CN201592091U - 高效新型反应器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种高效新型反应器。包括壳体，设在壳体底部的进气口，设在壳体顶部的出气口，进气口与出气口之间为混合通道，在壳体的中部混合通道的外侧设有料室，料室与设在壳体外的第一进料管相通，料室的底部侧面设有插入到混合通道的出料管，在壳体上设有插入到混合通道的第二进料管。本实用新型的优点效果：通过第二进料管进入的氧化铝颗粒弥补了出料管氧化铝颗粒在管道平面上形成的盲区，使氧化铝颗粒在较短的管道距离内便可布满整个管道截面，与烟气最大程度的混合，提高了整个过程的吸附效率。同时两层氧化铝颗粒的运动轨迹不同，彼此碰撞较少，因此氧化铝颗粒的磨损率较低。

Description

高效新型反应器

技术领域

本实用新型涉及一种反应器，尤其涉及一种电解铝厂烟气净化系统中氧化铝和烟气的混合用的高效新型反应器，可显著地提高氧化铝颗粒和粉尘的混合效果，有效地提高氧化铝颗粒对氟化氢气体的吸附，提高电解烟气的净化效率。

背景技术

在电解铝烟气干法净化过程中，反应器起着重要的作用，是氧化铝颗粒和电解烟气混合的重要设备，直接关系着电解烟气净化效率的高低，和其它净化设备的正常运行与否。在电解烟气净化系统中，反应器一般可分为管道式反应器、文丘里反应器、VRI反应器、沸腾床反应器和喷射式反应器。

管道式反应器直接在管道中加入氧化铝，氧化铝与烟气混合管道长，混合较充分，但是对管道磨损严重，且在进入除尘器时颗粒物由于惯性作用，分布不均等现象。文丘里反应器和VRI反应器由于对气流的压迫作用，促使氧化铝颗粒物向管道中心运动，需要较长的扩散段，氧化铝颗粒才能与烟气充分混合。在净化系统中，从反应器到除尘器入口距离一般不到8米，因此氧化铝颗粒在有限的管道中很难充分扩散，影响整个净化系统的吸附效果。同时由于从汇总管道到反应器中，气流方向的改变，文丘里反应器对一侧管壁的磨损较严重，而VRI反应器内部流化元件则容易损害，造成杜塞。沸腾床反应器的混合效果最好，吸附效果最好的一种反应器，但也是能耗最高的一种的反应器。在节能减排的今天，这种反应器技术已经基本淡出了历史的舞台。

实用新型内容

为了解决上述技术问题本实用新型提供一种高效新型反应器，目的是增加氧化物颗粒物和烟气的混合程度，提高氟化氢的吸附效率，并且减少氧化铝颗粒物间的磨损。

为达上述目的本实用新型高效新型反应器，包括壳体，设在壳体底部的进气口，设在壳体顶部的出气口，进气口与出气口之间为混合通道，在壳体的中部混合通道的外侧设有料室，料室与设在壳体外的第一进料管相通，料室的底部侧面设有插入到混合通道的出料管，在壳体上设有插入到混合通道的第二进料管。

所述的料室下方设有反应器气室，反应器气室与壳体上设有反应器流化风管相通。

所述的料室与反应器气室之间设有透气板。

所述的第一进料管和第二进料管的数量为1-10个。

所述的第二进料管的出料口设在混合通道的中心。

所述的第二进料管为钢管或圆形溜槽管道。

所述的第二进料管进料端高于出料端。

所述的第二进料管设在出料管的上部、出料管的下部或与出料管平齐。

所述的出料管的数量在1～30个。

所述的出料管的形状为圆形或方形钢管。

所述的出料管的出料端设在管道内部四周，长度为10～400mm。

所述的进气口与料室之间的混合通道的截面为梯形。

所述的壳体为圆形、方形或矩形。

所述的第二进料管的进料端与进料口相通。

所述的料室的上部设有密封盖。

本实用新型的优点效果：通过第二进料管进入的氧化铝颗粒弥补了出料管氧化铝颗粒在管道平面上形成的盲区，结合流体特性，实现氧化铝颗粒的在反应器内多点分层加料，使氧化铝颗粒在较短的管道距离内便可布满整个管道截面，与烟气最大程度的混合，增加气固混合的程度，提高了整个过程的吸附效率。同时两层氧化铝颗粒的运动轨迹不同，彼此碰撞较少，因此氧化铝颗粒的磨损率较低。在7～8米的混合通道中，混合程度将提高50～100％，颗粒物破损将降低10～40％。降低了氧化铝的破损，有利于电解生产的运行，具有巨大的市场应用前景。在电解铝行业烟气净化领域将产生重要的经济和社会效益。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中：1、第一进料管；2、料室；3、反应器气室；4、反应器流化风管；5、出气口；6、出料管；7、进料口；8、第二进料管；9、进气口；10、透气板；11、混合通道；12、壳体；13、密封盖。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型加以详细描述，但本实用新型的保护范围不受示意图所限。

实施例1

如图1中所示本实用新型高效新型反应器，包括壳体12，壳体12为圆形，设在壳体12底部的进气口9，设在壳体12顶部的出气口5，进气口9与出气口5之间为混合通道11，在壳体12的中部混合通道11的外侧设有料室2，料室2与设在壳体12外的第一进料管1相通，料室2的底部侧面设有插入到混合通道11的出料管6，在壳体12上设有插入到混合通道11的第二进料管8，第二进料管8的进料端与进料口7相通，料室2下方混合通道11外侧设有反应器气室3，反应器气室3与壳体12上设有反应器流化风管4相通，料室2与反应器气室3之间设有透气板10，料室2的上部设有密封盖13；第一进料管1和第二进料管8的数量为5个，第二进料管8的出料口设在混合通道11的中心，第二进料管8为圆形溜槽管道，第二进料管8进料端高于出料端，第二进料管8设在出料管6的下部，出料管6的数量在15个，出料管6的形状为圆形钢管，出料管6的出料端设在管道内部四周，长度为10～400mm。进气口9与料室2之间的混合通道11的截面为梯形。

实施例2

实施例1中的壳体为方形，第二进料管8为钢管，出料管6的形状为方形钢管，出料管6的数量为30个，第一进料管和第二进料管的数量为10个，第二进料管8设在出料管6的上部，其它同实施例1。

实施例3

实施例1中的壳体为矩形，出料管6的数量为1个，第一进料管1和第二进料管8的数量为1个，第二进料管8与出料管6平齐，其它同实施例1。

氧化铝颗粒分别从反应器第一进料管1和第二进料管8进入反应器。从第一进料管1进入的氧化铝颗粒在透气板10和料室2上运动均布，分别从出料管6中进入混合通道，与烟气混合。从第二进料管8进入的氧化铝颗粒进入混合通道。烟气则从进气口9进入，从出气口5排出，并在反应器中与氧化铝颗粒物混合。气体通过反应器流化风管4进入反应器风室3。

Claims (14)

1.高效新型反应器，包括壳体，设在壳体底部的进气口，设在壳体顶部的出气口，进气口与出气口之间为混合通道，其特征在于在壳体的中部混合通道的外侧设有料室，料室与设在壳体外的第一进料管相通，料室的底部侧面设有插入到混合通道的出料管，在壳体上设有插入到混合通道的第二进料管，第二进料管的进料端与进料口相通。

2.根据权利要求1所述的高效新型反应器，其特征在于所述的料室下方设有反应器气室，反应器气室与壳体上设有反应器流化风管相通。

3.根据权利要求2所述的高效新型反应器，其特征在于所述的料室与反应器气室之间设有透气板。

4.根据权利要求1所述的高效新型反应器，其特征在于所述的第一进料管和第二进料管的数量为1-10个。

5.根据权利要求4所述的高效新型反应器，其特征在于所述的第二进料管的出料口设在混合通道的中心。

6.根据权利要求1、4或5所述的高效新型反应器，其特征在于所述的第二进料管为钢管或圆形溜槽管道。

7.根据权利要求6所述的高效新型反应器，其特征在于所述的第二进料管进料端高于出料端。

8.根据权利要求7所述的高效新型反应器，其特征在于所述的第二进料管设在出料管的上部、出料口的下部或与出料管平齐。

9.根据权利要求1所述的高效新型反应器，其特征在于所述的出料管的数量在1～30个。

10.根据权利要求9所述的高效新型反应器，其特征在于所述的出料管的形状为圆形或方形钢管。

11.根据权利要求10所述的高效新型反应器，其特征在于所述的出料管的出料端设在管道内部四周，长度为10～400mm。

12.根据权利要求1所述的高效新型反应器，其特征在于所述的进气口与料室之间的混合通道的截面为梯形。

13.根据权利要求1所述的高效新型反应器，其特征在于所述的壳体为圆形、方形或矩形。

14.根据权利要求1所述的高效新型反应器，其特征在于所述的料室的上部设有密封盖。

Images