CN201519482U - 药材活性成分提取系统 - Google Patents

Abstract

一种药材活性成分提取系统包括动态逆流连续提取器、动态连续药渣脱溶器、封闭式输送机、进料装置、溶剂添加装置和溶剂冷凝器。与现有技术相比，本实用新型的优点在于：药材连续进料，在提取器内连续逆流提取、湿药渣连续输送到药渣脱溶器、药渣脱溶器连续脱溶以及连续进溶剂、连续循环喷淋、溶剂气体连续回收等；各个工艺过程均在系统内全自动、全封闭进行，所以提取工艺能够提高提取率、减少溶剂消耗、降低劳动强度、增大生产能力。

Description

药材活性成分提取系统

技术领域

本实用新型涉及一种活性成分提取及溶剂回收的系统，可应用于万寿菊、田月菊等中药材活性成分的提取及溶剂的回收。

背景技术

现有的药材活性成分的提取，采用的是提取罐浸泡提取工艺，具体措施是：提取罐内加入一定比例的物料与溶剂，将罐内加热到工艺温度，溶剂液体对物料浸泡将物料中所含的可溶性成分溶解出来，经过大约二个工艺时间浸泡，完成一次提取。时间到后，首先通过提取液泵抽出罐内提取混合液，然后对罐内含溶剂药渣加热，蒸发出所含的溶剂，排出罐内的干药渣。蒸发出的溶剂气体引到冷凝器回收其中的溶剂，经冷却后回收的溶剂打到溶剂周转储罐重复使用或者经浓缩后再使用。根据提取要求不同，有的原料在完成第一次提取之后，先抽出罐内提取液，然后再次加入规定数量新鲜溶剂，在工艺温度下进行第二次提取，完成后抽出提取液烘干药渣，回收蒸发出的溶剂，最后排出药渣。前者整个提取过程只经过一次浸泡提取，叫单道提取，后者叫二道提取。由于单道提取率较低，多数原料都应进行二道提取，以提高提取率。

这种提取工艺比较简单，设备较少，能够适用于原料数量较少情况的提取。但由于其为间歇式操作，各道工序如加料、加溶剂、进蒸汽加热、排提取液、排渣等都得人工转换开关调节操作，人为因素容易对提取效果造成影响，且劳动强度较高，不易提高产量，开盖排渣容易造成含溶剂气体泄漏。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种连续动态、工作效率高、劳动强度低的药材活性成分提取系统。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种药材活性成分提取系统，其特征在于包括

动态逆流连续提取器，用于在药材原料中提取有效成分，具有进料口、提取液出口、溶剂进口和湿药渣出口；

动态连续药渣脱溶器，用于在湿药渣中回收溶剂具有湿药渣进口、干药渣出口和汽化溶剂出口；

封闭式输送机，连接于前述的动态逆流连续提取器的湿药渣出口与动态连续药渣脱溶器的湿药渣进口之间；

进料装置，设置于前述动态逆流连续提取器的进料口；

溶剂添加装置，设置于前述动态逆流连续提取器的溶剂进口；以及

溶剂冷凝器，设置于前述动态连续药渣脱溶器的汽化溶剂出口。

所述的进料装置内设有用于将药材原料螺旋推进的螺旋输送机。

所述的溶剂添加装置上设有加热装置。

所述的动态逆流连续提取器包括

罐体，具有所述的溶剂进口、提取液出口、物料进口和湿料渣出口；

底座，设于前述罐体下面；

旋转体，能旋转地设于前述的罐体内，由内筒体和外筒体组成，并用隔板将前述内筒体和外筒体之间的空间分隔成多个扇形环状的料槽；

活络门，设于前述每个料槽的底部，一侧边铰接于前述旋转体底部，另一侧边径向两端分别设有内滚轮和外滚轮，端面为一能供溶剂渗透但物料不能通过滤网；

内轨道和外轨道，设于前述的罐体内，供前述内滚轮和外滚轮滚动导向，其中，进入所述罐体的湿料渣出口处的一段内轨道和外轨道均呈下坡状，而离开所述罐体的湿料渣出口处的一段内轨道和外轨道均呈上坡状，并且，其余部分的内轨道和外轨道均为水平状；

集液斗，为多个，设于前述活络门的下方，用于承接从前述滤网内渗透出来的提取液，多个集液斗的液位高度呈阶梯式逐级降低设置，并且，逐级降低的方向与前述旋转体转动的方向相反，液位最低的集液斗的出液口与前述罐体的提取液出口相接，除液位最低的集液斗外，其余每个集液斗出液口均连接有一泵体，对应每个集液斗，前述的料槽上方均设有一与相应泵体相连的喷淋器；以及

电力驱动机构，用于驱动前述的旋转体转动。

所述的旋转体外周壁设有一齿条，所述的电力驱动机构包括电机、传动轴、减速箱和传动链轮，减速箱的输入端与前述的电机的输出端传动连接，减速箱的输出端通过一联轴器与前述的传动轴连接，传动链轮设于前述传动轴的端部，并通过一链条与前述的齿条实现同步传动。

所述的罐体一侧凸设有一与罐体相通的传动箱，所述的传动轴纵向设置于该传动箱内，而所述的传动链轮则位于该传动箱内。

所述的罐体中部纵向设置有一能旋转的转轴，所述旋转体的内筒体中部空腔内至少设有一块支撑板，该支撑板与前述转轴连接并能随转轴的旋转而旋转。

所述的脱溶器包括

筒体，具有药渣或料渣进口和汽化溶剂出口，

至少一个间接蒸汽脱溶层，设于前述的筒体内，具有出料口，与前述的药渣或料渣进口相接且与前述的汽化溶剂出口相通；

至少一个直接蒸汽脱溶层，设于前述的筒体内并位于前述的间接蒸汽脱溶层下方且与间接蒸汽脱溶层间隔布置，具有出料口，承接前述间接蒸汽脱溶层下来的药渣或料渣且与前述的汽化溶剂出口相通；

搅拌轴，贯穿前述的间接蒸汽脱溶层和直接蒸汽脱溶层，依次设有位于前述的间接蒸汽脱溶层内的第一搅拌叶片及位于前述直接蒸汽脱溶层内的第二搅拌叶片；以及

电动机构，通电后能驱动前述的搅拌轴旋转。

所述的筒体内还设有至少一个烘干层，该烘干层承接所述直接蒸汽脱溶层下来的药渣或料渣并具有出料口，所述的搅拌轴贯穿前述的烘干层并设有位于烘干层内的第三搅拌叶片。

所述的直接蒸汽脱溶层上设有一用于控制药渣或料渣层高度的调节器，该调节器包括料摆、第一连杆、第二连杆、第三连杆和料斗，

前述的料摆设于所述的直接蒸汽脱溶层上端面，下端与药渣或料渣接触，上端能转动地设置所述筒体一侧的第一销轴上；

前述第一连杆的一端与前述的第一销轴转动设置，并能随前述的料摆转动而同步转动；

前述的第二连杆大体与所述的搅拌轴平行设置，上端与前述第一连杆的另一端铰接，下端与前述的第三连杆的一端铰接；

前述的第三连杆的另一端能转动地设置所述筒体一侧的第二销轴上；前述的料门设于所述直接蒸汽脱溶层的出料口，一端设于前述的第二销轴上并能随前述的第三连杆的转动而同步转动以实现对出料口的打开和关闭。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：药材连续进料，在提取器内连续逆流提取、湿药渣连续输送到药渣脱溶器、药渣脱溶器连续脱溶以及连续进溶剂、连续循环喷淋、溶剂气体连续回收等；各个工艺过程均在系统内全自动、全封闭进行，所以提取工艺能够提高提取率、减少溶剂消耗、降低劳动强度、增大生产能力。

附图说明

图1为实施例结构示意图。

图2为图1中动态连续药渣脱溶器放大结构示意图。

图3为图2中调节器处于关闭状态放大示意图。

图4为图2中调节器处于打开状态放大示意图。

图5为图2中直接蒸汽脱溶层底部位置的局部放大图。

图6为图1中动态逆流连续提取器放大结构示意图。

图7为图6的俯视图。

图8为图6中活络门的结构示意图。

图9为图6中出料口部分结构示意图。

图10为动态逆流连续提取器展开后结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1所示，本实施例中的药材活性成分提取系统包括动态逆流连续提取器101、动态连续药渣脱溶器100、封闭式输送机107、进料装置102、溶剂添加装置104和溶剂冷凝器106。

动态逆流连续提取器101用于在药材原料中提取有效成分，具有进料口82、提取液出口75、溶剂进口83和湿药渣出口47；动态连续药渣脱溶器100用于在湿药渣中回收溶剂具有湿药渣进口13′、干药渣出口62′和汽化溶剂出口12′；封闭式输送机107连接于动态逆流连续提取器的湿药渣出口47与动态连续药渣脱溶器的湿药渣进口13′之间；进料装置102设置于动态逆流连续提取器的进料口82；溶剂添加装置104设置于动态逆流连续提取器的溶剂进口82；溶剂冷凝器108设置于动态连续药渣脱溶器的汽化溶剂出口12′。

进一步，进料装置102内设有用于将药材原料螺旋推进的螺旋输送机103。溶剂添加装置上设有蒸汽加热装置，该蒸汽加热装置具有蒸汽进口105和冷凝水出口106。

如图2所示，动态连续药渣脱溶器100包括筒体1′、底座9′及电动机构，筒体1′设于底座9′上，电动机构包括电机83′和设于底座9′上的减速箱82′，电机83′的输出端与减速箱82′的输入端传动连接。

筒体1′具有湿药渣进口13′、汽化溶剂出口12′和扩散室11′，药渣进口13′设置于药渣进料装置14′上，而药渣进料装置14′设置于筒体1′一侧，汽化溶剂出口12′位于筒体1′的顶端，扩散室11′位于筒体的顶部并与汽化溶剂出口12′相通。

筒体1′内自上而下依次设置有第一间接蒸汽脱溶层2′、第二间接蒸汽脱溶层3′、直接蒸汽脱溶层4′、第一间接蒸汽烘干层5′和第二间接蒸汽烘干层6′，一个与减速箱82′输出端传动连接的搅拌轴81′纵向设置于筒体1′，并贯穿上述各个脱溶层和烘干层，且依次在第一间接蒸汽脱溶层2′、第二间接蒸汽脱溶层3′、直接蒸汽脱溶层4′、第一间接蒸汽烘干层5′内分别设置有搅拌叶片26′、搅拌叶片36′、搅拌叶片46′、搅拌叶片4a′，搅拌叶片56′，其中直接蒸汽脱溶层4′上设有两组搅拌叶片，分别是搅拌叶片46′和搅拌叶片4a′。

第一间接蒸汽脱溶层2′具有底部的出料口22′，与药渣进料装置14′的出口相接且与汽化溶剂出口12′相通，第一间接蒸汽脱溶层2′包括脱溶槽21′及布置于该脱溶槽21′底部的蒸汽腔23′，该蒸汽腔23′具有外接的蒸汽进口24′和冷凝水出口25′，脱溶槽21′外壁与筒体1内壁之间具有间隙可供气流通过。

第二间接蒸汽脱溶层3′与第一间接蒸汽脱溶层2′间隔设置，具有出料口32′，第二间接蒸汽脱溶层3′中部具有空隙供气流通过，底部布置有蒸汽腔33′，蒸汽腔33′具有外接的蒸汽进口34′和冷凝水出口35′。

直接蒸汽脱溶层4′与第二间接蒸汽脱溶层3′间隔设置，具有出料口42′，承接第二间接蒸汽脱溶层3′下来的药渣且与汽化溶剂出口12′相通，直接蒸汽脱溶层4′的底部布置有蒸汽腔43′，该蒸汽腔42′具有外接的蒸汽进口44′和冷凝水出口45′，并且，该蒸汽腔43′与直接蒸汽脱溶层4′之间开设有多个自下而上的蒸汽通道431′(见图5所示)。直接蒸汽脱溶层4′外壁设有用于间接蒸汽加热的二个蒸汽腔，蒸汽腔具有外接的蒸汽进口47′、蒸汽进口48′、冷凝水出口47a′和冷凝水出口48a′。

第一烘干层5′承接直接蒸汽脱溶层4′下来的药渣，具有出料口52′，底部设有用于间接蒸汽加热的蒸汽腔53′，该蒸汽腔53′具有外接的蒸汽进口54′和冷凝水出口55′。第二烘干层6′承接第一烘干层5′下来的药渣，具有出料口62′，底部设有用于间接蒸汽加热的蒸汽腔63′，该蒸汽腔63′具有外接的蒸汽进口64′和冷凝水出口65′。对应地，筒体1′上设有水蒸气出口(图中无显示)。并且，直接蒸汽脱溶层4′与第一烘干层5′之间没有气流相通，所以水蒸气不会进入到扩散室11′内。

药渣的移动主要通过各个搅拌叶片实现。

直接蒸汽脱溶层4′上设有一用于控制药渣层高度的调节器7′。如图3和图4所示，调节器7′包括料摆71′、第一连杆76′、第二连杆73′、第三连杆77′和料斗75′，料摆71′设于直接蒸汽脱溶层4′上端面，下端与药渣接触，上端能转动地设置筒体1′一侧的第一销轴72′上；第一连杆76′的一端与第一销轴72′转动设置，并能随料摆71′转动而同步转动；第二连杆73′大体与搅拌轴81′平行设置，上端与第一连杆76′的另一端铰接，下端与第三连杆77′的一端铰接；第三连杆77′的另一端能转动地设置筒体1′一侧的第二销轴74′上；料门75′设于直接蒸汽脱溶层的出料口42′，一端设于第二销轴74′上并能随第三连杆77′的转动而同步转动以实现对出料口42′的打开和关闭。

第二烘干层6′上也设有一控制药渣层高度的调节器7a′，调节器7a′和调节器7′结构相同。

如图6和图7所示，本实施例中的动态逆流连续提取器101包括罐体1、底座4、旋转体5、活络门3、设于底座1顶部的内轨道41和外轨道42、数个集液斗、顶盖8和电力驱动机构6，底座4下方设有支撑脚46。

罐体1具有溶剂进口83、提取液出口48、物料进口82和湿料渣出口47，罐体1中部纵向设置有一能旋转的转轴29，转轴29两端设于轴承座11和轴承座12内。

旋转体2可旋转地设于罐体1内，由内筒体21和外筒体22组成，并用隔板23将内筒体21和外筒体22之间的空间分隔成多个扇形环状的料槽28，旋转体2外周壁设有27齿条，内筒体21直径上大且下小，外筒体22直径则为上小且下大，料槽28成为上窄下宽的形状，内筒体21中部空腔内设有上支撑板24和下支撑板25，上支撑板24和下支撑板25与转轴29均通过轴套26连接并能随转轴的旋转而旋转。

结合图8所示，活络门3设于每个料槽28的底部，由支架32及位于布置于支架32内的滤网31组成，滤网31能供溶剂渗透但物料不能通过，活络门3一侧条边与转动体2的隔板23下端通过铰链33连接固定，另一侧边固定在滚轮轴35上，滚轮轴35两端装有内滚轮34和外滚轮36。随着转动体2运转，滚轮34支撑着活络门3及料槽28内物料，在底座的内轨道41和外轨道42上前进，

结合图9所示，内轨道41和外轨道42供内滚轮34和外滚轮滚动36导向，内轨道41和外轨道42在集液斗的上方同一平面内，保证活络门3在平面内行走其中，内轨道41和外轨道42在进入湿料渣出口47处均有一段下坡状的内下坡轨道42a和外下坡轨道41a，保证活络门3滚轮沿着轨道向下行走，整个活络门3绕铰链33开启，物料失去支撑而进入湿料渣出口47；内轨道41和外轨道42在离开湿料渣出口47处一段上坡状的内上坡轨道42b和外上坡轨道41b，以使活络门3经过时能打开，而其余部分的内轨道41和外轨道42均为水平状；

结合图10所示，集液斗为多个，设于活络门3的下方，用于承接从滤网31内渗透出来的提取液。具体地，分隔板44将底座上的外筒43、锥筒45分隔成若干集液斗。集液斗71、集液斗72、集液斗73、集液斗74及集液斗75的液位高度呈阶梯式逐级降低设置，并且，逐级降低的方向与旋转体2转动的方向相反，集液斗75的出液口与罐体的提取液出口48通过泵体95相接，集液斗71出液口连接有泵体91，料槽28上方设有一与泵体91相连的喷淋器51，集液斗72出液口连接有泵体92，料槽28上方设有一与泵体92相连的喷淋器52，集液斗73出液口连接有泵体93，料槽28上方设有一与泵体93相连的喷淋器53，集液斗74出液口连接有泵体94，料槽28上方设有一与泵体94相连的喷淋器54。

电力驱动机构6用于驱动旋转体2转动，电力驱动机构6包括电机60、传动轴64、减速箱61和传动链轮63，减速箱61的输入端与电机60传动连接，输出端通过一联轴器62与传动轴64连接，传动链轮63设于传动轴64的端部，并通过一链条与齿条27实现同步传动。罐体1一侧凸设有一与罐体1相通的传动箱65，传动轴64纵向设置于该传动箱65内，传动链轮63则位于该传动箱65内。

顶盖8通过筒体81与底座4的筒体43使提取器内、外空间封闭分隔开，保证里面的溶剂不会挥发、泄漏到外面。

设备工作时，物料通过物料进口82进入料槽28内，随着转动体2转动以一定的转速顺时针方向行走。同时，新鲜溶剂从溶剂进口83喷向下方料槽28内的物料，渗透并流到下方集液斗，从出口由泵体抽出并打回到喷淋器从喷口喷向下方料槽28内的物料，由于循环喷淋量较大，使物料上表面形成3～5cm液面，对物料起到浸泡作用，随着转动体旋转逐渐滴干，溶剂渗透并流到下方集液斗，从而溶剂在局部循环。随着新鲜溶剂不断补充，溶剂满出并从分隔板44逆时针流向下一个集液斗并进行喷淋循环，以此类推，最后到达靠近进料口处的集液斗。可见物料与溶剂以逆流形式接触，以喷淋、浸泡、滴干方式提取，各个集液斗内的溶剂浓度梯度明显，所以对有效成分的提取也就更加完全。

为保证提取效果，逆流动态提取器要求进料、进新鲜溶剂连续稳定，同时要配套合适的提取液循环泵。转动体2匀速转动，每个格料都匀速进入到达物料进口82、匀速地向湿料渣出口47移动。料槽28在物料进口82下方装料，到达湿料渣出口47上方卸料。新鲜溶剂从溶剂进口83喷到下方的物料上，在料槽28到达湿料渣出口47前基本渗透滴回到下方的集液斗71内。同时由泵体91将集液斗71内的溶剂抽出，从喷淋器51喷到下方的物料上，这些溶剂经过料槽到达湿料渣出口47前基本渗透滴回到下方的集液斗71内。由于新鲜溶剂从溶剂进口83连续补充，集液斗71内的溶剂液满出溢流到集液斗72。由泵体92将集液斗72内的溶剂抽出，从喷淋器52喷到下方的物料上，这些溶剂经过料槽到达集液斗71上方前基本渗透滴回到下方的集液斗72内。就这样，溶剂提取液在循环喷淋滴干过程中，从集液斗71满出溢流到集液斗72，从集液斗72满出溢流到集液斗73，到达集液斗74。每一个集液斗内的提取液浓度都有明显增加，最后从集液斗74溢流出的取液浓度最高，由泵95从集液斗75打去蒸发、提纯。

Claims (10)

1.一种药材活性成分提取系统，其特征在于包括

动态逆流连续提取器，用于在药材原料中提取有效成分，具有进料口、提取液出口、溶剂进口和湿药渣出口；

动态连续药渣脱溶器，用于在湿药渣中回收溶剂具有湿药渣进口、干药渣出口和汽化溶剂出口；

封闭式输送机，连接于前述的动态逆流连续提取器的湿药渣出口与动态连续药渣脱溶器的湿药渣进口之间；

进料装置，设置于前述动态逆流连续提取器的进料口；

溶剂添加装置，设置于前述动态逆流连续提取器的溶剂进口；以及

溶剂冷凝器，设置于前述动态连续药渣脱溶器的汽化溶剂出口。

2.根据权利要求1所述的药材活性成分提取系统，其特征在于所述的进料装置内设有用于将药材原料螺旋推进的螺旋输送机。

3.根据权利要求1所述的药材活性成分提取系统，其特征在于所述的溶剂添加装置上设有加热装置。

4.根据权利要求1所述的药材活性成分提取系统，其特征在于所述的动态逆流连续提取器包括

罐体，具有所述的溶剂进口、提取液出口、物料进口和湿料渣出口；

底座，设于前述罐体下面；

旋转体，能旋转地设于前述的罐体内，由内筒体和外筒体组成，并用隔板将前述内筒体和外筒体之间的空间分隔成多个扇形环状的料槽；

活络门，设于前述每个料槽的底部，一侧边铰接于前述旋转体底部，另一侧边径向两端分别设有内滚轮和外滚轮，端面为一能供溶剂渗透但物料不能通过滤网；

内轨道和外轨道，设于前述的罐体内，供前述内滚轮和外滚轮滚动导向，其中，进入所述罐体的湿料渣出口处的一段内轨道和外轨道均呈下坡状，而离开所述罐体的湿料渣出口处的一段内轨道和外轨道均呈上坡状，并且，其余部分的内轨道和外轨道均为水平状；

集液斗，为多个，设于前述活络门的下方，用于承接从前述滤网内渗透出来的提取液，多个集液斗的液位高度呈阶梯式逐级降低设置，并且，逐级降低的方向与前述旋转体转动的方向相反，液位最低的集液斗的出液口与前述罐体的提取液出口相接，除液位最低的集液斗外，其余每个集液斗出液口均连接有一泵体，对应每个集液斗，前述的料槽上方均设有一与相应泵体相连的喷淋器；以及

电力驱动机构，用于驱动前述的旋转体转动。

5.根据权利要求4所述的药材活性成分提取系统，其特征在于所述的旋转体外周壁设有一齿条，所述的电力驱动机构包括电机、传动轴、减速箱和传动链轮，减速箱的输入端与前述的电机的输出端传动连接，减速箱的输出端通过一联轴器与前述的传动轴连接，传动链轮设于前述传动轴的端部，并通过一链条与前述的齿条实现同步传动。

6.根据权利要求5所述的药材活性成分提取系统，其特征在于所述的罐体一侧凸设有一与罐体相通的传动箱，所述的传动轴纵向设置于该传动箱内，而所述的传动链轮则位于该传动箱内。

7.根据权利要求4所述的药材活性成分提取系统，其特征在于所述的罐体中部纵向设置有一能旋转的转轴，所述旋转体的内筒体中部空腔内至少设有一块支撑板，该支撑板与前述转轴连接并能随转轴的旋转而旋转。

8.根据权利要求1所述的药材活性成分提取系统，其特征在于所述的脱溶器包括

筒体，具有药渣或料渣进口和汽化溶剂出口，

至少一个间接蒸汽脱溶层，设于前述的筒体内，具有出料口，与前述的药渣或料渣进口相接且与前述的汽化溶剂出口相通；

至少一个直接蒸汽脱溶层，设于前述的筒体内并位于前述的间接蒸汽脱溶层下方且与间接蒸汽脱溶层间隔布置，具有出料口，承接前述间接蒸汽脱溶层下来的药渣或料渣且与前述的汽化溶剂出口相通；

搅拌轴，贯穿前述的间接蒸汽脱溶层和直接蒸汽脱溶层，依次设有位于前述的间接蒸汽脱溶层内的第一搅拌叶片及位于前述直接蒸汽脱溶层内的第二搅拌叶片；以及

电动机构，通电后能驱动前述的搅拌轴旋转。

9.根据权利要求8所述的药材活性成分提取系统，其特征在于所述的筒体内还设有至少一个烘干层，该烘干层承接所述直接蒸汽脱溶层下来的药渣或料渣并具有出料口，所述的搅拌轴贯穿前述的烘干层并设有位于烘干层内的第三搅拌叶片。

10.根据权利要求8所述的药材活性成分提取系统，其特征在于所述的直接蒸汽脱溶层上设有一用于控制药渣或料渣层高度的调节器，该调节器包括料摆、第一连杆、第二连杆、第三连杆和料斗，

前述的料摆设于所述的直接蒸汽脱溶层上端面，下端与药渣或料渣接触，上端能转动地设置所述筒体一侧的第一销轴上；

前述第一连杆的一端与前述的第一销轴转动设置，并能随前述的料摆转动而同步转动；

前述的第二连杆大体与所述的搅拌轴平行设置，上端与前述第一连杆的另一端铰接，下端与前述的第三连杆的一端铰接；

前述的第三连杆的另一端能转动地设置所述筒体一侧的第二销轴上；

前述的料门设于所述直接蒸汽脱溶层的出料口，一端设于前述的第二销轴上并能随前述的第三连杆的转动而同步转动以实现对出料口的打开和关闭。

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