缸相对于支脚盘在预定的范围内径向位移，从而可以对待拆装设备与主机体之间的配合进行微调，保证自拆装的准确性，提高效率。

附图说明

图1为本实用新型所提供的一种具体实施方式中自拆装装置与起重臂连接展开状态示意图；

图2为图1所示自拆装装置与起重臂连接收起状态示意图；

图3为本实用新型所提供的一种具体实施方式中的自拆装装置前支腿和前支腿油缸展开结构示意图；

图4为图3所示自拆装装置的前支腿油缸与前支脚盘连接关系的剖视图；

图5为本实用新型所提供的另一种具体实施方式中的自拆装装置后支腿和后支腿油缸展开结构示意图；

图6为图5所示自拆装装置后支腿油缸与后支脚盘连接关系的结构示意图；

图7为本实用新型所提供的具有自拆装装置的起重臂的一种具体实施方式示意图；

图8-1为本实用新型所提供的自拆装装置将起重臂安装在起重机上的步骤一；

图8-2为本实用新型所提供的自拆装装置将起重臂安装在起重机上的步骤二；

图8-3为本实用新型所提供的自拆装装置将起重臂安装在起重机上的步骤三；

图8-4为本实用新型所提供的自拆装装置将起重臂安装在起重机上的步骤四；

图8-5为本实用新型所提供的自拆装装置将起重臂安装在起重机上的步骤五。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种自拆装装置，安全性高、拆装方便、效率高。本实用新型的另一核心是提供一种具有上述自拆装装置的起重臂。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1和图2，图1为本实用新型所提供的自拆装装置与起重臂连接展开状态示意图，图2为图1所示自拆装装置与起重臂连接收起状态示意图。

不失一般性，本实施方式中待拆装部件以起重臂为例进行说明。如图所示，本发明所提供的自拆装装置包括支腿3和支腿油缸2，支腿3与待拆装部件连接，即与图中起重臂1连接，支腿3和支腿油缸2之间通过销轴4连接，在支腿油缸2和支腿3之间铰接设置有伸缩油缸5，通过操作伸缩油缸5的伸缩可以控制支腿油缸2相对于支腿3在竖直面进行翻转。

具体安装过程为，在非工作状态下，伸缩油缸5为伸出状态，支腿油缸2处于收起状态，如图2中所示；当需要对起重臂进行安装时，伸缩油缸5收回，带动支腿油缸2相对于销轴4转动，实现支腿油缸2相对于支腿3在竖直面的翻转，使支腿油缸2在地面直立，从而将起重臂1支撑，再将起重机驶向起重臂1，对正连接起重机转台与起重臂1之间的连接铰点，进行装配。当组装结束后，再将支腿油缸2收起。拆装过程与上述安装过程相反。

采用本实用新型所提供的上述自拆装装置，不需要将待拆装部件吊起转移，进行拆装，而是将待拆装部件支撑起进行安装和拆卸操作，安全性较高，同时操作方便、效率高。

通过控制支腿油缸2的伸缩长度，还可以改变待拆装部件的高度，以适应不同作业环境，方便调整配合关系。

进一步地，支腿3与起重臂1的连接为铰接，即通过铰接轴6连接，铰接轴6的轴心线垂直于地面。

支腿3与起重臂1之间铰接，可以将支腿3相对于起重臂1进行水平翻转，这样可以进一步的提高整体结构的紧凑性；并且在非工作状态下，还可以将自拆装装置从起重臂1上拆卸下来，减少起重臂1的自量，确保起重机的作业性能。当然，支腿3与起重臂1之间也可以是为其他连接方式，例如采用焊接，在此种方式中，支腿3不能相对于起重臂1进行相对翻转。

此外，本实用新型所提供的自拆装装置还可以包括与所述支腿油缸2的底部连接的支脚盘7。

设置支脚盘7能够增加自拆装装置与地面的接触面积，使得拆装过程中起重臂1更加稳定，能够适应不同场地的环境，尤其对野外作业意义重大，扩大了本实用新型所提供的自拆装装置的使用范围。

对于外形尺寸较大的待拆装部件而言，由于起重臂的重量相对较大，仅设置一组支腿3和支腿油缸2无法将起重臂1支撑起来，此时需要设置多组支腿和支腿油缸的组合。可以理解，支腿和支腿油缸的数量可根据实际需要具体设置，只要满足使用需要均在本申请请求保护的范围内。

如图1中所示，沿起重臂1的长度方向，依次设置两组相配合的支腿3和支腿油缸2，以提高自拆装装置工作的稳定性。并且，为了使起重臂1受力均匀，在起重臂1的长度方向依次设置的同时，还可以在起重臂1的两侧分别设置对称的支腿3和支腿油缸2。

请参考图3和图4，图3为本实用新型所提供的一种具体实施方式中的自拆装装置前支腿和前支腿油缸展开结构示意图，图4为图3所示自拆装装置的前支腿油缸与前支脚盘连接关系的剖视图。

如图中所示，位于待拆装部件前方的前支腿和前支腿油缸可以采用本实施方式中的具体结构。前支脚盘71上设置有与前支腿油缸21连接的前支撑座11，前支腿油缸21与前支撑座11为球铰配合，前支撑座11的底部设置有开口向下的容腔14，前支脚盘71上设置有插装于容腔14的凸台15，容腔14的侧壁与凸台15的外周表面之间存在预定的距离。

设置前支撑座11便于支腿油缸21与支脚盘71之间稳定连接。由于拆装操作过程中，受环境、操作精度的影响，需要对待拆装设备的位置进出一定的调整。在前支撑座11和前支脚盘71上分别设置相配合的容腔14和凸台15，并且容腔14的侧壁与凸台15的外周表面之间存在预定的距离，采用这样的连接结构，可以允许前支腿油缸21相对于前支脚盘71有相对的径向移动，实现对待拆装设备的微调，对正待拆装设备与主机体的配合位置。

此外，为了避免前支腿油缸21相对于前支脚盘71的相对移动对设备造成过大的磨损，减小摩擦系数。可以在容腔14内壁与凸台15的上表面之间设置滑块13，也可以是其他能够起到降低两者之间摩擦系数的结构。

在前支腿油缸21相对于前支脚盘71发送窜动时，为了避免晃动过大，出现前支撑座11滑出凸台15的情况，可以在凸台15与容腔14之间设置限位部件，该限位部件可以是图4中的挡板16，也可以是其他能够防止前支撑座11滑动范围过大的部件。当采用挡板16的结构时，可以将挡板16与容腔14侧壁连接，同时在挡板16与凸台15之间保留一定的距离，保证可以实现前支腿油缸21相对于前支脚盘71进行一定的移动。

在本具体实施方式中所采用的容腔14，可以在前支撑座11的底部直接加工出开口向下的容腔14；也可以将容腔14单独设置为一个部件，将容腔14开口向下与前支撑座11连接，两者可以采用螺栓连接或者焊接等结构形式。需要指出的是，前支撑座11的形状可以为任意设置，不会影响容腔14与凸台15的配合。容腔14的形状可以是圆形，可以是椭圆形，只要能实现前支撑座11支撑的功能和保证前支腿油缸11相对于前支脚盘71相对移动，便于加工即可。

凸台15的结构可以为如图中所示的上部相对于中部凸出，中部相对于底部凹陷的形状，也可以为上部相对于下部凸出，下部齐宽。

前支腿油缸21与前支撑座11的球铰配合结构为，前支腿油缸21的下部为球体，前支撑座11设置有与前支腿油缸21底部球体配合的凹槽。

进一步地，在前支撑座11的上沿具有开口17，前支脚盘71相对于前支腿油缸21转动收起时，在收起状态下，前支腿油缸21置于开口17内。

设置开口17能够配合前支脚盘71相对于前支腿油缸21的翻转，实现前支脚盘71的伸展和缩回。开口17的大小可以根据前支腿油缸21下部球体的直径尺寸设置，优选地，开口17的口径与前支腿油缸21下部球体的直径相配，收起状态时，前支腿油缸21抵靠在开口17内，前支脚盘71完全与前支腿油缸21抵靠，保证在收起状态下，最大限度的减小外形尺寸。

此外，在前支腿31上设置有用于连接前支腿油缸21的第一销孔9，前支腿油缸21上设置有与第一销孔9配合的第二销孔8和用于连接前支脚盘71的第三销孔10，前支脚盘71上设置有与第三销孔10配合的第四销孔12。前支腿油缸21相对于前支腿31收起时，第一销孔9与第二销孔8之间、第三销孔10与第四销孔12之间通过限位部件定位。

在前支腿31、前支腿油缸21和前支脚盘71上设置有上述销孔，是由于前支腿油缸21相对于前支腿31、前支脚盘71相对于前支腿油缸均能够相对翻转，为了在收起状态时保证部件彼此之间的相对位置的稳定性，避免出现非正常展开，需要在前支腿油缸21与前支腿31，前支脚盘71与前支腿油缸21之间设置限位部件。

上述限位部件，可以是采用销轴、螺栓等零件穿插于上述销孔之间，也可以是其他能够定位的零件。自拆装装置处于收起状态时，第一销孔9和第二销孔8之间、第三销孔10和第四销孔12之间通过销轴、螺栓、铁丝等连接，当需要自拆装装置工作时，拔下上述穿插在销轴之间的零件，再进行安装或者拆卸的操作。

请参考图5和图6，图5为本实用新型所提供的另一种具体实施方式中的自拆装装置后支腿和后支腿油缸展开结构示意图，图6为图5所示自拆装装置后支腿油缸与后支脚盘连接关系的结构示意图。

如图中所示，位于待拆装部件后方的后支腿和后支腿油缸的结构具体为，后支脚盘72上设置有后支脚盘油缸18，后支脚盘油缸18设置在后支脚盘72与后支腿油缸22之间，后支脚盘油缸18的伸缩能够带动后支腿油缸22沿后支脚盘72上设置的滑道23滑动。

设置后支脚盘油缸18能够实现后支腿油缸22相对于后支脚盘72滑动，这样在自拆装装置支撑起起重臂后，还可以对后支腿油缸22的位置进行移动，同时配合位于前方的前支腿油缸21相对与前支脚盘71的相对窜动，实现起重臂的移动，通过对起重臂的位置进行微调，以达到起重臂与起重机的装配要求。并且自拆装装置展开过程中，也可以通过外力对后支脚盘72的角度进行调整，只要在展开前变化后支脚盘72的摆放角度，在后支脚盘72落地后，伸缩后支脚盘油缸18就能够改变起重臂的位置，实现起重臂一定角度的转动。

需要明确的是，后支脚盘油缸18能够带动后支腿油缸22相对于后支脚盘72滑动，而后支脚盘72相对于支撑面不发生位置变化，是由于后支脚盘72相对于支撑面的摩擦系数较大，由于在后支脚盘72上设置有滑道23，减小了后支腿油缸22相对于后支脚盘72的摩擦系数，这样后支脚盘油缸18就可以带动后支腿油缸22相对于后支脚盘72滑动，从而带动起重臂移动，对其进行微调。

同样的原理，在后支撑座的上沿也可以设置开口17，当后支腿油缸22收起时，置于开口17内，减小结构尺寸。

此外，为了保证在支撑状态下，支腿油缸与支腿的位置关系固定，增加装置的稳定性，可在支腿与支腿油缸上分别设置有相配合的销和销孔，在支腿油缸翻转至竖直状态时，销插装于销孔内。

请一并参见图2、图3和图5，具体地，前支腿油缸21上设置有第一销192，前支腿31上设置有第一销孔191，在后支腿油缸22上设置第二销193后支腿32上设置第二销孔194。设置第二销193和第二销孔194，可以保证在后支腿油缸22相对于后支脚盘72进行滑动时，后支腿油缸22带动后支腿32一起运动，从而改变起重臂的位置。在工作状态下，将第一销192与第一销孔192配合安装，第二销193与第二销孔194配合安装；当拆装工作完成，将前支腿油缸21和后支腿油缸22收起时，先拆下第一销192和第一销孔191的连接，第二销193和第二销孔194的连接，再进行收起动作。

上述销和销孔的连接方式，也可以是其他能起到同样作用的可拆装的连接方式。

此外，支腿32的结构可以采用箱型体，伸缩油缸52设置在支腿32的箱型体结构内，相应的，伸缩油缸52与支腿的铰接点位于支腿32箱型体内。

将支腿32设置为箱型体，能够增加支腿32的刚度和强度，提高其抗变形的能力，并能减少自拆装装置的重量。将伸缩油缸52设置在箱型体内，能够节省空间，使支腿油缸22与支腿32的翻转受力更加容易实现。

可以通过主机体或者独立的动力单元为自拆装装置提供动力，支腿油缸的伸缩控制方式可以采用机械类的钢丝绳锁或者链条等机构控制。

请参考图7，图7为本实用新型所提供的具有自拆装装置起重臂的一种具体实施方式示意图。

本实用新型还提供了一种起重臂，包括臂头25、臂体27和臂尾29，臂尾29上设置有用于与起重机转台连接的销孔30，在起重臂上设置有上述自拆装装置24。

如图中所示，起重臂上可以设置两组以上的支腿和支腿油缸。支腿与臂体27铰接的情况下，在展开后，可采用固定销轴26或者固定连杆28固定支腿和臂体27的相对位置，避免自拆装装置24工作状态不稳定。固定销轴26设置在支腿和臂体27之间，在自拆装装置收起前，需要拔下固定销轴26；当自拆装装置24展开后，将固定销轴26插入销孔。还可以通过固定连杆28固定支腿和臂体27展开后的相对位置，固定连杆28可以是一个单独的零件；也可以是铰接在自拆装装置和臂体27之间，随自拆装装置的收起和展开进行相应的缩或者伸。

位于前方的自拆装装置和位于后方的自拆装装置展开后成不同的角度，主要是为了实现定位的稳定性。实际操作过程中，调整不同支腿油缸的伸缩长度，可以使起重臂倾斜一定角度，调整待拆装部件与主机体的装配位置，从而满足装配要求。

此外，位于前方的自拆装装置和位于后方的自拆装装置采用不同的结构设计，两者配合，后支脚盘油缸18的主动运动，带动与其连接的后支腿油缸22运动，从而带动位于前方的前支腿油缸21在前支撑座11与凸台15的间隙范围内进行移动，对正待拆装设备与主机体的连接位置。当然，也可以将位于前方的前支腿和前支腿油缸设置为图5中所示的结构形式，但会造成多点主动运动，调整比较困难。

本实用新型所提供的自拆装装置的具体工作过程可以参考图8-1、图8-2、图8-3、图8-4和图8-5所示的自拆装装置将起重臂安装到起重机的步骤。

如图所示，步骤一，在安装前，首先将设置有自拆装装置83的起重臂82通过运输车81运输到指定场地；步骤二，操作自拆装装置83，展开支腿和支腿油缸，从撤销两侧支撑起起重臂82，运输车81驶离；步骤三，起重机84驶来后，倒入起重臂82后方，大致对正两者的连接销孔，此时，可以伸缩支腿油缸控制起重臂82的高低，不同支腿油缸高低的调整控制起重臂82的角度，同时可以伸缩后支脚盘油缸控制起重臂82进行一定的转动和移动；步骤四，待销孔对正后，插装销轴，对起重臂82进行装配；步骤五，完成安装后，收起自拆装装置。拆卸过程与上述过程相，在此不再赘述。

以上对本实用新型所提供的起重臂及其自拆装装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种自拆装装置，用于工程机械的部件拆装，其特征在于，包括与待拆装部件连接的支腿以及与所述支腿铰接的支腿油缸，所述支腿与所述支腿油缸之间铰接设置有伸缩油缸，所述伸缩油缸的伸缩带动所述支腿油缸相对于所述支腿在竖直平面内翻转。

2.根据权利要求1所述的自拆装装置，其特征在于，还包括与所述支腿油缸的底部连接的支脚盘。

3.根据权利要求2所述的自拆装装置，其特征在于，包括至少两组相配合的所述支腿和所述支腿油缸，且每组所述支腿和所述支腿油缸沿待拆装部件的长度方向依次设置。

4.根据权利要求3所述的自拆装装置，其特征在于，位于待拆装部件前方的前支腿油缸与前支脚盘之间设置有前支撑座，且所述前支腿油缸的下端与所述前支撑座球铰配合；所述前支撑座底部设置开口向下的容腔，所述前支脚盘上设置有插装于所述容腔内的凸台，且所述容腔的周向侧壁与所述凸台的外周表面之间存在预定的距离。

5.根据权利要求4所述的自拆装装置，其特征在于，位于待拆装部件后方的后支腿油缸与后支腿盘之间设置有后支撑座，且所述后支腿油缸的下端与所述后支撑座球铰配合；所述后支撑座与所述后支脚盘之间设置有支脚盘油缸，所述支脚盘油缸的伸缩带动所述后支腿油缸沿所述后支脚盘上设置的滑道滑动。

6.根据权利要求5所述的自拆装装置，其特征在于，所述前支撑座和所述后支撑座的上沿均具有开口，所述前支脚盘相对于所述前支腿油缸转动收起时以及所述后支脚盘相对于所述后支腿油缸转动收起时，所述前支腿油缸和所述后支腿油缸均置于相应的所述开口内。

7.根据权利要求6所述自拆装装置，其特征在于，所述支腿上设置有与所述支腿油缸连接的第一销孔，所述支腿油缸上设置有与所述第一销孔配合的第二销孔和用于连接所述支脚盘的第三销孔，所述支脚盘上设置有与所述第三销孔配合的第四销孔，在收起状态下，所述第一销孔和所述第二销孔之间、所述第三销孔和所述第四销孔之间通过限位部件定位。

8.根据权利要求1-7任一项所述的自拆装装置，其特征在于，所述支腿与待拆装部件铰接，铰接轴心线垂直于水平面。

9.根据权利要求1所述的自拆装装置，其特征在于，所述支腿与所述支腿油缸上分别设置有相配合的销和销孔，在所述支腿油缸翻转至竖直状态时，所述销插装于所述销孔内。

10.一种起重臂，包括臂头、臂体和臂尾，所述臂尾用于与起重机转台连接，其特征在于，所述起重臂还包括1-9任一项所述的自拆装装置。

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