CN201841159U - 基于六辊轧机的复合式正负弯辊装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种基于六辊轧机的复合式正负弯辊装置，由4个弯辊缸构成，所述弯辊缸分别装在操作侧和传动侧入口和出口处的上下工作辊轴承座之间，4个弯辊缸的结构相同，均由上、下压板、缸盖、固定块、缸体、活塞杆、球面垫、连接杆、导向键、锁紧环和复合缸套组成，其中的固定块中装有缸体，其上端连接缸盖，缸盖连接上压板，上压板则装在所述上工作辊轴承的T槽中；缸体的下部有缩颈，其上套装复合缸套，复合缸套下部连接所述下压板，下压板装在下工作辊轴承座的T槽中；缸体与缸盖及活塞杆组成弯辊液压缸；复合缸套与活塞杆、球形垫、连接杆、导向键及锁紧环连成一体，组成复合弯辊液压缸，并可与弯辊液压缸一起在固定块中滑动。

Description

基于六辊轧机的复合式正负弯辊装置

技术领域

本实用新型涉及专门适用于金属轧机或其加工产品的利用轧辊挠度的控制设备或方法，用于有色金属及合金薄带的轧制。

背景技术

传统的六辊轧机的工作辊弯辊装置，上下辊单独设置，因结构限制，每个工作辊轴承座的入口或出口需要布置并列的两个液压缸，如图1和图2所示。每架轧机需要安装16个正负弯辊缸，管路繁多，检修非常困难。

发明内容

本实用新型的提出，旨在设计一种基于六辊轧机的复合式正负弯辊装置，以减少管路渗漏对轧机弯辊力的影响，同时减少轧机液压管路的维修量。

本实用新型的技术解决方案是这样实现的：

一种基于六辊轧机的复合式正负弯辊装置，由4个弯辊缸构成，所述弯辊缸分别装在操作侧和传动侧入口和出口处的上下工作辊轴承座之间，4个弯辊缸的结构相同，均由上压板、缸盖、固定块、缸体、活塞杆、球面垫、连接杆、导向键、锁紧环、复合缸套和下压板组成，其特征在于：固定块固定于牌坊的窗口中部的腰块上，固定块中装有缸体，其上端连接缸盖，缸盖连接上压板，上压板装在上工作辊轴承座的T形槽中；缸体的下部有缩颈，其上套装复合缸套，复合缸套的下部连接下压板，下压板伸入下工作辊轴承座的T形槽中；缸体与缸盖、活塞杆组成弯辊液压缸，其活塞腔有通油口；活塞杆还通过球面垫、连接杆、导向键及锁紧环与复合缸套连接成一体，组成复合弯辊液压缸，其活塞杆腔上有通油口，复合弯辊液压缸随活塞杆一起运动，并沿缸体上下滑动；活塞腔供油时，液压缸双向伸出，上压板向上压紧上工作辊轴承座，下压板同时向下压紧下工作辊轴承座，产生正弯辊力，使上下工作辊凸形变形；活塞杆腔供油时，液压缸双向收缩，上压板向下拉紧上工作辊轴承座，下压板同时向上拉紧下工作辊轴承座，产生负弯辊力，使上下工作辊凹形变形。

所述的固定块与复合缸套之间装有导向键。

所述的复合弯辊液压缸装在固定块的中心圆孔内，伸缩时可与缸体一起沿固定块的内孔滑动。

与现有技术相比较，本实用新型的优点显而易见，主要表现在：

1液压缸数量少，管路数量少，不易发生渗漏，弯辊力易于保持稳定；

2结构简单紧凑，不影响牌坊刚度；

3维修量小，换辊方便；

4上下弯辊力大小相等，方向相反，不对牌坊产生附加力。

附图说明

本实用新型有附图6幅，其中：

图1是传统弯辊装置的布置图；

图2是传统弯辊装置的结构示意图；

图3是复合式弯辊装置的布置图；

图4是复合式弯辊装置结构图；

图5是轧辊负弯变形示意图；

图6是轧辊正弯变形示意图。

在图中：1、上压板，2、缸盖，3、固定块，4、缸体，5、活塞杆，6、球面垫，7、连接杆，8、导向键，9、锁紧环，10、复合缸套，11、，下压板，12、上工作辊轴承座，13、下工作辊轴承座，14、上工作辊，15、下工作辊，16、上中间辊，17、下中间辊，18、上支撑辊，19、下支撑辊，20、牌坊。

具体实施方式

如图3～图6所示的一种基于六辊轧机的复合式正负弯辊装置，由四个弯辊缸构成，分别安装在操作侧和传动侧的入口和出口处的上下工作辊轴承座之间，四个部分结构基本相同，每个弯辊缸主要由上压板1、缸盖2、固定块3、缸体4、活塞杆5、球面垫6、连接杆7、导向键8、锁紧环9、复合缸套10、下压板11等部分组成，固定块3用螺栓把合在牌坊20的窗口中部的腰块上，缸体4、缸盖2、活塞杆5组成弯辊液压缸，复合缸套10套在缸体外侧，并由连接杆7、球面垫6和锁紧环9与弯辊缸的活塞杆相连，连接杆7与活塞杆5及复合缸套10之间的接触处采用球面垫6进行自动调心。上压板1与缸盖2连接并伸入上工作辊轴承座12的T形槽中，下压板11与复合缸套10连接并伸入下工作辊轴承座13的T形槽中。复合弯辊液压缸位于固定块3的中心圆孔内，伸缩时可以沿固定块内孔上下滑动。在固定块3和复合缸套10之间设置导向键8，防止液压缸旋转同时限制液压缸的伸缩极限。

活塞腔供油时，液压缸双向伸长，上压板1向上压紧上工作辊轴承座12，下压板11同时向下压紧下工作辊轴承座13，产生正弯辊力，使上下工作辊凸形变形。活塞杆腔供油时，液压缸双向收缩，上压板1向下拉紧上工作辊轴承座12，下压板11同时向上拉紧下工作辊轴承座13，产生负弯辊力，使上下工作辊凹形变形。无论正弯还是负弯，这个同时作用于上下工作辊轴承座的弯辊力大小相等，方向相反，不会对牌坊产生附加力。

工作原理：

常规轧制时，由于轧制力的作用，上工作辊14、下工作辊15中间变形较大，导致轧出的带材中间厚，两边薄；所以新辊磨辊时，一般将辊磨成中凸形，但这样又会导致轧出的带材中间薄，两边厚。

为了解决这个矛盾，现在采用正负弯辊装置。即新辊时采用负弯，磨损后采用正弯。

使用新辊时，轧辊本身中间一般带有凸度，轧制时还产生热凸度，这时轧出的带材中间薄，两边厚，现在采用负弯辊装置，使工作辊预先正向弯曲，轧制时工作辊上工作辊14、下工作辊15在负弯辊力和轧制力的联合作用下保持平直，压靠在上中间辊16、下中间辊17上，使轧出的带材厚度均匀，轧辊负弯变形示意图见图4。待轧辊磨平后，轧出的带材中间厚，两边薄，此时采用正弯辊装置，使工作辊预先反向弯曲，轧制时工作辊在弯辊力和轧制力的联合作用下保持平直，压靠在上中间辊16上，使轧出的带材厚度均匀，轧辊正弯变形示意图见图5。

Claims (3)

1.一种基于六辊轧机的复合式正负弯辊装置，由4个弯辊缸构成，所述弯辊缸分别装在操作侧和传动侧入口和出口处的上下工作辊轴承座之间，4个弯辊缸的结构相同，均由上压板(1)、缸盖(2)、固定块(3)、缸体(4)、活塞杆(5)、球面垫(6)、连接杆(7)、导向键(8)、锁紧环(9)、复合缸套(10)和下压板(11)组成，其特征在于：固定块(3)固定于牌坊(20)的窗口中部的腰块上，固定块(3)中装有缸体(4)，其上端连接缸盖(2)，缸盖(2)连接上压板(1)，上压板(1)装在上工作辊轴承座(12)的T形槽中；缸体(4)的下部有缩颈，其上套装复合缸套(10)，复合缸套(10)的下部连接下压板(11)，下压板(11)伸入下工作辊轴承座(13)的T形槽中；缸体(4)与缸盖(2)、活塞杆(5)组成弯辊液压缸，其活塞腔有通油口；活塞杆(5)还通过球面垫(6)、连接杆(7)、导向键(8)及锁紧环(9)与复合缸套(10)连接成一体，组成复合弯辊液压缸，其活塞杆腔上有通油口，复合弯辊液压缸随活塞杆(5)一起运动，并沿缸体(4)上下滑动；活塞腔供油时，液压缸双向伸出，上压板(1)向上压紧上工作辊轴承座(12)，下压板(11)同时向下压紧下工作辊轴承座(13)，产生正弯辊力，使上下工作辊凸形变形；活塞杆腔供油时，液压缸双向收缩，上压板(1)向下拉紧上工作辊轴承座(12)，下压板(11)同时向上拉紧下工作辊轴承座(13)，产生负弯辊力，使上下工作辊凹形变形。

2.根据权利要求1所述的基于六辊轧机的复合式正负弯辊装置，其特征在于所述的固定块(3)与复合缸套(10)之间装有导向键(8)。

3.根据权利要求1所述的基于六辊轧机的复合式正负弯辊装置，其特征在于所述的复合弯辊液压缸装在固定块(3)的中心圆孔内，伸缩时可与缸体(4)一起沿固定块(3)的内孔滑动。

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