CN201849001U

CN201849001U - 一种油壶瓶盖自动组装机

Info

Publication number: CN201849001U
Application number: CN2009203137763U
Authority: CN
Inventors: 梁增产
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2009-10-30
Filing date: 2009-10-30
Publication date: 2011-06-01
Anticipated expiration: 2019-10-30

Abstract

本实用新型公开了一种油壶瓶盖自动组装机，包括对上、下盖进行对中叠加预处理的对中机构和进行上、下盖螺纹连接的装配冲压机构；所述对中机构在输入部分设置两输送轨道，其中上输送轨道对应下盖传输，下输送轨道对应上盖传输；所述装配冲压机构和对中机构直接对应衔接或通过过渡机构传递衔接，装配冲压机构连续自动接收来自对中机构进行对中叠加处理的上、下盖并完成上、下盖的螺纹连接。本实用新型克服了现有手动加工人力成本高和工作效率低的问题，专门设计了一种油壶瓶盖自动组装机，其可实现油壶瓶盖上、下盖之间的快速装配，具有工作效率高、成本经济的特点。

Description

一种油壶瓶盖自动组装机

技术领域

本实用新型涉及一种油壶装配机械，特别是一种油壶瓶盖自动组装机。

背景技术

在目前，油壶的瓶盖一般包括上盖和下盖两部分，其中上盖用于密封下盖，下盖上设置有易拉盖结构，下盖下部与瓶口连接，下盖上部与上盖螺纹连接。在此，因螺纹连接的特殊性，使得在实际装配当中，上、下盖之间的组装均是通过手动操作实现，每分钟一个工人最多加工五十个左右的瓶盖，这不仅费时费人力，同时工作效率非常低，根本无法满足实际加工的需要。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型专门设计了一种油壶瓶盖自动组装机，其可实现油壶瓶盖上、下盖之间的快速装配，具有工作效率高、成本经济的特点。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种油壶瓶盖自动组装机，其特征在于：包括对上、下盖进行对中叠加预处理的对中机构和进行上、下盖螺纹连接的装配冲压机构；所述对中机构在输入部分设置两输送轨道，其中上输送轨道对应下盖传输，下输送轨道对应上盖传输；所述装配冲压机构和对中机构直接对应衔接或通过过渡机构传递衔接，装配冲压机构连续自动接收来自对中机构进行对中叠加处理的上、下盖并完成上、下盖的螺纹连接。

上述对中机构包括与传动机构连接的副轴、同轴设置在副轴上并可随副轴同步转动的上盖车齿盘和下盖车齿盘、固定不动的托盘以及围绕上盖车齿盘和下盖车齿盘设置的挡圈；其中上盖车齿盘位于下盖车齿盘下，两者的齿形凹槽位置对应，且两者间隔的距离可保证上、下盖刚进入时不碰触；所述上盖车齿盘与下输送轨道连接，下盖车齿盘与上输送轨道连接；所述开始段设置有托盘轨道；所述挡圈从托盘的瓶盖进入部分开始一直包裹到与装配冲压机构衔接的部分，挡圈内侧在下盖车齿盘对应的部位设置有斜向下的下盖滑轨。

上述挡圈在下盖滑轨上设置有与下盖滑轨同轨迹的压盖板。

上述上、下盖车齿盘的齿形凹槽均由圆弧段及和圆弧段相切的直线段组成，且上盖车齿盘齿形凹槽的圆弧段半径略小于下盖车齿盘齿形凹槽的圆弧段半径。

上述装配冲压机构包括一与传动机构连接的主轴，主轴上从上到下间隔设置有与主轴同步转动的圆形的上定位板和中定位板，其中上定位板下侧面周边朝下设置有多个上定位块，各定位块相对主轴中心呈圆周均匀分布；所述中定位板上部设置有一衔接盘，衔接盘外侧面设置有多个相对主轴呈圆周均匀分布的圆弧衔接槽，衔接槽数目与上定位块相等，且两者的位置一一对应；同时中定位板上在每个衔接槽部位设置有尺寸与衔接槽对应且可上下伸缩的顶杆。

上述顶杆的伸缩由气缸或油缸或弹性滑道装置带动。

上述弹性滑道装置由下定位板、设置在中、下定位板之间下部与顶杆连接的复位弹簧和高度变化的滑道组成；所述顶杆底部设置有小滚轮，顶杆在复位弹簧回复力的作用下小滚轮始终与滑道相顶持而形成动配合关系。

上述顶杆顶部设置有一小转盘，中定位板一侧边设置有相对主轴呈一圆弧状结构的摩擦片，摩擦片与冲压连接过程中的上盖碰触而不与下盖碰触，其在中定位板转动中可带动上盖、小转盘相对下盖自转。

上述对中机构上设置有下盖变形复位装置，其包括设置在副轴上的上支撑板、下支撑板、定位设置在托盘上的复位滑道及多个下压机构；其中各下压机构与下盖车齿盘的齿形凹槽位置一一对应，下压机构由下压杆、复位弹簧和滚轮组成，下压杆底部呈倒锥台形结构与倒置下盖的上口配合，下压杆的上部贯通上、下定位板，下压杆的顶部设置滚轮；所述复位弹簧上部连接下压杆，复位弹簧下部与下支撑板的上侧面顶持，在复位弹簧回复力的作用下，下压杆顶部滚轮始终与下压滑道面顶持形成动配合关系。

上述过渡机构包括传动轴、过渡转盘和托板，其中传动轴连接传动机构，过渡转盘固连设置在传动轴上与传动轴同步转动，其一侧边与对中机构衔接，另一侧边与装配冲压机构衔接，并在对中机构和装配冲压机构的间隙处设置有围绕挡板；同时过渡转盘的周边圆周均匀分布设置有多个用于带动上、下盖传递的圆弧形传递槽。

本实用新型在使用时，下盖由上输送轨道以倒置的状态进入位于上部的下盖车齿盘的齿形凹槽中，上盖由下输送轨道以倒置的状态进入位于下部的上盖车齿盘的齿形凹槽中，在此，因上盖车齿盘和下盖车齿盘的齿形凹槽位置对应，上盖和下盖一旦进入各自的车齿盘中即实现对中，而后，上盖倒置着随上盖车齿盘转动，其在轴向上位置保持不动，而下盖也倒置着随下盖车齿盘转动，同时下盖在挡圈内侧下盖滑轨和压盖板的作用下相对轴向下滑，该过程一直持续到与装配冲压机构衔接的部分，此时下盖已经滑动到与上盖重叠，并与下盖车齿盘的齿形凹槽脱离，而后倒置重叠在一起的上、下盖在装配冲压机构的衔接盘作用下进入衔接盘的圆弧形凹槽中，并随中定位板一起转动。

在此，靠近对中机构侧的顶杆高度是最低的，其头部高度低于中定位板的上表面，而后随着中定位板的转动，顶杆的高度不断上升，并抬高倒置重叠在一起的上、下盖不断上升，当倒置的下盖与位于上定位板的上定位块碰触时顶杆依然继续上升，因上、下盖均由塑料制作而成，材料本身具有很强的变形能力，当随着顶杆的继续上升，上、下盖之间的连接螺纹就会同时发生变形而彼此发生越位，即把倒置的上盖直接利用压力强制性的顶入倒置的下盖内，直到实现两者螺纹的完全连接，此时顶杆高度是最高的。

而后顶杆高度开始逐渐降低，反向向下回缩，当顶杆高度下降到一定程度时，完成螺纹连接的上、下盖掉落进入集料槽中，而下降的顶杆继续下移，一直到其位置到达最低位置，并进入下一个冲压循环过程。

在此，为避免顶杆顶入后上、下盖出现螺纹连接不完全的现象，本实用新型顶杆顶部设置有一小转盘，中定位板一侧边设置有相对主轴呈一圆弧状结构的摩擦片，摩擦片与冲压连接过程中的上盖碰触而不与下盖碰触，该结构设置，使得上盖在跟随中定位板进行公转的同时，上盖在摩擦片的作用下和小转盘相对下盖发生自转，即实现上盖和下盖的螺纹旋入动作，完成两者螺纹的完全连接。

在实际中，因下盖的尺寸比较大，在储存当中很容易变形，若不对其进行处理，上、下盖在冲压连接过程中很容易发生错位而导致产品报废，为此，本实用新型在对中机构上设置有下盖变形复位装置，其在倒置的下盖随下盖车齿盘转动沿下盖滑轨滑动时利用下压杆进行扩充整形复位，从而为上、下盖下一步的冲压连接做好准备，避免连接错位现象的发生，可有效减少产品的浪费。

在此，考虑到下盖变形复位装置空间设置问题，对中机构和装配冲压机构通过一过渡机构进行传递衔接，以此来扩大间距，满足下盖变形复位装置的安装需要。

本实用新型对中机构中的上、下两输送轨道可分别直接连接下盖模压机和上盖模压机，从而形成全自动化的流水线作业，相比现有传统手动的装配方式，不仅节省了大量的人力，同时可大大提升工作效率，每分钟可实现近千个瓶盖的组装。

附图说明

图1、本实用新型的平面结构示意图；

图2、本实用新型的俯视图。

图3、本实用新型第二种实施方式的平面结构示意图；

图4、本实用新型第二种实施方式的俯视图。

具体实施方式

如图1和2所示，一种油壶瓶盖自动组装机，包括对上、下盖进行对中叠加预处理的对中机构1和进行上、下盖进行螺纹连接的装配冲压机构2。

所述对中机构在输入部分设置两输送轨道11、12，其中上输送轨道11对应下盖32传输，下输送轨道12对应上盖31传输。在本实施方式中，对中机构1包括与传动机构连接的副轴13、同轴设置在副轴13上并可随副轴同步转动的上盖车齿盘14和下盖车齿盘15、固定不动的托盘16以及围绕上盖车齿盘14和下盖车齿盘15设置的挡圈17。

其中上盖车齿盘14位于下盖车齿盘15下，两者的齿形凹槽位置对应，且两者间隔的距离可保证上、下盖31、32刚进入时不碰触。上、下盖车齿盘14、15的齿形凹槽均由圆弧段及和圆弧段相切的直线段组成，且上盖车齿盘14齿形凹槽的圆弧段半径略小于下盖车齿盘15齿形凹槽的圆弧段半径。所述上盖车齿盘14与下输送轨道12连接，下盖车齿盘15与上输送轨道11连接。

所述挡圈17从托盘16的瓶盖进入部分开始一直包裹到与装配冲压机构衔接的部分，挡圈17内侧在下盖车齿盘对应的部位设置有斜向下的下盖滑轨171，下盖滑轨171由两条平行设置的钢丝焊接而成。在此，为避免下盖32滑动过程平稳，避免发生动荡，下盖滑轨171上设置有与下盖滑轨同轨迹的压盖板172。

在本实施方式中，装配冲压机构2和对中机构1直接对应衔接，装配冲压机构2连续自动接收来自对中机构1进行对中叠加处理的上、下盖31、32并完成上、下盖的螺纹连接。

在本实施方式中，装配冲压机构2包括一与传动机构连接的主轴21，主轴21上从上到下间隔设置有与主轴同步转动的圆形的上定位板22和中定位板23。其中上定位板22下侧面周边朝下设置有多个上定位块24，各定位块24相对主轴21中心呈圆周均匀分布。所述中定位板23上部设置有一衔接盘25，衔接盘25外侧面设置有多个相对主轴21呈圆周均匀分布的圆弧衔接槽251，衔接槽251数目与上定位块24相等，且两者的位置一一对应。同时中定位板23上在每个衔接槽251部位设置有结构和位置与衔接槽对应且可上下伸缩的顶杆26，在此，顶杆26的伸缩由气缸或油缸或弹性滑道装置带动，本实施方式中采用弹性滑道装置。

弹性滑道装置由下定位板41、设置在中、下定位板之间下部与顶杆26连接的复位弹簧42和高度变化的滑道43组成；所述顶杆26底部设置有小滚轮44，顶杆26在复位弹簧42回复力的作用下小滚轮44始终与滑道43相顶持而形成动配合关系。

本实用新型在使用时，下盖32由上输送轨道11以倒置的状态进入位于上部的下盖车齿盘15的齿形凹槽中，上盖31由下输送轨道12以倒置的状态进入位于下部的上盖车齿盘14的齿形凹槽中，在此，因上盖车齿盘14和下盖车齿盘15的齿形凹槽位置对应，上盖31和下盖32一旦进入各自的车齿盘中即实现对中，而后，上盖31倒置着随上盖车齿盘14转动，其在轴向上位置保持不动，而下盖32也倒置着随下盖车齿盘15转动，同时下盖32在挡圈内下盖滑轨171和压盖板172的作用下相对轴向下滑，该过程一直持续到与装配冲压机构2衔接的部分，此时下盖32已经滑动到与上盖31重叠，并与下盖车齿盘15的齿形凹槽脱离，而后倒置重叠在一起的上、下盖31、32在装配冲压机构的衔接盘25作用下进入衔接盘的圆弧形凹槽251中，并随中定位板23一起转动。

在此，靠近对中机构1侧的顶杆26高度是最低的，其头部高度低于中定位板23的上表面，而后随着中定位板23的转动，顶杆26在滑道43的作用下高度不断上升，并抬高倒置重叠在一起的上、下盖31、32不断上升，当倒置的下盖32与位于上定位板的上定位块24碰触时顶杆26依然继续上升，在此，因上、下盖31、32均由塑料制作而成，材料本身具有很强的变形能力，当随着顶杆26的继续上升，上、下盖31、32之间的连接螺纹就会同时发生变形且彼此发生越位，即把倒置的上盖31直接利用压力强制性的顶入倒置的下盖32内，直到实现两者螺纹的完全连接，此时顶杆26高度是最高的。

而后顶杆26高度随滑道43开始逐渐降低，反向向下回缩，当顶杆26高度下降到一定程度时，完成螺纹连接的上、下盖31、32掉落进入集料槽中，而下降的顶杆26继续下移，一直到其位置到达最低位置，并进入下一个冲压循环过程。

在此，为避免顶杆26顶入后上、下盖31、32出现螺纹连接不完全的现象，本实用新型在顶杆26顶部设置有一小转盘261，中定位板23一侧边设置有相对主轴21呈一圆弧状结构的摩擦片27，摩擦片27与冲压连接过程中的上盖31碰触而不与下盖32碰触，该结构设置，使得上盖31在跟随中定位板23进行公转的同时，上盖31在摩擦片27的作用下和小转盘261相对下盖32发生自转，即实现上盖31和下盖32的螺纹旋入动作，完成两者螺纹的完全连接。

如图3和4所示，为本实用新型的第二种实施方式。

在实际中，因下盖32的尺寸比较大，在储存当中很容易变形，若不对其变形进行处理，上、下盖31、32在冲压连接过程中很容易发生错位而导致产品报废，为此，本实用新型在对中机构上设置有下盖变形复位装置。

下盖变形复位装置设置在对中机构1上面，其包括设置在副轴13上的上支撑板51、下支撑板52、定位固连在托盘16上的复位滑道53及多个下压机构54。其中各下压机构54与下盖车齿盘15的齿形凹槽位置一一对应，下压机构54由下压杆541、复位弹簧542和滚轮543组成，下压杆541底部呈倒锥台形结构与倒置下盖32的上口配合，下压杆541的上部贯通上支撑板51和支撑板52，下压杆541的顶部设置滚轮543。所述复位弹簧542上部连接下压杆541，复位弹簧542下部与下支撑板52的上侧面顶持，在复位弹簧542回复力的作用下，下压杆顶部滚轮543始终与复位滑道53面顶持形成动配合关系。

加工过程中，在倒置的下盖32随下盖车齿盘15转动沿下盖滑轨171滑动时利用下压杆541倒锥台形结构底部进行扩充整形复位，从而为上、下盖下一步的冲压连接做好准备，避免连接错位现象的发生，可有效减少产品的浪费。

在此，考虑到下盖变形复位装置空间设置问题，对中机构1和装配冲压机构2通过一过渡机构进行传递衔接，以此来扩大间距，满足下盖变形复位装置的安装需要。在本实施例中，过渡机构包括传动轴61、过渡转盘62和托板64，其中传动轴61连接传动机构，过渡转盘62固连设置在传动轴61上与传动轴同步转动，过渡转盘62一侧边与对中机构1衔接，另一侧边与装配冲压机构2衔接，并在对中机构1和装配冲压机构2的间隙处设置有围绕挡板63。同时过渡转盘62的周边圆周均匀分布设置有多个用于带动上、下盖传递的圆弧形传递槽621。

综上所述，本实用新型为一种油壶瓶盖自动组装机，其可实现油壶瓶盖上、下盖之间的快速装配，具有工作效率高、成本经济的特点。

此外，本实用新型对中机构1中的上、下两输送轨道11、12可分别直接连接下盖模压机和上盖模压机，从而形成全自动化的流水线作业，相比现有传统手动的装配方式，不仅节省了大量的人力，同时可大大提升工作效率，每分钟可实现近千个瓶盖的组装。

Claims

1.一种油壶瓶盖自动组装机，其特征在于：包括对上、下盖进行对中叠加预处理的对中机构和进行上、下盖螺纹连接的装配冲压机构；所述对中机构在输入部分设置两输送轨道，其中上输送轨道对应下盖传输，下输送轨道对应上盖传输；所述装配冲压机构和对中机构直接对应衔接或通过过渡机构传递衔接，装配冲压机构连续自动接收来自对中机构进行对中叠加处理的上、下盖并完成上、下盖的螺纹连接。

2.如权利要求1所述的一种油壶瓶盖自动组装机，其特征在于：所述对中机构包括与传动机构连接的副轴、同轴设置在副轴上并可随副轴同步转动的上盖车齿盘和下盖车齿盘、固定不动的托盘以及围绕上盖车齿盘和下盖车齿盘设置的挡圈；其中上盖车齿盘位于下盖车齿盘下，两者的齿形凹槽位置对应，且两者间隔的距离可保证上、下盖刚进入时不碰触；所述上盖车齿盘与下输送轨道连接，下盖车齿盘与上输送轨道连接；所述开始段设置有托盘轨道；所述挡圈从托盘的瓶盖进入部分开始一直包裹到与装配冲压机构衔接的部分，挡圈内侧在下盖车齿盘对应的部位设置有斜向下的下盖滑轨。

3.如权利要求2所述的一种油壶瓶盖自动组装机，其特征在于：所述挡圈在下盖滑轨上设置有与下盖滑轨同轨迹的压盖板。

4.如权利要求2所述的一种油壶瓶盖自动组装机，其特征在于：所述上、下盖车齿盘的齿形凹槽均由圆弧段及和圆弧段相切的直线段组成，且上盖车齿盘齿形凹槽的圆弧段半径略小于下盖车齿盘齿形凹槽的圆弧段半径。

5.如权利要求1-4任一权项所述的一种油壶瓶盖自动组装机，其特征在于：所述装配冲压机构包括一与传动机构连接的主轴，主轴上从上到下间隔设置有与主轴同步转动的圆形的上定位板和中定位板，其中上定位板下侧面周边朝下设置有多个上定位块，各定位块相对主轴中心呈圆周均匀分布；所述中定位板上部设置有一衔接盘，衔接盘外侧面设置有多个相对主轴呈圆周均匀分布的圆弧衔接槽，衔接槽数目与上定位块相等，且两者的位置一一对应；同时中定位板上在每个衔接槽部位设置有尺寸与衔接槽对应且可上下伸缩的顶杆。

6.如权利要求5所述的一种油壶瓶盖自动组装机，其特征在于：所述顶杆的伸缩由气缸或油缸或弹性滑道装置带动。

7.如权利要求6所述的一种油壶瓶盖自动组装机，其特征在于：所述弹性滑道装置由下定位板、设置在中、下定位板之间下部与顶杆连接的复位弹簧和高度变化的滑道组成；所述顶杆底部设置有小滚轮，顶杆在复位弹簧回复力的作用下小滚轮始终与滑道相顶持而形成动配合关系。

8.如权利要求5所述的一种油壶瓶盖自动组装机，其特征在于：所述顶杆顶部设置有一小转盘，中定位板一侧边设置有相对主轴呈一圆弧状结构的摩擦片，摩擦片与冲压连接过程中的上盖碰触而不与下盖碰触，其在中定位板转动中可带动上盖、小转盘相对下盖自转。

9.如权利要求2所述的一种油壶瓶盖自动组装机，其特征在于：所述对中机构上设置有下盖变形复位装置，其包括设置在副轴上的上支撑板、下支撑板、定位设置在托盘上的复位滑道及多个下压机构；其中各下压机构与下盖车齿盘的齿形凹槽位置一一对应，下压机构由下压杆、复位弹簧和滚轮组成，下压杆底部呈倒锥台形结构与倒置下盖的上口配合，下压杆的上部贯通上、下定位板，下压杆的顶部设置滚轮；所述复位弹簧上部连接下压杆，复位弹簧下部与下支撑板的上侧面顶持，在复位弹簧回复力的作用下，下压杆顶部滚轮始终与下压滑道面顶持形成动配合关系。

10.如权利要求9所述的一种油壶瓶盖自动组装机，其特征在于：所述过渡机构包括传动轴、过渡转盘和托板，其中传动轴连接传动机构，过渡转盘固连设置在传动轴上与传动轴同步转动，其一侧边与对中机构衔接，另一侧边与装配冲压机构衔接，并在对中机构和装配冲压机构的间隙处设置有围绕挡板；同时过渡转盘的周边圆周均匀分布设置有多个用于带动上、下盖传递的圆弧形传递槽。