CN201456441U - 粉体成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种粉体成型模具，包括下模(1)、设在上模固定板(4)上的上模(2)和设在阴模固定板(5)上的阴模(3)，所述的阴模(3)分别与上模(2)、下模(1)间隙配合，其特征在于：它还包括至少一根顶杆(6)，所述的阴模固定板(5)上设有一个贯穿阴模固定板(5)上、下表面的通孔(12)，所述的顶杆(6)一端经通孔(12)与下模(1)的下表面相抵，其另一端与液压机下顶缸的液压杆(7)连接。上述的粉体成型模具能够降低操作者劳动强度且结构简单、通用性好、生产的成型坯体密度分布均匀。

Description

粉体成型模具

技术领域

本实用新型涉及一种将粉体材料压制成型的模具，具体讲是一种粉体成型模具。

背景技术

目前，粉体材料模压成型的整个过程包括装粉、压制、脱模三个步骤。1、装粉过程：如图2所示，根据坯体单重、密度的要求采取称取粉体材料质量或控制装粉高度(容积法)的方法将一定量的粉体材料均匀装入阴模腔内。2、压制过程：如图3所示，通过控制单位压力或采用限位块控制压缩粉体材料的距离来保证压坯所需高度尺寸与密度。3、脱模过程：如图4所示，阴模固定不动，由冲模通过脱模杆104和脱模座105自上而下或由下往上将成型坯体从阴模腔中顶出。

现有技术的粉体成型模具包括下模101、阴模103和上模102，所述的下模101与阴模103间隙配合；所述的上模102与阴模103间隙配合；脱模座105和脱模杆104主要用于将坯体从阴模103腔中顶出。上述的粉体成型模具虽然也能够将粉体材料压制成成型坯体，但是其在实际的应用中存在以下缺陷：

1、由于上述粉体成型模具的下模是不动的，对于不同性能的粉体原料和不同高度的坯体则需要多套模具来完成，因此上述粉体成型模具的通用性差，同时增加了生产成本。

2、在装粉的过程中，一般将下模置于装粉空间需求的位置，这样以来就会导致装粉完成后粉体材料的上表面会与阴模的上端面持平。因此在压制的过程中上模压下来时很容易造成粉体材料的外溅，导致成型坯体的密度和厚度不均匀，引发出坯体开裂、分层、掉边掉角、烧结时收缩不均、产品变形、精度差等的废品，从而降低成型坯体的合格率。

3、由于现有技术粉体成型模具只能通过一个上模在一个方向上对粉末来加压，因此会影响粉体材料沿压制方向的流动而导致成型坯体的质量和产品性能降低。

4、在脱模的过程中还需要操作者单独使用脱模座105和脱模杆104来进行脱模，不仅结构复杂，而且导致增加了操作者的劳动强度，降低了生产效率低，对于那种形状复杂，规格大的坯体则上述的缺陷更为突出。

综上所述，上述结构的粉体成型模具不仅增加操作者的劳动强度，而且结构复杂，通用性差且在生产过程中很容易造成成型坯体的密度不均匀。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，克服以上现有技术的缺陷，提供一种能够降低操作者劳动强度且结构简单、通用性好、生产的成型坯体密度分布均匀、合格率高的粉体成型模具。

本实用新型的技术方案是，提供一种粉体成型模具，包括下模、上模和设在阴模固定板上的阴模，所述的阴模分别与上模、下模间隙配合，它还包括至少一根顶杆，所述的阴模固定板上设有一个贯穿阴模固定板上、下表面的通孔，所述的顶杆一端经通孔与下模的下表面相抵，其另一端与液压机下顶缸的液压杆连接。

采用以上结构后，本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

1、由于通过顶杆可使下模在阴模内轴向滑动，对于不同性能的粉体材料原料和不同高度的坯体均能通过同一模具成型，因此本实用新型粉体成型模具的通用性强，从而也降低了生产成本。

2、通过压机的驱动机构和顶杆的作用，可使下模上升至处于要求的装粉空间需求的位置，采用容积法可以达到把计算称量好的粉体均匀装入阴模内，然后将粉体材料表面与阴模的端面刮平，为了防止上模进入阴模模腔时粉体材料向外溅出，在完成装粉后可通过顶杆的活动使下模向下移动一小段距离，这样使粉体材料表面比阴模端面低一点，这样可以完成在压制粉体材料之前，上模先将阴模口封住，避免发生粉体材料的外溅现象。所以本实用新型粉体成型模具能保证成型的坯体密度均匀性一致，达到成型坯体的压制高度统一，从而提高体成型坯体合格率。

3、本实用新型是通过下模和上模上、下作用来压制粉体材料，上、下轴向压制使成型坯体的密度更加均匀，提高了成型坯体的质量和产品性能，提高了坯体的合格率。

4、由于通过压机的驱动机构来完成脱模的动作，所以大大降低了操作者的劳动强度，提高了生产效率，而且对于那种形状复杂，规格大的坯体则更是如此。

作为改进，由于还设置了导柱和导套，压制时可使上模准确地进入阴模的内腔，导向非常准确，因此可进一步提高了成型坯体的合格率。

附图说明

图1是本实用新型粉体成型模具的结构示意图。

图2是现有技术粉体成型模具装粉的示意图。

图3是现有技术粉体成型模具压制的示意图。

图4是现有技术粉体成型模具脱模的示意图。

图5是本实用新型粉体成型模具装粉第一步的示意图。

图6是本实用新型粉体成型模具装粉第二步的示意图。

图7是本实用新型粉体成型模具压制的示意图。

图8是本实用新型粉体成型模具脱模的示意图。

本实用新型图中标示：1、下模，2、上模，3、阴模，4、上模固定板，5、阴模固定板，6、顶杆，7、液压机下顶缸的液压杆，8、顶杆固定板，9、导套，10、导柱，11、粉体材料，12、通孔。

现有技术的图中标示：101、下模，102、上模，103、阴模，104、脱模杆，105、脱模座，106、粉体材料。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，本实用新型一种粉体成型模具，包括下模1、设在上模固定板4上的上模2和设在阴模固定板5上的阴模3，所述上模固定板4安装在液压机的上行程板上面(图中未示出)；所述阴模固定板5安装在液压机的下行程板上面(图中未示出)。

所述的阴模3分别与上模2、下模1间隙配合；所述下模1设在阴模3内，与阴模内腔以H8/f7或H7/g6的间隙配合。

所述的粉体成型模具还包括至少一根顶杆6，所述的阴模固定板5上设有一个贯穿阴模固定板5上、下表面的通孔12，所述的顶杆6一端经通孔12与下模1的下表面相抵，其另一端与液压机下顶缸的液压杆7连接。在本实施例中，顶杆6另一端与液压机下顶缸的液压杆7连接具体结构采用的是顶杆6的另一端固定在顶杆固定板8上表面上；所述的液压机下顶缸的液压杆7一端与顶杆固定板8的下表面上相抵。

所述的粉体成型模具上还设有导套9以及滑配合在导套9内的导柱10；所述的导套9安装在上模固定板4上；所述的导柱10安装在阴模固定板5上。

如图5所示，通过液压机的驱动机构顶动顶杆6的上升，使下模1上升处于要求的装粉高度位置，采用容积法把计算称量好的粉体均匀装入阴模3内，然后使粉体材料的上表面与阴模3的上端面刮平，完成均匀装粉。如图6所示，通过顶杆6的下降，使下模1下降一小段距离(3-5厘米)，这样使粉体材料的上表面比阴模3上端面低一点，留一小段空间高度，这样可以完成在压制粉体材料之前，上模2先将阴模3口封住，避免发生粉体材料的外溅现象。所以能保证成型的坯体密度均匀性一致，达到成型坯体的压制高度统一，提高压坯合格率。

如图7所示，通过压机的驱动机构，通过导柱10与导套9的精确定位导向，上模2进入阴模3中，在压制力P的作用下，上模2在液压机的上行程板作用下和下模1在顶杆6的作用下都相对于阴模3运动，使粉体材料从上、下两个方向都相对阴模3被压缩。这样得到的坯体各层厚度、形状和密度均匀性均较好。

如图8所示，在完成压制后，液压机的上行程板带动上模固定板4及上模2上升，使上模2从阴模3中分离，同时顶杆6顶推下模1上升使坯体从阴模3中脱出。完成了脱模的最后一步，整个压制成型过程完成。

为了能充分说明本实用新型粉体成型模具结构的优越性，结合图3和图7所示，在图3现有技术成型模具的压制过程中，阴模103固定不动，在受压制力P时下模101没有相对移动，只有上模102向下相对于阴模103运动。所以在压制过程中由于模壁对粉体材料存在摩擦阻力的不利作用，影响了粉体材料沿压制方向的流动。另外由于粉体在压实的过程中作用在粉体另一端的压制压力减小，密度也随之减小，从而造成压坯密度沿高度方向分布不均。压坯密度分布不均匀性不但最终影响产品的力学性能，而且也是导致压坯开裂、分层、掉边掉角，收缩不均等废品的重要原因。而本实用新型由于采用的是上模2和下模1从上下两个方向作用，且相对于阴模3相对运动，因此不会出现上述的情况。

Claims (4)

1.一种粉体成型模具，包括下模(1)、设在上模固定板(4)上的上模(2)和设在阴模固定板(5)上的阴模(3)，所述的阴模(3)分别与上模(2)、下模(1)间隙配合，其特征在于：它还包括至少一根顶杆(6)，所述的阴模固定板(5)上设有一个贯穿阴模固定板(5)上、下表面的通孔(12)，所述的顶杆(6)一端经通孔(12)与下模(1)的下表面相抵，其另一端与液压机下顶缸的液压杆(7)连接。

2.根据权利要求1所述的粉体成型模具，其特征在于：所述顶杆(6)的另一端固定在顶杆固定板(8)上表面上；所述的液压机下顶缸的液压杆(7)固定在顶杆固定板(8)的下表面上。

3.根据权利要求1所述的粉体成型模具，其特征在于：所述的粉体成型模具上还设有导套(9)以及滑配合在导套(9)内的导柱(10)。

4.根据权利要求3所述的粉体成型模具，其特征在于：所述的导套(9)安装在上模固定板(4)上；所述的导柱(10)安装在阴模固定板(5)上。

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