CN201462296U - 双热熔排气式管件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双热熔排气式管件，现有的承插管件在与复合管连接时在其承接口内形成封闭气腔影响连接质量，本实用新型由塑料制成管件本体，所述管件本体具有至少两个彼此连通的连接端，其特征是至少一个连接端具有位于内环壁、外环壁之间的承接口，自所述的承接口向外开设有排气孔，所述内环壁的内侧置有衬套。与复合管熔接时，承接口内的空气可以通过排气孔排出，避免封闭气腔的形成，减小承插阻力，避免在熔接部位形成气泡，确保熔接效果，且排气孔结构隐蔽，利于保证承插接头的整体性；保证与复合管熔接后衬套能够位于合适的位置。

Description

双热熔排气式管件

技术领域

本实用新型涉及一种取代金属与塑料复合管常用的螺纹卡套式连接等类型管接件的新式永久连接成型管件，具体的说是一种可用于给排水、供气、化工、热力等系统的双热熔排气式管件。

背景技术

现有的金属与塑料复合管的连接方式通常是通过螺纹卡套式连接件(接头)实现的，如公告号为CN2410515Y和CN2563397Y的实用新型专利即公开了这种连接结构。但是这种接头装置的制造成本高、连接强度和可靠性差，使用一定时间后密封圈易老化，导致泄漏。公告号为CN2644848Y的实用新型专利针对上述两个方案的缺陷提出了一种“热熔承插管件”的技术方案，但后者仍然存在以下缺点：

1、与复合管熔接时，承接口因复合管的封堵而成为封闭的腔体，其内密封有空气，而且，复合管插入承接口越深，密封的空气压力越大，对复合管的反弹力越大，尤其是较大口径的复合管，加上承插时接头与复合管的接触面积大，承插的阻力就更大，不便于现场施工；而且，在熔接部容易造成气泡，影响熔接质量。

2、与复合管熔接时，缺少对衬套的定位，导致与复合管熔接后衬套不能够位于合适的位置。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题和提出的技术任务首先是克服现有产品存在的承插管件在与复合管连接时在其承接口内形成封闭气腔的现象，提供一种密封性能高、制造成本低的双面热熔承插接头；其次是对衬套定位。为此，本实用新型采取如下技术方案：

双热熔排气式管件，其由塑料制成管件本体，所述管件本体具有至少两个彼此连通的连接端，其特征是至少一个连接端具有位于内环壁、外环壁之间的承接口，自所述的承接口向外开设有排气孔，所述内环壁的内侧置有衬套。

本实用新型的有益效果是：

通过在接头的端部设置位于内环壁、外环壁之间的承接口，自承接口向外开设有排气孔，并在内环壁内侧置衬套，衬套的外端向内环壁的端部翻折有定位边，在承插连接时使衬套对内环壁和复合管具有支承作用，从而将复合管与接头良好地熔合连接在一起，其间不会产生熔瘤，连接精度高，而且强度大、密封性能好；尤其是与复合管熔接时，承接口内的空气可以通过排气孔排出，避免封闭气腔的形成，减小承插阻力，避免在熔接部位形成气泡，确保熔接效果，且排气孔结构隐蔽，利于保证承插接头的整体性；保证与复合管熔接后衬套能够位于合适的位置。

附图说明

图1为本实用新型的一种结构示意图。

图2为图1所示管件与复合管的连接状态示意图。

图3为本实用新型的另一种结构示意图。

图4为图3所示管件与复合管的连接状态示意图。

图中标号说明：

1-管件本体，2-连接端，3-内环壁，4-外环壁，5-承接口，6-排气孔，7-衬套，8-承插平衡槽，9-定位边，L1-衬套的长度，L2-承接口的深度，10-复合管。

具体实施方式

以下结合服图对本实用新型做进一步说明。

本实用新型的双热熔排气式管件，其由塑料制成管件本体1，管件本体1具有至少两个彼此连通的连接端2，其特征是至少一个连接端2具有位于内环壁3、外环壁4之间的承接口5，自承接口5向外开设有排气孔6，内环壁3的内侧置有衬套7。在将进行了热熔处理的复合管10插接在承接口5内时，衬套7对内环壁3和复合管10具有支承作用，从而将复合管10与接头良好地熔合连接在一起，其间不会产生熔瘤，连接精度高，而且强度大、密封性能好；尤其是与复合管熔接时，承接口5内的空气可以通过排气孔6排出，避免封闭气腔的形成，减小承插阻力，避免在熔接部位形成气泡，确保熔接效果，且承插平衡槽结构隐蔽，利于保证承插接头的整体性。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型还包括以下附加的技术特征，以便在实施时根据需要选用。

排气孔6位于承接口5的内端。

外环壁4的内壁上开设有连通排气孔的承插平衡槽8。外环壁的外壁设有与平衡槽对应的加强筋。增加该处的强度。

衬套7的外端向内环壁3的端部翻折有定位边9。以在与复合管熔接时，对衬套7定位，保证与复合管熔接后衬套能够位于合适的位置。

衬套的长度L1大于承接口的深度L2。以便具有良好的支承作用。

如图1所示，是将上述各个技术特征应用到一个三通管件上形成的双热熔排气式管件，该管件的排气孔呈径向开设。如图2所示，承插连接时，将连接端2和铝塑复合管10的端部进行热熔处理，然后将铝塑复合管10插进承接口5内，即可使复合管10的内外表面分别与内环壁3外圆柱面、外环壁4的内圆柱面熔合在一起；其间，承接口5内的空气可以通过排气孔6和承插平衡槽8排出，避免封闭气腔的形成，减小承插阻力，避免在熔接部位形成气泡，确保熔接效果，而衬套7的外端向内环壁的端部翻折有定位边9，使得与复合管10熔接后衬套7能够位于合适的位置。而且，在由复合管的内表面与内环壁外圆柱面形成第一道密封的前提下，开设在外环壁上的承插平衡槽基本不会影响熔接部位的密封性能以及外环壁对复合管的支持和熔接强度。

如图3所示，是将上述各个附加的技术特征应用到一个三通管件上形成的双热熔排气式管件，该管件的排气孔与轴向平行开设。如图4所示，承插连接的方式与效果与图2相同，在此不予赘述。

图1、3以三通管件的形式对本实用新型做了说明，但是并不限于三通管件，还可以是等径或者异径的直通、弯头、四通等结构形式。

Claims (6)

1.双热熔排气式管件，其由塑料制成管件本体(1)，所述管件本体(1)具有至少两个彼此连通的连接端(2)，其特征是至少一个连接端(2)具有位于内环壁(3)、外环壁(4)之间的承接口(5)，自所述的承接口(5)向外开设有排气孔(6)，所述内环壁(3)的内侧置有衬套(7)。

2.根据权利要求1所述的双热熔排气式管件，其特征是所述的排气孔(6)位于所述承接口(5)的内端。

3.根据权利要求1或2所述的双热熔排气式管件，其特征是所述的外环壁(4)的内壁上开设有连通所述排气孔(6)的承插平衡槽(8)。

4.根据权利要求3所述的双热熔排气式管件，其特征是所述外环壁的外壁设有与平衡槽对应的加强筋。

5.根据权利要求1所述的双热熔排气式管件，其特征是所述衬套(7)的外端向内环壁(3)的端部翻折有定位边(9)。

6.根据权利要求1或5所述的双热熔排气式管件，其特征是所述的衬套的长度(L1)大于承接口的深度(L2)。

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