CN109987748A - 一种煤泥水智能化处理方法及其设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种煤泥水智能化处理设备，通过加药给料装置对煤泥水进行预处理，得到的浆体排入压滤机进行压榨实现固液分离，形成滤液和滤饼，压滤机下方设置滤液翻板装置，滤液翻板装置的两组翻板机构闭合承接滤液，翻板机构打开是滤饼落入下方的移动式滤饼破碎机，滤饼破碎成干煤泥后落入出料输送机，最终将干煤泥运出利用。上述的设备技术先进，配合对应的煤泥水智能化处理方法，可以解决现有技术中设备落后、处理效果差、环节多、工艺流程衔接不畅、劳动强度大等技术问题，使煤泥水处理达到绿色环保的要求。

Description

一种煤泥水智能化处理方法及其设备

技术领域

本发明涉及煤泥水处理技术领域，具体涉及一种煤泥水智能化处理方法及其设备。

背景技术

煤泥水是煤炭洗选过程中产生的废弃物，含有大量的煤泥和泥砂,煤泥水的排放会对环境造成严重的污染，而随着环保理念的加强，对洗煤废水的环保处理越来越受到人们的重视。

目前，国内外对煤泥水的处理已经形成了一条基础的体系，如申请号为CN201710509273.2的中国发明专利公开了一种煤泥水智能化处理方法，所采用的技术方案包括下述的步骤：

(1)、将煤炭洗选后的煤泥水通过管道输送到洗煤厂内的底流浓缩池，向底流浓缩池内加入絮凝剂将煤泥水浓缩，使得煤泥水中的含固量达到300～400g/L；

(2)、将浓缩后的煤泥水通过渣浆泵和管道直接输送到设置在电厂内的卧式螺旋离心机进行脱水，产生煤泥，通过调整卧式螺旋离心机转速控制煤泥浓度，使得煤泥中的水的质量百分比为27％～38％；

(3)、从离心机拖出的水分通过渣浆泵和管道输送到洗煤厂，进行循环利用；

(4)、将煤泥输送到具有搅拌装置的煤泥中储仓，煤泥中储仓内对煤泥进行连续搅拌；

(5)、通过柱塞泵将煤泥中储仓内的煤泥打入煤泥输送管道，通过煤泥输送管道将煤泥输送到流化床锅炉内进行燃烧。

该发明的技术方案只是现有技术的一个缩影，但管中窥豹却也体现了现有技术中存在的诸多问题和不足，导致绝大多数洗煤厂环保问题都严重，具体表现为：

(1)、现有煤泥水处理技术虽然最终得到了煤泥，但要求及处理标准低，与现有环保要求差距较大；

(2)关键设备技术落后，处理效果差，脱水效果达不到更高要求；

(3)脱水水平低，煤泥利用须再经过二次脱水处理，既增加处理成本，又会在堆放、运输、晾晒、烘干的各个环节造成新的的污染；

(4)各个环节相互分开，设备占地大，操作人员多，劳动强度大，难以协调操作，处理效率低。

总之，现有的煤泥水处理技术，存在设备落后、处理效果差、环节多、工艺流程衔接不畅、劳动强度大等问题，达不到绿色环保的要求。

发明内容

针对上述问题，本发明提出一种煤泥水智能化处理方法及其设备，以解决现有技术中设备落后、处理效果差、环节多、工艺流程衔接不畅、劳动强度大等技术问题，使煤泥水处理达到绿色环保的要求。

为达到上述技术效果，一方面，本发明提出一种煤泥水智能化处理设备，包括：加药给料装置，包括：从上到下布置且能依次连通的第一给药机、第一搅拌桶和第一料浆池，以及从上到下布置且能依次连通第二给药机、第二搅拌桶和第二料浆池，所述第一料浆池的出口设置第一输送泵，所述第一输送泵的出口接入所述第二搅拌桶，所述第二料浆池的出口设置第二输送泵；

压滤机，包括：机架、压滤机主体、卸饼辅助装置和拉板装置；所述机架设置在加药给料装置的一侧；所述包括主油缸、推进板、可压缩滤板及止推板，所述主油缸固定于所述机架上，所述推进板与所述主油缸连接，所述止推板固定于所述机架上，所述可压缩滤板位于所述推进板和所述止推板之间，所述可压缩滤板可滑动地设置于所述机架上，且相邻两个所述可压缩滤板之间形成压滤腔，所述第二输送泵的出口接入所述压滤腔；所述卸饼辅助装置设置于所述可压缩滤板内用于顶出所述可压缩滤板上的滤饼；所述拉板装置设置于所述机架上且位于所述可压缩滤板的一侧，所述拉板装置用于将多个所述可压缩滤板分开进行卸饼；

滤液翻板装置，包括：两组分别对称设置在所述主油缸轴向两侧的翻板机构，两组所述翻板机构打开或闭合所述压滤机主体正下方的空间；

移动式滤饼破碎机，设置在滤液翻板装置的下方，包括：破碎机架、设置在所述破碎机架上部的接料漏斗、设置在所述破碎机架上且位于所述接料漏斗的下部开口处的破碎装置、设置在所述破碎机架下部的滚轮、设置在破碎机架的下方并与所述滚轮滚动配合的轨道，及设置在破碎机架的下部以驱动所述破碎机机架沿轨道移动的行走装置，两根所述轨道分别对称设置在所述主油缸轴向两侧的机架上；及

出料输送机，设置在移动式滤饼破碎机的下方，出料输送机的运行方向与主油缸的轴向方向平行，以承接输出所述移动式滤饼破碎机上掉落的物料。

进一步地，所述加药给料装置还包括：分层给料架，所述分层给料架的上层设置所述第一给药机和第二给药机，分层给料架的中层设置所述第一搅拌桶和第二搅拌桶，分层给料架的下层设置所述第一料浆池和第二料浆池。

进一步地，所述可压缩滤板包括基板、安装板、伸缩板、走水板、滤布、进料筒和板框油缸；所述安装板相对的两侧均开设有排水槽，所述安装板的侧面开设有与所述排水槽的连通排水孔，所述基板和所述伸缩板分别位于所述安装板相对的两侧，两个所述走水板分别设置于所述安装板相对的两侧，且两个所述走水板分别位于所述基板和所述伸缩板内；所述滤布为两个，两个所述滤布分别覆盖在所述基板和所述伸缩板远离所述安装板的表面上，且每个所述滤布贴合至对应的所述走水板上，所述进料筒沿所述安装板的轴向安装在所述安装板上，且所述进料筒贯穿所述走水板和所述滤布，所述板框油缸设置于所述基板和所述伸缩板之间，所述板框油缸能够驱动所述伸缩板相对所述安装板轴向移动。

进一步地，所述卸饼辅助装置包括卸饼油缸，所述卸饼油缸安装在所述安装板上，且所述卸饼油缸的活塞杆能够依次穿过位于所述伸缩板内的所述走水板和滤布伸出至压滤腔内。

进一步地，所述液压系统包括：油箱、第一主油泵、第二主油泵、第一控制回路、第二控制回路及第三控制回路；所述第一主油泵和第二主油泵的进口均与油箱连接，第一主油泵和第二主油泵的出口分别通过一个主泵溢流阀接回油箱；第一主油泵的出口通过第一控制回路与主油缸连接，以控制主油缸动作；第二主油泵的出口分别通过第二控制回路、第三控制回路与板框油缸和卸饼油缸对应连接，以控制板框油缸和卸饼油缸动作。

进一步地，所述拉板装置设置有两组，两组所述拉板装置分别位于所述可压缩滤板相对的两侧；每组所述拉板装置包括导轨、电机滑块模组及拉板小车；所述导轨安装于所述机架上，所述电机滑块模组包括电机和滑块，所述电机设置于所述导轨的一端，所述滑块可滑动地设置于所述导轨上，且所述电机通过传动组件驱动所述滑块沿着所述导轨滑动；所述拉板小车包括连接板、电动推杆、伸缩柱、安装杆和感应开关，所述连接板安装于所述滑块上，所述电动推杆设置于所述滑块上，所述伸缩柱可滑动地设置于所述连接板的顶端，且所述伸缩柱与所述电动推杆连接，所述安装杆设置于所述连接板的侧面，所述感应开关设置于所述安装杆上，且所述感应开关伸出所述连接板的顶端。

进一步地，每一组所述翻板机构包括：支撑柱、排水柱、翻板组件及旋转驱动组件；所述支撑柱固定在压滤机主体一侧外的机架上，所述排水柱倾斜安装在支撑柱上、并能轴向转动，排水柱为中空结构，排水柱上设置有多个沿其轴向排布的排水口，排水柱的位于低位的端部设置有出水孔；所述翻板组件包括：接水板和挡板，所述接水板连接在排水口下侧的排水柱上，两所述接水板的宽度之和大于两所述排水柱之间的间距；所述挡板设置在接水板的两端并向上延伸，所述接水板的上沿位置高于排水口；所述旋转驱动组件包括：旋转连杆、伸缩推杆和推杆支架，所述推杆支架固定在排水柱外侧的机架上，所述旋转连杆竖向固定在所述排水柱上，所述伸缩推杆的一端铰接在旋转连杆的外端，伸缩推杆的另一端铰接在推杆支架上。

另一方面，本发明同时提出一种利用前述煤泥水智能化处理设备的煤泥水智能化处理的方法，包括如下步骤：

S1.向第一搅拌桶加入适量煤泥水和混凝剂，搅拌混合均匀后加入第一料浆池存储反应，得到一号浆体；

S2.将一号浆体及适量絮凝剂加入第二搅拌桶，搅拌混合均匀后加入第二料浆池存储反应，得到二号浆体；

S3.将二号浆体输送至压滤机内进行压榨，压榨出的液体部分形成滤液，滤液被闭合状态的滤液翻板装置收集并排除，余下的固体部分形成滤饼；

S4.滤液翻板装置打开，压滤机卸下滤饼，滤饼穿过滤液翻板装置落入移动式滤饼破碎机；

S5.移动式滤饼破碎机对滤饼进行破碎得到小块物料并漏出，出料输送机承接小块物料并将其送出。

与现有技术相比，本发明的有益效果有：

1、将煤泥水处理过程中的加药、给料、搅拌、输送、压滤、破碎、出料等环节整合衔接，工艺集中，用人减少，协调难度降低，大大减少了人工劳动强度，提高了煤泥水处理效率，并实现设备的高度集成，减少了占地面积；

2、能根据不同煤泥水的过滤特性，分段加药，调整改善浆体过滤性，提高煤泥水处理的效率，提高压滤机压榨时的脱水效果，提升煤泥水处理效果；

3、压滤机技术先进，处理效果相对现有技术极大提升，压榨分离的滤饼水分小于15％，滤液中悬浮物ss值低于5mg/L，远高于现在的处理要求和标准，满足绿色环保的要求；

4、煤泥水经处理后，滤液可直接循环利用或排放，固体部分生产成水分小于15％干煤泥，可直接作为燃料使用，且便于运输到不同地方再利用，煤泥水变废为宝，使煤泥水得到极大程度的完全利用。

附图说明

图1为本发明实施例的立体结构示意图；

图2为本发明实施例加药给料装置的立体结构示意图；

图3为本发明实施例压滤机的立体结构示意图；

图4为本发明实施例压滤机主体及拉板装置的立体结构示意图；

图5为本发明实施例滤板的主视图；

图6为图5中滤板沿A-A线的剖视图；

图7为本发明实施例安装板的结构示意图；

图8为本发明实施例中走水板的结构示意图；

图9为图5中滤板沿B-B线的剖视图；

图10为本发明实施例中拉板装置的主视图；

图11为本发明实施例液压系统的液压原理图；

图12为本发明实施例滤液翻板装置的立体结构示意图；

图13为本发明实施例移动式滤饼破碎机的立体结构示意图；

图14为本发明实施例移动式滤饼破碎机行走机构结构原理示意图；

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。在本发明申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的部件或结构必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1至图3所示，本实施例提供的煤泥水智能化处理设备，主要由加药给料装置1和压滤机2两大主体部分组成，加药给料装置1用于向压滤机2加料，且能根据不同煤泥水的过滤特性，分段加药，调整改善浆体过滤性，提高煤泥水处理的效率，以便压滤机2压榨分离出符合要求的滤液和滤饼，为方便压滤机2快速高效工作，为其配置了滤液翻板装置25、移动式滤饼破碎机26及出料输送机27等辅助装置。将加药、给料、搅拌、输送、压滤、破碎等环节很好的衔接，实现设备的集中修建，减少了占地面积，工艺集中，用人减少，协调难度降低，大大减少了人工劳动强度，提高了煤泥水处理效率；并最终得到达到环保要求的滤液和滤饼，滤液可直接循环利用或排放，滤饼相对煤泥便于运输，减少管道运输建设的成本，更具有环保价值。

参见图2，加药给料装置1的主要工作部件包括：从上到下布置且能依次连通的第一给药机12、第一搅拌桶13和第一料浆池14，以及从上到下布置且能依次连通第二给药机15、第二搅拌桶16和第二料浆池17，第一料浆池14的出口设置第一输送泵18，第一输送泵18的出口接入所述第二搅拌桶16，第二料浆池17的出口设置第二输送泵19。本实施例中，上述工作部件都设置在一个可分层操作的分层给料架11上，该分层给料架11的上层设置第一给药机12和第二给药机15，分层给料架11的中层设置第一搅拌桶13和第二搅拌桶16，分层给料架11的下层设置第一料浆池14和第二料浆池17，实现加药、给料、搅拌设备的垂直分布，最上一层进行加药，中间一层进行搅拌，最下一层用于存储和反应，最后通过第二输送泵19将预处理好的浆体运输到旁边的压滤机2，结构集中，占地少，协调操作方便。

压滤机2对进入其内的浆体进行压榨处理，实现固液分离。压滤机2的核心部分为安装在机架21上的压滤机主体23，具体的，参见图3和图4，压滤机主体23包括主油缸233、推进板234、滤板231、止推板235及卸饼辅助装置232。主油缸233固定于机架21上，推进板234与主油缸233连接。止推板235设置于机架21上，主油缸233和止推板235分别位于机架21的两端。滤板231位于推进板234和止推板235之间，滤板231可滑动地设置于机架21上。具体地，参见图5，机架21上设有滑轨211，滤板231上设有支撑把手236，支撑把手236上可转动地设有支撑滑轮237，支撑滑轮237可滑动地设置于滑轨211上，从而可以将滤板231可滑动地设置于机架21上。

滤板231的数量至少为两个，多个滤板231并排设置于推进板234和止推板235之间，相邻两个滤板231之间形成压滤腔，滤板231内设有用于复位的油缸。滤板231可在主油缸233的压力下收缩变形，在油缸的作用下复位，以改变压滤腔的容积。具体地，滤板231包括安装板2314、基板2313、伸缩板2315、走水板2311、滤布2316、进料筒2317和板框油缸2312。

参阅图7，安装板2314相对的两侧均开设有排水槽23142，安装板2314每侧的排水槽23142的数量为多个，多个排水槽23142均为圆弧形，且多个排水槽23142同圆心角但半径依次减少。安装板2314的侧面开设有排水孔23141，排水孔23141与排水槽23142连通。本实施方式中，排水孔23141沿安装板2314的径向方向延伸，排水孔23141与多个排水槽23142连通。

参阅图6，基板2313和伸缩板2315分别位于安装板2314相对的两侧，基板2313和伸缩板2315均为环形。两个走水板2311分别设置于安装相对的两侧，且两个走水板2311分别位于基板2313和伸缩板2315内。滤布2316的数量为两个，两个滤布2316分别覆盖在基板2313和伸缩板2315远离安装板2314的表面上，且每个滤布2316贴合至对应的走水板2311上，即是其中一个滤布2316贴合在基板2313和基板2313内的走水板2311上，另一个滤布2316贴合在伸缩板2315和伸缩板2315内的走水板2311上。

具体地到本实施方式中，基板2313直接套设于对应走水板2311上。滤板231还包括伸缩滑环2319，伸缩滑环2319设置于伸缩板2315和对应走水板2311之间，伸缩滑环2319套设于走水板2311上，伸缩板2315套设于渗水滑环上，伸缩滑环2319可以方便伸缩板2315相对安装板2314轴向移动。基板2313远离安装板2314的一侧设有环形槽，环形槽内安装有O型密封圈23131，O型密封圈23131可以保证基板2313和另一块滤板231上的伸缩板2315之间形成的压滤腔密封的完好。基板2313和伸缩板2315的外周沿均设有滤布压环23161，滤布压环23161用于将滤布2316压紧在基板2313和伸缩板2315上，避免滤布2316松脱。基板2313和伸缩板2315的内壁均设有倾斜面，倾斜面扩大了压滤腔容积，从而提高了过滤效率。

参阅图8，两个走水板2311的结构相同。走水板2311的中部开设有进料孔23111，进料孔23111用于容纳进料筒2317。进料孔23111的周边开设有安装孔23112，螺钉等紧固件穿过安装孔23112将走水板2311固定在安装板2314上。走水板2311沿其轴向开设有多个走水孔23115，走水孔23115的数量为多个，多个走水孔23115沿走水板2311的周向阵列分布，多个走水孔23115可以提高流速，呈周向阵列布置可以保证走水均匀。走水板2311还设有卸饼油缸孔23117，卸饼油缸孔23117的四周设有连接孔21116。

再次参阅图6，进料筒2317沿安装板2314的轴向安装在安装板2314上，进料筒2317安装在安装板2314的中部。进料筒2317贯穿走水板2311和滤布2316，以使浆体能够通过进料筒2317进入到相邻两个滤板231形成的压滤腔内。具体地，进料筒2317通过螺钉等紧固件固定于安装板2314上，进料筒2317的两端分别穿过两个走水板2311的进料孔23111后，穿出到两个滤布2316外。进料筒2317的两端均安装有滤布压片23162，滤布压片23162用于将滤布2316压紧在走水板2311上。

板框油缸2312设置于基板2313和伸缩板2315之间，板框油缸2312能够驱动伸缩板2315相对安装板2314轴向移动。具体地，板框油缸2312作为复位件，促使伸缩板2315移动后复位。此种板框油缸2312不容易失效变形，使用寿命长，且行程稳定不变，复位精准。本实施方式中，板框油缸2312设有两组，两组板框油缸2312位于伸缩板2315的同一直径上，保证伸缩板2315复位过程平稳。

请一并参阅图9，卸饼辅助装置232设置于滤板231内，卸饼辅助装置232用于顶出滤板231上的滤饼。具体地，卸饼辅助装置232包括卸饼油缸2321，卸饼油缸2321安装在安装板2314上，卸饼油缸2321的活塞杆能够依次穿过位于伸缩板2315内的走水板2311和滤布2316伸出。本实施方式中，卸饼油缸2321的活塞杆穿过走水板2311上的卸饼油缸孔23117后，穿过滤布2316伸出。走水板2311通过连接孔21116安装有密封片，密封片用于密封卸饼油缸孔23117，避免液体流入到卸饼油缸2321内。

请再次参阅图4，本实施方式中，机架21上设有板框油缸分配管238和卸饼油缸分配管239，板框油缸分配管238用于为板框油缸2312提供液压油，卸饼油缸分配管239用于为卸饼油缸2321提供液压油。具体地，每个板框油缸2312均通过油管与板框油缸分配管238连接，卸饼油缸2321经电磁阀2322与卸饼油缸分配管239连接。

压滤机主体23上，主油缸233、板框油缸2312及卸饼油缸2321的动作在液压系统22的驱动和控制下完成。参见图11，液压系统22包括：油箱1.1、第一主油泵11.1、第二主油泵11.2、第一控制回路、第二控制回路及第三控制回路，第一主油泵11.1和第二主油泵11.2的进口均与油箱1.1连接，第一主油泵11.1和第二主油泵11.2的出口分别通过一个主泵溢流阀接回油箱1.1；第一主油泵11.1的出口通过第一控制回路与主油缸233连接，以控制主油缸233动作；第二主油泵11.2的出口分别通过第二控制回路、第三控制回路与板框油缸2312和卸饼油缸2321对应连接，以控制板框油缸2312和卸饼油缸2321动作。

油箱1.1内设置有循环回路，以将油箱1.1内的液压油进行强制冷却及过滤，确保油温及油液清洁度达到系统连续运行的要求。循环回路包括：依次连接的循环油泵23.1、循环冷却器28.1和循环过滤器31.1，循环油泵23.1由循环油泵电机M3驱动工作，循环油泵23.1的进口连接油箱1.1，循环过滤器31.1的出口接回油箱1.1，且循环油泵23.1的出口最好还要经冷却溢流阀26.1接回油箱1.1，以保证循环回路的安全。

第一主油泵11.1和第二主油泵11.2分别由第一油泵电机M1和第二油泵电机M2驱动工作，且两个泵的出口处分别设置第一出油过滤器16.1和第二出油过滤器16.2，以保证进入个控制回路中液压油的洁净度，防止回路堵塞。第一出油过滤器16.1的出口经第一主泵溢流阀20.1接回油箱1.1，并同时接第一单向阀21.1与第一控制回路连接；第二出油过滤器16.2的出口经第二主泵溢流阀20.2接回油箱1.1，并同时接第二单向阀21.2与第二控制回路和第三控制回路连接。其中，第一主泵溢流阀20.1、第二主泵溢流阀20.2分别由第一、第二电磁换向阀22.1、22.2进行先导控制，第一、第二电磁换向阀22.1、22.2选用二位三通电磁换向阀，两个阀的进油口连接油箱1.1，第一电磁换向阀22.1的第一工作油口与第一主泵溢流阀20.1的先导控制口连接，第二电磁换向阀22.2的第一工作油口与第二主泵溢流阀20.2的先导控制口连接，第一、第二电磁换向阀22.1、22.2的电磁铁DT1、DT2失电时，第一主泵溢流阀20.1和第二主泵溢流阀20.2正常溢流泄压，各控制回路无压力，DT1、DT2得电时，第一主泵溢流阀20.1和第二主泵溢流阀20.2憋压，通过第一主油泵11.1和第二主油泵11.2向对应的控制回路供压。

第一控制回路包括：比例换向阀36.1、比例溢流阀38.1和切断阀40.1，比例换向阀36.1的进油口经第一单向阀21.1与第一主油泵11.1的出口连接，比例换向阀36.1的回油口接回油箱1.1，比例换向阀36.1的第一、第二工作油口分别对应与主油缸233的无杆腔和有杆腔连接，比例换向阀36.1由电磁铁DTx2驱动更换主油缸233的无杆腔和有杆腔的进回油状态，比例换向阀36.1的第一工作油口经比例溢流阀38.1接回油箱1.1，比例溢流阀38.1有DTx1控制工作，从而可以通过比例换向阀36.1调节主油缸233无杆腔的工作压力，本实施例中，在比例溢流阀38.1的进油口上设置第一调速阀39.1，以降低油压对比例溢流阀38.1的冲击。同时还可以在第一调速阀39.1与比例换向阀36.1的第一工作油口之间设置第一单向顺序阀37.1，第一单向顺序阀37.1由一个先导顺序阀和一个单向阀并联而成，先导顺序阀连接在比例换向阀36.1的第一工作油口与主油缸233的无杆腔之间，先导顺序阀的先导控制口与比例换向阀36.1的第二工作油口连接，单向阀由第一工作油口向主油缸233单向导通，进而在通过比例换向阀36.1向主油缸233的无杆腔供油时，液压油直接从第一单向顺序阀37.1的单向阀一侧通过，实现快速供油，而在主油缸233的无杆腔通过比例换向阀36.1回油时，只能经由第一单向顺序阀37.1的先导顺序阀流回，当然，由于这种回油方式效率较低，难以满足主油缸233快速运动的工况，进而本实施例中主油缸233的无杆腔的回油主要还是通过切断阀40.1来实现，主油缸233的无杆腔经切断阀40.1接回油箱1.1切断阀40.1，切断阀40.1的电磁铁DT4得电打开时，主油缸233的无杆腔可以直接通过切断阀40.1快速卸荷。

第二控制回路包括：第二换向阀42.1和第二溢流阀45.1，第二换向阀42.1的进油口经第二单向阀21.2与第二主油泵11.2的出口连接，第二换向阀42.1的第一工作油口与板框油缸2312的无杆腔连接，同时，第二换向阀42.1的第一工作油口还经第二溢流阀45.1接回油箱1.1，保证板框油缸2312供压的安全性。本实施例中，同样可以在第二换向阀42.1的第一工作油口处设置第一单向顺序阀44.1，与前述的第一单向顺序阀37.1结构相同，第一单向顺序阀44.1同样由一个先导顺序阀和一个单向阀并联而成，先导顺序阀连接在第二换向阀42.1的第一工作油口与板框油缸2312的无杆腔之间，先导顺序阀的先导控制口与第二换向阀42.1的第二工作油口连接，单向阀由第一工作油口向板框油缸2312单向导通，第二溢流阀45.1连接在板框油缸2312与第一单向顺序阀44.1之间的连接管线上，从而，电磁体DT5得电时，通过第二换向阀42.1向板框油缸2312供油时，液压油直接从第一单向顺序阀44.1的单向阀一侧通过，实现快速供油，而在板框油缸2312通过第二换向阀42.1回油时，电磁体DT6得电，第二主油泵11.2提供的压力接入先导顺序阀的先导控制口，板框油缸2312只能经由第一单向顺序阀44.1的先导顺序阀流回，回流压力和速度受到限制，避免板框油缸2312快速泄压而丧失弹性支撑能力。第二换向阀42.1的两个工作油口处均连接有第一单向调速阀43.1，以实调速供油和快速回油。

第三控制回路包括：第三换向阀35.2和减压阀46.1，第三换向阀35.2的进油口经减压阀46.1与第二主油泵11.2的出口连接，第三换向阀35.2的回油口与第二换向阀42.1的回油口相连，第三换向阀35.2的一个工作油口与卸饼油缸2321的无杆腔连接，且第三换向阀35.2的工作油口处还连接有第二单向调速阀47.1，以实调速供油和快速回油，卸饼油缸2321的顶出力可以通过减压阀46.1调节，油缸顶出速度可以通过第二单向调速阀47.1调节。本实施例中，将减压阀46.1的卸油口与比例换向阀36.1的先导控制口连通，并一起接回油箱1.1。第三换向阀35.2的电磁铁DT7得电，高压油进入卸饼油缸2321，卸饼油缸2321顶出卸料。

本实施例中，第一控制回路、第二控制回路和第三控制回路的回油管路都通过一根回油管统一接回油箱1.1，并在回油管上设置回油过滤器32.1，以对返回油箱1.1的液压油进行过滤，有助于长时间保持油箱1.1中液压油的洁净度，提高液压油的使用周期。

本实施例的液压系统22上设置了插装式单向阀34.1和第四换向阀35.1。插装式单向阀34.1的导通方向上的进口与第二主油泵11.2的出口连接，出口与比例换向阀36.1的进油口连接，插装式单向阀34.1的先导控制口与第四换向阀35.1的一个工作油口连接，并同样在插装式单向阀34.1的先导控制口上设置第二调速阀33.1，防止先导控制的液压油对先导控制口造成冲击影响其使用寿命，第四换向阀35.1的进油口与第二主油泵11.2的出口连接，第四换向阀35.1的回油口与第二换向阀42.1的回油口连接。在第四换向阀35.1的电磁铁DT3失电时，第二主油泵11.2的出口压力直接接入插装式单向阀34.1的先导控制口，锁住阀芯不让单向阀打开，电磁铁DT3得电时，消除对插装式单向阀34.1先导控制口的压力，阀芯可在第二主油泵11.2的出口压力下打开，形成第一主油泵11.1第二主油泵11.2并联向主油缸233提供压力的状态，可以为主油缸233提供更高的压力。

拉板装置24设置于机架21上且位于滤板231的一侧，拉板装置24用于将多个滤板231分开。本实施方式中，拉板装置24设置有两组，两组拉板装置24分别位于滤板231相对的两侧，保证滤板231被分开的过程中受力均匀，且两组拉板装置24同步进行，避免出现偏拉。

请一并参阅图10，具体地，该拉板装置24包括导轨241、电机滑块模组及拉板小车244。导轨241安装在机架21上。具体地，导轨241通过固定座245安装在机架21上，固定座245的数量为两个，两个固定座245间隔设置于机架21上，导轨241的两端分别与两个固定座245连接。其中，导轨241安装后，导轨241与滤板231的滑动方向平行。

电机滑块模组包括电机242和滑块243，电机242设置于导轨241的一端，滑块243可滑动地设置于导轨241上，且电机242通过传动组件(图未示)驱动滑块243沿着导轨241滑动。具体地，电机242安装于其中一个固定座245上，且电机242位于导轨241远离推进板234的一端。

如图12所示，本实施例提供的滤液翻板装置25，包括：两组呈对称设置的翻板机构，每一组翻板机构包括：支撑柱251、排水柱252、翻板组件253及旋转驱动组件254，两组翻板机构同时工作，以打开或关闭压滤机下方的空间，实现卸饼与滤液收集之间的转换。

排水柱252倾斜安装在支撑柱251上、并能轴向转动，排水柱252为中空结构，排水柱252上设置有多个沿其轴向排布的排水口2521，排水柱252的位于低位的端部设置有出水孔2522。本实施例中具体可将支撑柱251分为分别设置在排水柱252两端的第一立柱2511和第二立柱2512，且第一立柱2511在竖直方向的尺寸小于第二立柱2512，从而使排水柱252形成第一立柱2511一端低于第二立柱一端的倾斜结构，进而将出水孔2522设置在排水柱252的靠近第一立柱2511的端部，当滤液从排水口2521进入排水柱252后，会随着排水柱252的倾斜从出水孔2522流出。第一立柱2511和第二立柱2512分别通过轴承组件255与排水柱252可转动连接，保证排水柱252的轴向转动能力。

翻板组件253包括：接水板2531和挡板2532，接水板2531连接在排水口2521下侧的排水柱252上，两接水板2531的宽度之和大于两排水柱252之间的间距，从而使两接水板2531在靠近接触时，能合拢形成向上隆起的人字形结构，滤液不会在两接水板2531的结合处长时间停留，而是会随着倾斜的接水板2531快速流向排水柱252，为避免滤液从接水板2531两端流出，将挡板2532设置在接水板2531的两端并向上延伸，接水板2531的上沿位置高于排水口2521，从而将接水板2531、挡板2532和排水柱252合围形成一个上部开口的槽状结构，有效收集滤液，而排水口2521位于该槽状结构的一侧下部，保证滤液通过排水口2521流入到排水柱252内，最后通过出水孔2522统一排出，收集和排液效果极佳，保证压滤机工作环境的整洁，且不影响滤饼的落出，操作容易，且结构简单稳定、造价低。

同时，为保证接水板2531收集滤液后的牢固和稳定性，还为翻板组件253设置了板支架2533，板支架2533设置在接水板2531的底面并与排水柱252固定连接，以对接水板2531形成支撑，保证了整个翻板组件253结构的稳固。

上述的翻板组件253，在压滤机工作压榨出滤液时，两接水板2531合拢形成向上隆起的人字形结构，以收集榨出的滤液；在压滤机完成压榨准备卸除滤饼时，两接水板2531需分开，让出两排水柱252之间的空间，以便滤饼从中掉落进入破碎机，两接水板2531的闭合和打开动作，由旋转驱动组件254完成。

旋转驱动组件254包括：旋转连杆2541、伸缩推杆2542和推杆支架2543，旋转连杆2541竖向固定在排水柱252上，伸缩推杆2542的一端铰接在旋转连杆2541的外端，伸缩推杆2542的另一端铰接在位于排水柱252外侧的推杆支架2543上，从而形成曲柄连杆机构，当伸缩推杆2542伸缩时，就能驱动排水柱252轴向旋转。

本实施例中的旋转连杆2541优选使用电动推杆，实现电动作业，且其伸缩长度的可控性更高，能够任意控制两接水板2531的开度，适应不同工作环境的要求。且每组翻板组件253的旋转连杆2541和伸缩推杆2542沿排水柱252的轴向平行设置至少两组，多点同时驱动，提高对排水柱252旋转驱动的可靠性和稳定性。

采用上述的滤液翻板装置25，在压滤机2工作过滤时或清洗滤布时，伸缩推杆2542伸长推出，推动旋转连杆2541使排水柱252及其上的接水板2531一起旋转，最终使两接水板2531闭合，收集从上部流下的滤液或清洁液，滤液或清洁液汇集到翻板组件253形成的槽状结构内，通过排水口2521流入到排水柱252内，最后通过出水孔2522统一排出；压滤机主体23结束压榨需要卸出滤饼时，伸缩推杆2542缩回，拉动旋转连杆2541使排水柱252及其上的接水板2531一起旋转，两侧接水板2531向上旋转到张开状态，从而不会阻碍滤饼的掉落。

滤饼掉落之后，被设置在滤液翻板装置25下方的移动式滤饼破碎机26接住并进行破碎，之后再排除。如图13所示，移动式滤饼破碎机26，包括主要由破碎机架261、接料漏斗262、破碎装置263和滚轮264组成的破碎机主机部分，破碎机架261为框架结构，其内设置接料漏斗262、破碎装置263等机构，主要起承载支撑作用，其四周可设置防护罩对其内的机构进行保护。

破碎机架261的上部安装接料漏斗262，以便通过接料漏斗262承接压滤机主体23上卸下的滤饼，进而在接料漏斗262的下部开口处设置破碎装置263，并将破碎装置263固定在破碎机架261上，以对落入接料漏斗262内的滤饼进行破碎；破碎机架261的下部设置滚轮264，滚轮264至少在破碎机架261的四角各设置一个，并将滚轮264配对放置到两条平行设置的轨道265上，通过滚轮264与轨道265的滚动配合，保证破碎机主机部分在轨道265上的移动能力。

具体的，轨道265固定安装在压滤机主体23下方的机架21的横梁上，使两条轨道265分别位于压滤机2的滤板231的两侧，并与压滤机2上多个滤板231的排列方向平行，进而通过滚轮264将破碎机架261及整个破碎机主机部分放置到轨道265，保证了接料漏斗262能移动到任一滤板231下方承接卸出的滤饼。为保证破碎机主机部分具有自如、自动的行走能力，在破碎机架261的下部设置了行走装置266，以驱破碎机主机部分沿轨道265移动。

参见图14，本实施例中的轨道265包括：导向轨2651及设置在导向轨2651上表面一侧的齿轨2652，导向轨2651与滚轮264配合，具体可将导向轨2651设置成向上突出于齿轨2652的凸起结构，进而滚轮264设置为骑设在该凸起的导向轨2651上的工字轮，通过工字轮与凸轨的配合对破碎机架261进行支撑，并对滚轮264的运行进行导向并防止脱轨，破碎机主机部分的运行更加安全、平稳。

对应于齿轨2652的结构，本实施例中的行走装置266包括：设置在破碎机架261上的行走电机2661及与行走电机2661驱动连接的驱动齿轮2662，驱动齿轮2662与齿轨2652相啮合，进而行走电机2661工作时能带动驱动齿轮2662转动，从而通过驱动齿轮2662与齿轨2652的配合，驱动破碎机架261及整个破碎机主机部分沿导轨移动。

本实施例中的行走电机2661选用伺服电机，便于控制，可以方便准确的将破碎机主机部分移动到压滤机主体23下方需要的位置，且能与PLC配合，在将破碎机每次移动的位置和停留的时间全部调试计算好，写入PLC程序后，整个过程由PLC控制，预设程序的控制下通过控制伺服电机来调整破碎机架261及接料漏斗262的位置，使破碎机的位置和破碎步骤与压滤机的工况相匹配，实现自动化、智能化控制。

本实施例中，参见图14，为实现行走电机2661与驱动齿轮2662的驱动，在破碎机架261的下部设置了驱动轴2663，该驱动轴2663可轴向转动，并与行走电机2661驱动连接，进而将驱动齿轮2662安装在驱动轴2663的两端，行走电机2661启动即能通过驱动轴2663带动驱动齿轮2662转动。而行走电机2661与驱动轴2663的连接，可在驱动轴2663和行走电机2661上均设置一个驱动带轮2664，两个驱动带轮2664通过驱动皮带2665驱动连接。

上述轨道265的结构，通过在一条轨道265上设置两种结构来同时保证对其上破碎机主体部分的承重与运行，空间利用合理。且本实施例还在破碎机架261的下部设置有安装导轨板2611，最好是在破碎机架261的下部四角各设置一个，安装导轨板2611与导向轨2651的上表面滑动接触，进而通过安装导轨板2611与轨道265的接触承受破碎机架261带来的主要压力，进一步降低滚轮264和驱动齿轮2662的受力，保证破碎机运行的平稳，同时提高转动部件的使用寿命。

本实施例中的破碎装置263包括：破碎电机2631、破碎轴2632和破碎刀盘2633，破碎电机2631固定在破碎机架261上，破碎轴2632可转动的设置在破碎机架261上且位于接料漏斗262的下部开口处，破碎刀盘2633在破碎轴2632上沿其轴向均匀间隔设置有多个，且破碎刀盘2633位于接料漏斗262的下部开口内。破碎电机2631启动，带动破碎轴2632及其上的破碎刀盘2633转动，进而将落入接料漏斗262内的滤饼破碎生成更小结构的块状物，之后从接料漏斗262下部开口排出，掉落到下方安装好的出料输送机27上，出料输送机27的运行方向与主油缸233的轴向方向平行，以承接输出移动式滤饼破碎机26上掉落的物料，并立即输走；破碎电机2631和破碎轴2632之间的传动，通过皮带、链轮、齿轮等传动方式。本实施例中的出料输送机27优选采用沿主油缸233的轴向方向运行的传送带，结构简单，承接能力强，且运行范围广。传送带与小块物料接触，有效避免因滤饼硬度大直接砸向机传动带的皮带而影响物料输出过程。破碎刀盘2633为沿破碎轴2632周向均布的多叶片结构，保证对滤板231破碎的完整、彻底。

上述压滤机2的工作过程具体为：

液压系统22驱动主油缸233运动，主油缸233通过推进板234推动滤板231在机架21上滑动，推进板234将可多个滤板231挤压在一起，并通过O型密封圈23131密封，相邻两个滤板231之间形成压滤腔，此时板框油缸2312承受住外压力，但还没有被压缩，伸缩板2315也还没有向安装板2314移动。

浆体通过进料筒2317灌入到压滤腔内，主油缸233继续慢慢顶出，此时伸缩板2315箱安装板2314靠近，滤板231被压缩，压滤腔减少，浆体内的水分被压出，压缩出的水分经滤布2316和渗水膜23110后，一部分直接进入安装板2314的排水槽23142内，另一部分经走水板2311的走水孔23115，然后流入到安装板2314的排水槽23142内，最后水分通过排水孔23141排出；在此排除滤液的状态下，滤液翻板装置25的伸缩推杆2542伸长推出，推动旋转连杆2541使排水柱252及其上的接水板2531一起旋转，最终使两接水板2531闭合，收集从上部流下的滤液，滤液汇集到翻板组件253形成的槽状结构内，通过排水口2521流入到排水柱252内，最后通过出水孔2522统一排出

主油缸233达到最大行程时，此时压滤腔腔室体积被压至最小。待不再流出水分后，主油缸233慢慢收缩复位，板框油缸2312将伸缩板2315朝远离安装板2314的方向顶出，使伸缩板2315复位，滤板231被复位，压滤腔回到初始位置大小。然后继续进料，重复上述压缩过滤过程，直至满足压滤指标的相关要求：滤饼水分小于15％，滤液中悬浮物ss值低于5mg/L。

经过数次进料压滤后，浆体内的固体颗粒被压成滤饼，主油缸233慢慢收缩复位，板框油缸2312将伸缩板2315朝远离安装板2314的方向顶出，使伸缩板2315复位。电机242通过传动组件驱动滑块243在导轨241上滑动，使拉板小车244运动，当右侧的感应开关2445经过两个滤板231之后，拉板小车244停止运动，此时滤板231位于伸缩柱2443和左侧的感应开关2445之间。

电动推杆2442驱动伸缩柱2443运动，以使伸缩柱2443伸出连接板2441的顶端。然后电机242驱动滑块243反向运动，此时伸出的伸缩柱2443带动滤板231运动，当左侧的感应开关2445感应到推进板234时，此时电机242停止运转，滤板231被运到指定位置。然后卸饼油缸2321的活塞杆顶出，将滤饼顶离滤板231，滤饼在重力的作用下掉落。此时，滤液翻板装置25的伸缩推杆2542缩回，拉动旋转连杆2541使排水柱252及其上的接水板2531一起旋转，两侧接水板2531向上旋转到张开状态，从而不会阻碍滤饼的掉落。

接着电动推杆2442带动伸缩柱2443收缩，电机242再次驱动滑块243运动。当右侧的感应开关2445经过两个滤板231之后，拉板小车244停止运动，此时第二块滤板231位于伸缩柱2443和左侧的感应开关2445之间。电动推杆2442驱动伸缩柱2443运动，以使伸缩柱2443伸出连接板2441的顶端。然后电机242驱动滑块243反向运动，此时伸出的伸缩柱2443带动滤板231运动，当左侧的感应开关2445感应到上一块滤板231时，此时电机242停止运转，滤板231被运到指定位置，卸饼油缸2321将滤饼顶出。如此重复拉板和卸饼过程，直到所有的滤饼完成卸饼后，拉板小车244回到初始位置。

压滤机主体23准备卸饼时，移动式滤饼破碎机26工作，通过控制行走电机2661工作将破碎机主体部分移动到卸饼位置之下，使接料漏斗262对准卸饼位置，滤饼落入接料漏斗262后经破碎装置263进行破碎，生成的小结构的块状物从接料漏斗262下部开口排出，掉落到下方安装好的出料输送机27上立即输走；之后再次将破碎机主体部分移动到下一个卸饼位置之下，重复接料、破碎的动作，以此类推，直至所有卸饼工位的滤饼都破碎运出之后，回到滤板231范围之外等候，等待下一个工作循环的开始。

采用上述的煤泥水智能化处理设备进行煤泥水处理时，按照以下步骤进行：

S1.向第一搅拌桶13加入适量煤泥水和混凝剂，混凝剂具体通过第一给药机12加入到第一搅拌桶13内，通过第一搅拌桶13搅拌混合均匀后加入第一料浆池14存储反应，得到一号浆体；

S2.将一号浆体及适量絮凝剂加入第二搅拌桶16，具体通过第一输送泵18将第一料浆池14内的一号浆体泵入第二搅拌桶16内，第一输送泵18选用离心泵或柱塞泵，絮凝剂通过第二给药机15加入到第二搅拌桶136内，搅拌混合均匀后加入第二料浆池17存储反应，得到二号浆体；

S3.通过第二输送泵19将二号浆体输送至压滤机2内进行压榨，第二输送泵19优先采用渣浆泵，对固液混合物具有较好的泵送效果；具体的压榨过程参见前述部分关于压滤机2工作过程的描述，此处不再赘述，压榨出的液体部分形成滤液，滤液被闭合状态的滤液翻板装置25收集并排除，余下的固体部分形成滤饼；

S4.滤液翻板装置25打开，压滤机2(具体为压滤机主体23)卸下滤饼，滤饼穿过滤液翻板装置25落入移动式滤饼破碎机26；

S5.移动式滤饼破碎机26对滤饼进行破碎得到小块物料并漏出，出料输送机27承接小块物料并将其送出。

需要说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (8)

1.一种煤泥水智能化处理设备，其特征在于，包括：

加药给料装置，包括：从上到下布置且能依次连通的第一给药机、第一搅拌桶和第一料浆池，以及从上到下布置且能依次连通第二给药机、第二搅拌桶和第二料浆池，所述第一料浆池的出口设置第一输送泵，所述第一输送泵的出口接入所述第二搅拌桶，所述第二料浆池的出口设置第二输送泵；

压滤机，包括：机架、压滤机主体、卸饼辅助装置和拉板装置；所述机架设置在加药给料装置的一侧；所述包括主油缸、推进板、可压缩滤板及止推板，所述主油缸固定于所述机架上，所述推进板与所述主油缸连接，所述止推板固定于所述机架上，所述可压缩滤板位于所述推进板和所述止推板之间，所述可压缩滤板可滑动地设置于所述机架上，且相邻两个所述可压缩滤板之间形成压滤腔，所述第二输送泵的出口接入所述压滤腔；所述卸饼辅助装置设置于所述可压缩滤板内用于顶出所述可压缩滤板上的滤饼；所述拉板装置设置于所述机架上且位于所述可压缩滤板的一侧，所述拉板装置用于将多个所述可压缩滤板分开进行卸饼；

滤液翻板装置，包括：两组分别对称设置在所述主油缸轴向两侧的翻板机构，两组所述翻板机构打开或闭合所述压滤机主体正下方的空间；

移动式滤饼破碎机，设置在滤液翻板装置的下方，包括：破碎机架、设置在所述破碎机架上部的接料漏斗、设置在所述破碎机架上且位于所述接料漏斗的下部开口处的破碎装置、设置在所述破碎机架下部的滚轮、设置在破碎机架的下方并与所述滚轮滚动配合的轨道，及设置在破碎机架的下部以驱动所述破碎机架沿轨道移动的行走装置，两根所述轨道分别对称设置在所述主油缸轴向两侧的机架上；及

出料输送机，设置在移动式滤饼破碎机的下方，出料输送机的运行方向与主油缸的轴向方向平行，以承接输出所述移动式滤饼破碎机上掉落的物料。

2.根据权利要求1所述的煤泥水智能化处理设备，其特征在于，

所述加药给料装置还包括：分层给料架，所述分层给料架的上层设置所述第一给药机和第二给药机，分层给料架的中层设置所述第一搅拌桶和第二搅拌桶，分层给料架的下层设置所述第一料浆池和第二料浆池。

3.根据权利要求1所述的煤泥水智能化处理设备，其特征在于，

所述可压缩滤板包括基板、安装板、伸缩板、走水板、滤布、进料筒和板框油缸；所述安装板相对的两侧均开设有排水槽，所述安装板的侧面开设有与所述排水槽的连通排水孔，所述基板和所述伸缩板分别位于所述安装板相对的两侧，两个所述走水板分别设置于所述安装板相对的两侧，且两个所述走水板分别位于所述基板和所述伸缩板内；所述滤布为两个，两个所述滤布分别覆盖在所述基板和所述伸缩板远离所述安装板的表面上，且每个所述滤布贴合至对应的所述走水板上，所述进料筒沿所述安装板的轴向安装在所述安装板上，且所述进料筒贯穿所述走水板和所述滤布，所述板框油缸设置于所述基板和所述伸缩板之间，所述板框油缸能够驱动所述伸缩板相对所述安装板轴向移动。

4.根据权利要求3所述的煤泥水智能化处理设备，其特征在于，

所述卸饼辅助装置包括卸饼油缸，所述卸饼油缸安装在所述安装板上，且所述卸饼油缸的活塞杆能够依次穿过位于所述伸缩板内的所述走水板和滤布伸出至压滤腔内。

5.根据权利要求4所述的煤泥水智能化处理设备，其特征在于，

所述压滤机由液压系统驱动，所述液压系统包括：油箱、第一主油泵、第二主油泵、第一控制回路、第二控制回路及第三控制回路；所述第一主油泵和第二主油泵的进口均与油箱连接，第一主油泵和第二主油泵的出口分别通过一个主泵溢流阀接回油箱；第一主油泵的出口通过第一控制回路与主油缸连接，以控制主油缸动作；第二主油泵的出口分别通过第二控制回路、第三控制回路与板框油缸和卸饼油缸对应连接，以控制板框油缸和卸饼油缸动作。

6.根据权利要求3所述的煤泥水智能化处理设备，其特征在于，

所述拉板装置设置有两组，两组所述拉板装置分别位于所述可压缩滤板相对的两侧；每组所述拉板装置包括导轨、电机滑块模组及拉板小车；所述导轨安装于所述机架上，所述电机滑块模组包括电机和滑块，所述电机设置于所述导轨的一端，所述滑块可滑动地设置于所述导轨上，且所述电机通过传动组件驱动所述滑块沿着所述导轨滑动；所述拉板小车包括连接板、电动推杆、伸缩柱、安装杆和感应开关，所述连接板安装于所述滑块上，所述电动推杆设置于所述滑块上，所述伸缩柱可滑动地设置于所述连接板的顶端，且所述伸缩柱与所述电动推杆连接，所述安装杆设置于所述连接板的侧面，所述感应开关设置于所述安装杆上，且所述感应开关伸出所述连接板的顶端。

7.根据权利要求1所述的煤泥水智能化处理设备，其特征在于，

每一组所述翻板机构包括：支撑柱、排水柱、翻板组件及旋转驱动组件；所述支撑柱固定在压滤机主体一侧外的机架上，所述排水柱倾斜安装在支撑柱上、并能轴向转动，排水柱为中空结构，排水柱上设置有多个沿其轴向排布的排水口，排水柱的位于低位的端部设置有出水孔；所述翻板组件包括：接水板和挡板，所述接水板连接在排水口下侧的排水柱上，两所述接水板的宽度之和大于两所述排水柱之间的间距；所述挡板设置在接水板的两端并向上延伸，所述接水板的上沿位置高于排水口；所述旋转驱动组件包括：旋转连杆、伸缩推杆和推杆支架，所述推杆支架固定在排水柱外侧的机架上，所述旋转连杆竖向固定在所述排水柱上，所述伸缩推杆的一端铰接在旋转连杆的外端，伸缩推杆的另一端铰接在推杆支架上。

8.一种煤泥水智能化处理方法，其特征在于，使用如权利要求1-7任一项所述的煤泥水智能化处理设备，包括如下步骤：

S1.向第一搅拌桶加入适量煤泥水和混凝剂，搅拌混合均匀后加入第一料浆池存储反应，得到一号浆体；

S2.将一号浆体及适量絮凝剂加入第二搅拌桶，搅拌混合均匀后加入第二料浆池存储反应，得到二号浆体；

S3.将二号浆体输送至压滤机内进行压榨，压榨出的液体部分形成滤液，滤液被闭合状态的滤液翻板装置收集并排除，余下的固体部分形成滤饼；

S4.滤液翻板装置打开，压滤机卸下滤饼，滤饼穿过滤液翻板装置落入移动式滤饼破碎机；

S5.移动式滤饼破碎机对滤饼进行破碎得到小块物料并漏出，出料输送机承接小块物料并将其送出。