CN201685107U - 一种汽车制动凸轮轴双顶尖切削工艺中的双顶尖切削夹具 - Google Patents
一种汽车制动凸轮轴双顶尖切削工艺中的双顶尖切削夹具 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型涉及一种汽车制动凸轮轴双顶尖切削工艺中的双顶尖切削夹具，包括底座、顶针固定座和数控分度头，其创新点在于：所述底座的两端分别设有左、右顶针固定座，左顶针固定座上设有固定顶针，右顶针固定座设有与固定顶针对应的活动压紧顶针，所述活动压紧顶针与右顶针固定座螺纹配合，其末端连接有手轮，顶针数控分度头设在两顶针固定座之间。本实用新型将凸轮轴放置在固定顶针和活动压紧顶针之间，旋转手轮，活动压紧顶针与固定顶针端部抵住凸轮轴的中心孔，该两中心孔的连线为加工基准，在对凸轮轴的所有工艺步骤中，均以凸轮轴两端面的中心孔为加工基准进行铣削，采用同一加工基准，减少累积误差，降低了产品超差报废率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种工装夹具，特别涉及一种用于汽车制动凸轮轴双顶尖切削工艺中的双顶尖切削夹具。
背景技术
目前，大部分国产汽车及部分国外汽车的气压制动系统中，都采用凸轮促动的车轮制动器，而汽车制动器凸轮轴在制造时，从锻造的凸轮轴毛坯制成成品，需要进行凸轮轴端面铣平、外圆精车、头部S型渐开线轮廓铣削以及花键的铣加工。传统的切削工艺中，凸轮轴的外圆与花键加工均以两端面上的中心孔为加工基准，而大端部S型渐开线轮廓铣削采用专业数控铣床上的精密三爪卡盘夹紧凸轮轴梗部外径即凸轮轴外圆，输入渐开线加工编程，然后进行仿型切削加工，其存在缺点是：采用卡爪夹紧凸轮轴，改变了前道工序以凸轮轴轴线为基准的加工基准，一旦改变加工基准，势必造成加工后的工件跳动超差，产品报废率较高，浪费了多种资源，加重了生产成本。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是提供一种用于汽车制动凸轮轴双顶尖切削工艺中的双顶尖切削夹具，能够保证凸轮轴铣削的加工基准，减少累计误差。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种汽车制动凸轮轴双顶尖切削工艺中的双顶尖切削夹具，包括底座、顶针固定座和数控分度头，其创新点在于：所述底座的两端分别设有左、右顶针固定座，左顶针固定座上设有固定顶针，右顶针固定座设有与固定顶针对应的活动压紧顶针，所述活动压紧顶针与右顶针固定座螺纹配合，其末端连接有手轮，顶针数控分度头设在两顶针固定座之间。
本实用新型的优点在于：将凸轮轴放置在固定顶针和活动压紧顶针之间，旋转手轮，活动压紧顶针与固定顶针端部抵住凸轮轴的中心孔，该两中心孔的连线为加工基准，在对凸轮轴的所有工艺步骤中，均以凸轮轴两端面的中心孔为加工基准进行切削，采用了同一加工基准，减少了各工序的累积误差，降低了产品报废率。
附图说明
附图为本实用新型汽车制动凸轮轴双顶尖切削工艺中双顶针切削夹具的结构示意图。
具体实施方式
汽车制动凸轮轴双顶尖切削工艺步骤如下：
第一步铣端面打中心孔，将总长200-800mm端部为S型渐开线轮廓的锻造凸轮轴毛坯放置在铣端面钻中心孔组合机上，机床的转速设为400转/分，铣削凸轮轴毛坯的两个端面，铣削端面后的凸轮轴毛坯总长可在200-800mm之间，并在两端面上钻Φ4的中心孔；
第二步车凸轮轴外圆，将双顶针切削夹具固定在数控车床的工作位置上，凸轮轴两端通过双顶针切削夹具装夹，所述双顶针切削夹具如附图所示，包括底座1、左顶针固定座2、右顶针固定座3和数控分度头4，左顶针固定座2和右顶针固定座3分别设在底座1的两端，左顶针固定座2上设有固定顶针5，另一端右顶针固定座3设有活动压紧顶针6，活动压紧顶针6与右顶针固定座3螺纹配合，其末端安装有手轮7，数控分度头4设在两顶针固定座2、3之间，旋转手轮7，活动压紧顶针6前移，使得固定顶针5和活动压紧顶针6分别抵住凸轮轴两端面的中心孔，数控分度头4带动凸轮轴旋转，数控车床主轴转速800转/分，走到量300mm/分，进行粗车凸轮轴外圆，然后调整主轴转速600转/分，走到量150mm/分，进行精车；
第三步铣端部S型渐开线轮廓，继续以凸轮轴两端面的中心孔为基准，凸轮轴通过双顶针切削夹具装夹，然后调整主轴转速为375转/分，进行凸轮轴头部S型渐开线轮廓粗铣，精铣时，主轴转速调为474转/分；
第四步，以凸轮轴两端面的中心孔为基准，凸轮轴通过双顶针切削夹具装夹，进行花键的铣削，完成凸轮轴的机加工切削。
Claims (1)
1.一种汽车制动凸轮轴双顶尖切削工艺中的双顶尖切削夹具，包括底座、顶针固定座和数控分度头，其特征在于：所述底座的两端分别设有左、右顶针固定座，左顶针固定座上设有固定顶针，右顶针固定座设有与固定顶针对应的活动压紧顶针，所述活动压紧顶针与右顶针固定座螺纹配合，其末端连接有手轮，顶针数控分度头设在两顶针固定座之间。
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