CN201458608U - 支腿自动翻转装置的液压系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型支腿自动翻转装置的液压系统，具体涉及一种大吨位随车起重机支腿油缸自动翻转机构的液压系统；所要解决的问题是提供了一种能够实现翻转油缸和支腿油缸运动，同时具有安全可靠的液压工作系统，采用的方案为：液压主泵通过第一油管与翻转油缸的无杆腔和第二顺序阀的一端相连，翻转油缸的有杆腔通过油管与单向节流阀相连，单向节流阀与第一顺序阀相连，第一顺序阀与第二油管相连，第二油管与液压主泵相连，第二顺序阀的与双向液压锁的第一接口相连，双向液压锁的第二接口通过油管与支腿油缸的无杆腔相连，支腿油缸的有杆腔通过油管与双向液压锁的第三接口相连，双向液压锁的第四接口与第二油管相连；本实用新型可广泛应用于随车起重机上。

Description

支腿自动翻转装置的液压系统

技术领域

本实用新型支腿自动翻转装置的液压系统，具体涉及一种大吨位随车起重机支腿油缸自动翻转机构的液压系统。

背景技术

大吨位随车起重机是随车起重运输车市场上最受欢迎的产品之一，但是大吨位随车起重机(6.3吨或160KNm以上)的体积和自重偏大。在进行运输车底盘改装时，若布置在驾驶室与车箱之间，汽车大梁两侧各安装有燃油箱和蓄电瓶，这时整车宽度要超出国家标准要求的限值；若布置在车箱尾部，整车的离去角减小，影响整车的通过性。目前大多数厂家采用这两种方法加以解决：1.改变整车燃油箱和蓄电瓶的安装位置；但是改变了汽车原有的管路、电气线路的连接，存在安全隐患。2.采用支腿油缸手动翻转方式；但是支腿油缸自重偏大，劳动强度太大；同时汽车底盘的高度偏高，采用手动翻转方式不易实现竖直180°范围内的连续翻转，只能实现45°或60°范围内的连续翻转。现有液压系统不能满足随车起重机支腿油缸和翻转油缸的运动，对于大吨位随车起重机中液压油工作压力大，当油管破裂时常常造成压力油泄露，油缸回缩造成事故。

实用新型内容

本实用新型所要解决的问题是针对已有技术的不足，提供了一种能够实现翻转油缸和支腿油缸运动，同时具有安全可靠的液压工作系统。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：支腿自动翻转装置的液压系统，包括：支腿油缸、翻转油缸、第一顺序阀、双向节流阀、单向节流阀、第二顺序阀、液压主泵、第一油管和第二油管，其特征在于：液压主泵通过第一油管与翻转油缸的无杆腔和第二顺序阀的一端相连，翻转油缸的有杆腔通过油管与单向节流阀的一端相连，单向节流阀的另一端与第一顺序阀的一端相连，第一顺序阀的另一端与第二油管相连，第二油管与液压主泵相连，第二顺序阀的另一端与双向液压锁的第一接口相连，双向液压锁的第二接口通过油管与支腿油缸的无杆腔相连，支腿油缸的有杆腔通过油管与双向液压锁的第三接口相连，双向液压锁的第四接口与第二油管相连。

本实用新型支腿自动翻转装置的液压系统与现有技术相比具有以下有益效果：

本实用新型利用翻转装置和支腿油缸共用一个压力油路，既实现了支腿油缸的自动连续翻转，又同时满足了支腿油缸的伸缩。这样通过翻转油缸的伸缩可以使支腿架绕定滑轮轴进行旋转，其旋转角度可以根据翻转油缸的伸缩杆的位置来确定，可以在0-180°任意位置旋转；在翻转油缸工作管路上设置有第一顺序阀和单向节流阀，在支腿油缸的工作管路上设置有第二顺序阀和双向液压阀，这样保证了在高压过程中油管破裂双向液压锁保证了支腿油缸不回油，保持工作压力，不会发生工作事故。

附图说明

下面结合附图对本实用新型支腿自动翻转装置的液压系统作进一步详细的说明：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为支腿自动翻转装置的初始状态结构示意图；

图3为支腿自动翻转装置工作状态结构示意图。

其中：1为支腿油缸，2为翻转油缸，3为钢丝绳，4为惰轮，5为定滑轮轴，6为支腿架，7为第一顺序阀，8为双向液压锁，9为单向节流阀，10为手拉梁，11为楔形套，12为第二顺序阀，13为液压主泵，14为第一油管，15为第二油管，16为第一接口，17为第二接口，18为第三接口，19为第四接口。

具体实施方式

如图1所示的本实用新型的结构示意图，支腿自动翻转装置的液压系统，包括：支腿油缸1、翻转油缸2、第一顺序阀7、双向节流阀8、单向节流阀9、第二顺序阀12、液压主泵13、第一油管14和第二油管15，其结构为：液压主泵13通过第一油管14与翻转油缸2的无杆腔和第二顺序阀12的一端相连，翻转油缸2的有杆腔通过油管与单向节流阀9的一端相连，单向节流阀9的另一端与第一顺序阀7的一端相连，第一顺序阀7的另一端与第二油管15相连，第二油管15与液压主泵13相连，第二顺序阀12的另一端与双向液压锁8的第一接口16相连，双向液压锁8的第二接口17通过油管与支腿油缸1的无杆腔相连，支腿油缸1的有杆腔通过油管与双向液压锁8的第三接口18相连，双向液压锁8的第四接口19与第二油管15相连。

如图2所示的支腿自动翻转装置的初始状态结构示意图，包括：支腿油缸1、翻转油缸2、钢丝绳3、惰轮4、定滑轮轴5、支腿架6、手拉梁10和楔形套11，具体结构为：手拉梁10通过位于其中间位置的定滑轮轴5向外铰接有支腿架6，支腿架6的上端倒装有支腿油缸1和翻转油缸2，支腿架6的中部设置有惰轮4，惰轮4起到一个张紧轮和限位轮的作用，惰轮4将钢丝绳3中间位置张紧，惰轮4的轮面前后端设置有限位挡片，可以使钢丝绳3始终与惰轮4保持接触，不发生脱落，手拉梁10的中间位置设置有楔形套11，楔形套11由两块挡板和一个挡块构成，两块挡板垂直焊接在手拉梁10，并呈楔形，即一头大一头小，开口小的一侧向着钢丝绳3的牵引方向，楔形套11位于定滑轮轴5的右下方，钢丝绳3的一端固定在楔形套11上，钢丝绳3的另一端固定在翻转油缸2的伸缩端，钢丝绳3的中间部分缠绕在惰轮4和定滑轮轴5上。

图3为支腿自动翻转装置的工作状态结构示意图，图2是在图1的基础上支腿架6绕着定滑轮轴5顺时针旋转180°得到的，而支腿油缸1、翻转油缸2和惰轮4均设置在支腿架6上，因此支腿油缸1、翻转油缸2和惰轮4也旋转180°，而固定在手拉梁10上的楔形套11不动，定滑轮轴5只发生转动，不发生移动。

本实用新型支腿自动翻转装置的液压系统的工作原理说明如下：

起重机作业时需要将支腿油缸1翻转成竖直向下的状态，由于初始状态支腿油缸1是垂直向上的，此时第一油管14为出油管，第二油管15为回油管，压力油通过第一油管14先到达翻转油缸2的无杆腔使活塞伸缩杆往外伸出，翻转油缸2的有杆腔液压油通过油缸经过单向节流阀9流向第一顺序阀7，然后流向第二油管15，最后流回液压主泵13，在支腿油缸1自身重力的作用下，支腿油缸1在钢丝绳3的牵引下，缓慢匀速的绕定滑轮轴5顺时针旋转，当翻转油缸2的活塞伸缩杆完全伸出后，支腿油缸1即完成竖直向下180°范围内的翻转；此时支腿油缸1的活塞杆升到最大值，翻转油缸2的有杆腔液压油全部流完，此时第一油管14中压力升高，第二顺序阀12打开，压力油进入双向液压锁8，再进入支腿油缸1的无杆腔，使活塞杆伸出，支腿油缸1的有杆腔通过双向液压阀8流向第二油管15，最后流回液压主泵，支腿油缸1与地面接触抬起运输车的底盘，即可进行起重作业.

起重机完成起重作业后，需将支腿油缸1的活塞杆收回后再翻转成竖直向上的状态，此时第二油管15为出油管，第一油管14为回油管，压力油先通过第二油管15进入双向液压锁8，再进入支腿油缸1的有杆腔，使活塞杆缩回；支腿油缸1无杆腔内液压油通过双向液压阀8流向第二顺序阀12，再流向第一油管14，最后流回液压主泵13，当支腿油缸1的活塞杆完成缩回后，此时压力升高，压力油才进入第一顺序阀7和单向节流阀9，在进入翻转油缸1的有杆腔，翻转油缸2的活塞伸缩杆向内缩回，翻转油缸1的无杆腔得液压油流回第一油管14，最后流回液压主泵13；支腿油缸1在翻转油缸2拉力的作用下，通过钢丝绳3的牵引，绕定滑轮轴5向上旋转，当翻转油缸2的活塞伸缩杆完全缩回后，支腿油缸1即完成竖直向上180度范围的翻转，此时运输车即可进行运输作业。

根据整机结构的要求，先初步确定支腿架、定滑轮轴的结构和形状。

根据支腿油缸的自重和形状，确定翻转阻力和翻转阻力矩，再进一步确定翻转钢丝绳的直径和翻转油缸的缸径。然后建立数学模型，通过受力计算，确定整个翻转装置的结构和形状。根据翻转阻力和翻转阻力矩，校核翻转钢丝绳的直径和翻转油缸的缸径、压力。依据翻转装置的结构和形状，确定翻转油缸的行程和翻转钢丝绳的长度。

Claims (1)

1.支腿自动翻转装置的液压系统，包括：支腿油缸(1)、翻转油缸(2)、第一顺序阀(7)、双向节流阀(8)、单向节流阀(9)、第二顺序阀(12)、液压主泵(13)、第一油管(14)和第二油管(15)，其特征在于：液压主泵(13)通过第一油管(14)与翻转油缸(2)的无杆腔和第二顺序阀(12)的一端相连，翻转油缸(2)的有杆腔通过油管与单向节流阀(9)的一端相连，单向节流阀(9)的另一端与第一顺序阀(7)的一端相连，第一顺序阀(7)的另一端与第二油管(15)相连，第二油管(15)与液压主泵(13)相连，第二顺序阀(12)的另一端与双向液压锁(8)的第一接口(16)相连，双向液压锁(8)的第二接口(17)通过油管与支腿油缸(1)的无杆腔相连，支腿油缸(1)的有杆腔通过油管与双向液压锁(8)的第三接口(18)相连，双向液压锁(8)的第四接口(19)与第二油管(15)相连。

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