CN201791981U - 工件自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于数控车床领域，涉及一种工件自动上料装置，该装置包括固定支架(10)、调整板(11)、料槽(4)、第一汽缸(1)、推料杆(2)、挡块(6)、第二汽缸(7)、滑动杆(5)、第三汽缸(8)、顶料杆(9)和夹料块(12)。本实用新型主要应用于较小工件的金属加工，利用PMC控制器使上料装置的动作衔接稳定、连贯、精密，可提高车床的生产效率，降低生产成本，实现小型零件大批量生产自动化的目标。

Description

工件自动上料装置

技术领域

本实用新型属于数控车床领域，具体涉及一种工件自动上料装置。

背景技术

传统的数控车床，其工件是需要人工安装的。如果工件的加工时间短，批量又较大，则所需人工的工作量就比较大，而且人工操作也不安全。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是：针对小型方形类工件的上料工序，开发自动上料装置，降低工人劳动强度，提高车床的生产效率以及车床的安全操作水平。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案。

本实用新型提供了一种工件自动上料装置，包括：固定支架，其包括相互垂直且固定在一起的第一平板和第二平板，所述第一平板和第二平板上设置有腰孔；其中，所述第一平板竖直设置，所述第二平板水平设置；调整板，竖直设置，其上设置有腰孔，固定在所述第一平板上；竖直设置并固定在所述调整板上的料槽；水平设置并固定在所述调整板上的第一汽缸；固定在所述第一汽缸的活塞杆上的推料杆；固定在所述调整板上的挡块；竖直设置并与所述挡块固定连接的第二汽缸；固定在所述第二汽缸的活塞杆上并与所述推料杆垂直的滑动杆；水平设置并固定在所述滑动杆下部的第三汽缸；固定在所述第三汽缸的活塞杆上并分别与所述推料杆和滑动杆垂直的顶料杆以及固定在所述第三汽缸下方的夹料块。

优选地，该装置还包括设置于所述第二汽缸上的调整螺帽。

优选地，该装置还包括设置于所述夹料块上方、与所述滑动杆转动连接、后部通过弹簧连接在所述滑动杆上的夹头。

优选地，该装置还包括固定于所述调整板上的夹头挡杆。

优选地，该装置的所述固定支架还包括第三平板，其垂直固定在所述第一平板和第二平板上。

优选地，该装置的所述料槽设置为可插入分离式安装在料槽座上。

(三)有益效果

本实用新型的工件自动上料装置具有如下有益效果：

该装置主要应用于金属加工，尤其是较小工件的加工，利用可编程序机床控制器(Programmable Machine Controller，PMC)使得上料装置的动作衔接稳定、连贯、精密，配合工件接收装置，能大幅提高生产效率，实现小型零件大批量生产自动化的目标。

附图说明

图1为依照本实用新型一种实施方式的工件自动上料装置的主视图；

图2为图1所示装置的侧视图；

图3为图2的A-A剖面图；

图4为图1所示装置上料第一工序的示意图；

图5为图1所示装置上料第二工序的示意图；

图6为图1所示装置上料第三工序的示意图；

图7为图1所示装置上料第四工序的示意图。

图中：1、第一汽缸；2、推料杆；3、工件；4、料槽；5、滑动杆；6、挡块；7、第二汽缸；8、第三汽缸；9、顶料杆；10、固定支架；11、调整板；12、夹料块；13、卡头；14、夹头；15、夹头挡杆；16、调整螺帽；17、连接杆；18、汽缸座；19、连接板；20、料槽座。

具体实施方式

本实用新型提出的工件自动上料装置，结合附图和实施例详细说明如下。

依照本实用新型一种实施方式的工件自动上料装置的主视图如图1所示；图2为图1所示装置的侧视图；图3为图2的A-A剖面图。如图1-3所示，该装置包括：固定支架10，包括互相垂直并固定在一起的第一平板和第二平板，所述第一平板和第二平板上设置有腰孔，所述第一平板竖直设置，所述第二平板水平设置，固定支架10还包括垂直固定在所述第一平板和第二平板上的第三平板，固定支架10用于对本发明的上料装置进行固定；调整板11竖直设置，其上设置有腰孔，固定在固定支架10的所述第一平板上；连接杆17固定在调整板11上，连接板19锁定在连接杆17上，料槽座20锁定在连接板19上，料槽4可以竖直插入料槽座20，方便更换，即当一根料槽中的工件全部加工完成后，可以换装另一根已经装满工件的料槽；汽缸座18锁定在连接杆17上，第一汽缸1水平设置锁定在汽缸座18上；推料杆2水平设置，固定在第一汽缸1的活塞杆上；挡块6，对应排列成一对，固定在调整版11上，其作用是限制滑动杆5的自由度，使滑动杆5只能沿挡块6上下滑动；第二汽缸7竖直设置，以螺纹方式固定连接在挡块6上；滑动杆5竖直设置，固定在第二汽缸7的活塞杆上；第三汽缸8水平设置，以螺纹方式固定在滑动杆5下部；顶料杆9水平设置，固定在第三汽缸8的活塞杆上，并分别与推料杆2和滑动杆5垂直；夹料块12固定在第三汽缸8下方；夹头14设置在夹料块12上方，与滑动杆5转动连接，夹头14后部有弹簧连接在滑动杆5上，夹头挡杆15固定在调整板11上，用于挡住夹头14后部弹起，夹头14前部可上下转动，以便松开或夹紧工件，当滑动杆5位于上位时，夹头14松开工件3，当滑动杆5位于下位时，夹头14夹紧工件3；设置于第二汽缸7上的调整螺帽16用于调节滑动杆5的下极限位置，以便调节第二汽缸7的行程，结合调整板11对滑动杆5前后位置的调节而使工件3对准卡头13上的两爪卡盘中心。该装置由控制单元PMC对上料动作进行控制，PMC是数控车床基本电控器件一控制器的一部分。

图4至图7分别为图1所示装置上料第一工序至第四工序的示意图，该装置的工作原理为：首先如图4所示，将工件3填满料槽4；然后如图5所示接通第一汽缸1的电磁阀，使第一汽缸1的活塞杆带动推料杆2将工件3推入夹料块12中；然后如图6所示接通第二汽缸7的电磁阀，使第二汽缸7的活塞杆带动滑动杆5向下运动，当滑动杆5到达下位置点时使工件3对准安装在卡头13上的两爪卡盘的中心；接着如图7所示接通第三汽缸8的电磁阀，第三汽缸8的活塞杆带动顶料杆9将工件3顶入两爪卡盘的卡爪中，然后被卡爪夹紧；最后如图4所示回到原位。完成以上一个循环动作后料槽4中的一个工件3就装到两爪卡盘上了，接着运行数控车床的加工程序。该装置的上料动作由PMC进行控制。

该装置主要应用于金属加工，尤其是较小工件的加工，利用PMC使得上料装置的动作衔接稳定、连贯、精密，可提高车床的生产效率。配合工件接收装置，采用车床主轴的多点实时定位，保证两爪卡盘的工件装夹精度和装夹效率。例如使用该装置能在10秒内完成某个单一零件的加工，成功率达到99％，因此能大幅提高生产效率，实现小型零件大批量生产自动化的目标。可以发展其柔性制造功能，实现其功能对小型零件的通用性。

以上实施方式仅用于说明本实用新型，而并非对本实用新型的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本实用新型的范畴，本实用新型的专利保护范围应由权利要求限定。

Claims (6)

1.一种工件自动上料装置，其特征在于，包括：

固定支架(10)，其包括相互垂直且固定在一起的第一平板和第二平板，所述第一平板和第二平板上设置有腰孔；其中，所述第一平板竖直设置，所述第二平板水平设置；

调整板(11)，竖直设置，固定在所述第一平板上，所述调整板(11)上设置有腰孔；

料槽(4)，竖直设置，固定在所述调整板(11)上；

第一汽缸(1)，水平设置，固定在所述调整板(11)上；

推料杆(2)，固定在所述第一汽缸(1)的活塞杆上；

挡块(6)，固定在所述调整板(11)上；

第二汽缸(7)，竖直设置，与所述挡块(6)固定连接；

滑动杆(5)，固定在所述第二汽缸(7)的活塞杆上，并与所述推料杆(2)垂直；

第三汽缸(8)，水平设置，固定在所述滑动杆(5)下部；

顶料杆(9)，固定在所述第三汽缸(8)的活塞杆上，并分别与所述推料杆(2)和滑动杆(5)垂直；

夹料块(12)，固定在所述第三汽缸(8)下方。

2.如权利要求1所述的工件自动上料装置，其特征在于，还包括设置于所述第二汽缸(7)上的调整螺帽(16)。

3.如权利要求2所述的工件自动上料装置，其特征在于，还包括设置在所述夹料块(12)上方、与所述滑动杆(5)转动连接的夹头(14)，所述夹头(14)后部通过弹簧连接在所述滑动杆(5)上。

4.如权利要求3所述的工件自动上料装置，其特征在于，还包括固定于所述调整板(11)上的夹头挡杆(15)。

5.如权利要求1所述的工件自动上料装置，其特征在于，所述固定支架(10)还包括第三平板，其垂直固定在所述第一平板和第二平板上。

6.如权利要求1-5中任意一项所述的工件自动上料装置，其特征在于，所述料槽(4)设置为可插入分离式安装在料槽座(20)上。

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