CN201844684U - 烧结料点火后料面打孔装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种烧结料点火后的料面打孔装置，其特征在于所述打孔装置包括：转动辊，其外周均匀地设置有多个高硬度高耐磨的椎体；转动轴，固定在转动辊的两端；悬臂，其一端与转动轴结合，另一端固定在支架上并可沿支架转动。本实用新型针对烧结料点火后表面形成一层烧结矿硬壳以及点火后的烧结初期易形成过湿层，影响烧结料的透气性的问题，设计出一种点火后的料面打孔装置，该打孔装置结构简单、使用方便。

Description

烧结料点火后料面打孔装置 

技术领域

本实用新型涉及一种铁矿石烧结点火后改善料面通气性的打孔装置，属于烧结工艺设备技术领域。 

背景技术

目前烧结行业普遍推行厚料层烧结，但厚料层烧结的条件是改善烧结料层的透气性。将混合料布料到烧结机的台车上后，要对烧结料表面进行抽风点火操作，使分布在混合料中的固体燃料点燃着火，固体燃料燃烧，产生必要的高温与液相；点火同时还对表层烧结矿提供一定的热量。点火温度虽然只有900℃～1200℃，然而点火后混合料中固体燃料燃烧后可产生1200℃～1400℃的高温，部分矿石熔化，冷却结晶后固结成硬度大、结构致密的烧结矿。由烧结原理可知，点火后2～5分钟是混合料形成过湿层的关键时期，烧结工艺要求改善透气性主要是改善点火后2-5分钟这段时间的透气性，因为这段时间混合料还没有烧结成块，基本上是混合料，还发生水分蒸发、冷凝，极易在台车底部形成过湿层，破坏混合料粒度组成，这段时间透气性急剧恶化，而点火后烧结料表面形成的硬壳其结构致密、孔隙度少，也会影响透气性；再者由于料层与点火温度波动，也可能产生过熔层，恶化料层透气性。由此造成烧结过程进展不顺利，严重影响烧结矿的产量和质量。目前关于改善烧结透气性的方法有采用定位装置将辊筒定位，通过辊筒与料面的撞击实现对料面的压碎而改善透气性，但由于辊筒定位，辊筒与料面位置固定，因此料面的不平整将会导致压碎不均匀，且这种方式不是均匀打孔疏通透气性，而是对表层烧结矿进行连续性破坏式的破碎，必然产生大量的返矿，降低了烧结综合成品率。 

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是提供一种烧结料点火后对表层烧结矿的打孔装置，解决烧结过程前期透气恶化的问题。本实用新型通过转动辊的自重实现椎体对料面的均匀打孔，结构简单、效果突出、实用性强。 

本实用新型提供了一种烧结料点火后的料面打孔装置，其特征在于所述打孔装置包括：转动辊，其外周均匀地布置有多个高硬度高耐磨的椎体；转动轴，固定在转动辊的两端；悬臂，其一端与转动轴结合，另一端固定在支架上并可沿支架转动，所述打孔装置布置于点火后所述烧结机以正常速度运行2～5分钟的位置。 

在一个实施例中，所述椎体采用含有钒、钛、铬元素的高硬质合金制成。更优选地，所述合金中的元素含量分别为：V为0.1～0.5％；Ti为0.05～0.3％，Cr为0.2～1.0％。 

在一个实施例中，所述转动辊横断面的圆周上以垂直于圆周面的方向均匀设置4～12个椎体，相邻两个椎体之间的扇形夹角为30度～90度。所述椎体的长度为烧结料层厚度的1/15～1/12，圆周面上同一条等高线上相邻两个椎体的横向距离为40mm～120mm。在所述转动辊的外周上，相邻两排的椎体交叉错开排列。 

所述转动辊的重量以保证表层烧结矿打出小孔为准。所述转动辊的长度与烧结机台车的宽度相同。 

本实用新型的原理为：在一个转动辊上安装若干个具有一定长度的椎体，椎体均匀分布在转动辊上；转动辊具有一定重量，其配重以保证能将表层烧结矿打出小孔为准；转动辊两端装配有可自由旋转的悬臂，悬臂的一端固定在支架上，并可沿支架转动。支架安装在距离点火后的2～4块台车挡板两旁。当台车未装料时，打孔装置自然垂悬于台车内的空间中。但烧结机正常生产后，打孔装置落于烧结矿表面，随着烧结机的运转，打孔装置沿着台车前进的相反方向旋转，利用转动辊自身的重力通过高硬度的椎体将点火后的表层烧结矿打出连续均匀的孔，改善空气的通透性，从而解决点火后料层透气性恶化的问题。 

本实用新型能有效改善透气性、促使烧结过程顺利进展、保证烧结矿产质量，同时，本实用新型结构简单、成本低廉、操作简便、效果突出、适于推广应用。 

附图说明

通过下面结合示例性地示出实施例的附图进行的描述，本实用新型的上述和其他目的和特点将会变得更加清楚，其中： 

图1是本实用新型的结构示意图； 

图2是图1的横向剖视图； 

图3是本实用新型实施例的结构示意图； 

图4是图3的横向剖视图。 

具体实施方式

以下，参照附图来详细说明根据本实用新型实施例的烧结料点火后的料面打孔装置。 

图1是根据本实用新型实施例的烧结料点火后的料面打孔装置的横向结构图，图2是根据本实用新型实施例的烧结料点火后的料面打孔装置的纵向结构图。 

参见图1和2，根据本实用新型的烧结料点火后的料面打孔装置包括：转动辊1，可具有为圆柱体形状；锥体2，由诸如高硬质的合金或高硬度高耐磨材料制成，并以一定角度与直线排列的方式均匀地布置(焊接)在转动辊的外周上；旋转轴4，固定(例如，焊接)在转动辊1的两端；悬臂3，其一端与旋转轴4结合(例如，套装在转动辊1两端的旋转轴4上)，另一端固定在支架(未示出)上并可沿支架转动，旋转轴4可沿悬臂3下端的套孔(未示出)自由旋转，从而带动转动辊1的转动。 

具体地讲，根据本实用新型的烧结料点火后的料面打孔装置的转动辊的宽度与烧结机车的宽度基本相等(见图4)，从而在烧结机台车的整个料面上打出均匀的孔。参照图1，从转动辊的横断面上看，圆周方向上相邻的两个椎体之间的扇形夹角为30度～90度。这样，可以在转动辊横断面的圆周方向上均匀地设置4～12个椎体。椎体的长度为烧结料层厚度的1/15～1/12，圆周面上同一条等高线上相邻两个椎体的横向距离为40mm～120mm。当然，根据本实用新型的打孔装置也可根据实际情况中烧结料透气性的好坏确定横向距离的疏密，不可一概而论。 

相邻两排的椎体交叉错开排列，也就是说，相邻两排中的任何两个椎体与转动辊1一端的距离均不相等，用以保证料面打出的孔在不同的位置都有分布，而不是在总是在同一位置出现，使改善透气性的效果更均匀。 

为减少磨损，提高打孔效率并延长使用寿命，转动辊上分布的椎体采用含有钒、钛、铬元素的高硬质合金制成，其元素含量分别为：V为0.1～0.5％；Ti为0.05～0.3％，Cr为0.2～1.0％。 

在实际生产中，椎体可采用具有高强度、高耐磨性的材料制成，两个椎 体之间的夹角与排数根据打孔数量疏密程度和不同规格烧结机及工艺要求而定。 

图3示出了根据本实用新型的烧结料点火后的料面打孔装置的实施正向剖视图，图4示出了根据本实用新型的烧结料点火后的料面打孔装置的实施侧向剖视图。 

作为具体的实施方式，如图3所示，转动辊1两端装配有可自由旋转的悬臂3，悬臂3套装在转动辊1两端的旋转轴4上，旋转轴4可沿悬臂3下端的套孔自由旋转，从而带动转动辊1的整体转动。转动辊1具有一定重量，其配重量以保证能将表层烧结矿打出小孔为准。 

参照图3和图4，当台车5未装料时，打孔装置自然垂悬于台车5内的空间中，悬垂末端位置处于台车挡板高度的1/2处。当烧结机正常生产后，打孔装置落于烧结矿6表面，随着烧结机的运转，打孔装置沿着台车前进方向的相反方向进行无动力旋转，从而将表层烧结矿打出连续均匀的孔，以改善空气的通透性，从而解决点火后料层透气性恶化的问题。 

通常，烧结机台车以正常速度行进，悬挂打孔装置的支架安装在距离点火后的2～5分钟台车运行位置的挡板两旁。对于不同的烧结机，打孔装置的安装位置应根据烧结机的具体规格而定。因为不同的烧结机受不同原料条件限制，其运行速度是不一样的，同一台烧结机在不同的时间段速度也有波动，但有一个基本速度，这就是生产正常运行的速度。通常，所述烧结机的正常速度为1.5～3m/min。 

本实用新型不限于上述实施例，在不脱离本实用新型范围的情况下，可以进行各种变形和修改。例如，椎体的长度和材质以及椎体在转动辊外周的排列方式等，都可以根据实际生产操作的不同情况作适当改变。同时，本领域技术人员清楚的是，本实用新型中的转动辊也可以由其他可实现滚动的非圆柱体结构代替，如多棱柱体，这些变化都属于本实用新型的保护范围。 

Claims (6)

1.烧结料点火后料面打孔装置，其特征在于所述打孔装置包括：转动辊，其外周均匀地布置有多个高硬度高耐磨的椎体；转动轴，固定在转动辊的两端；悬臂，其一端与转动轴结合，另一端固定在支架上并可沿支架转动，所述打孔装置布置于点火后所述烧结机以正常速度运行2～5分钟的位置。

2.根据权利要求1所述的烧结料点火后料面打孔装置，其特征在于所述转动辊横断面的圆周上以垂直于圆周面的方向均匀设置4～12个椎体，相邻两个椎体之间的扇形夹角为30度～90度。

3.根据权利要求1所述的烧结料点火后料面打孔装置，其特征在于所述椎体的长度为烧结料层厚度的1/15～1/12，且圆周面上同一条等高线上相邻两个椎体的横向距离为40mm～120mm。

4.根据权利要求1所述的烧结料点火后料面打孔装置，其特征在于在所述转动辊的外周上，相邻两排的椎体交叉错开排列。

5.根据权利要求1所述的烧结料点火后料面打孔装置，其特征在于所述转动辊的长度与烧结机台车的宽度相同。

6.根据权利要求1所述的烧结料点火后料面打孔装置，其特征在于所述烧结机的正常速度为1.5～3m/min。 

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