CN201412396Y - 一种大机组推力盘与联轴器同时液压拆装结构 - Google Patents

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张勇
印明洋
汪创华
王广兰
张玉姝
颜承建
李明洁
祝永辉
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本实用新型涉及大型离心压缩机组设备，具体地说是一种大机组推力盘与联轴器同时液压拆装结构，在主轴的轴头内分别设有外孔及内孔，外孔与内孔分别通过主轴上的通孔与联轴器及推力盘相连通；在外孔内安装有注油销。本实用新型的主轴轴头的进油孔道加工成阶梯形式，形成了分别给联轴器和推力盘供油的外孔和内孔，通过不同结构的注油销控制进油方向，确定是给联轴器还是推力盘位置供油，进而有效地防止了联轴器与推力盘同时承受油压，大大降低了推力盘拆装的难度；利用两种注油销控制了进油方向，保证了联轴器进油和推力盘进油的独立性；结构简单方便，可以实现对推力盘与联轴器的快速拆装，极大地缩短了机组检修时间。

Description

一种大机组推力盘与联轴器同时液压拆装结构
技术领域
本实用新型涉及大型离心压缩机组设备，具体地说是一种大机组推力盘与联轴器同时液压拆装结构。
背景技术
离心压缩机是石油化工、冶金、天然气输送、动力等多个领域关键装置的核心设备，它的运行状况直接关系着整个装置以至整个产业的生产效益，其在国民经济发展中发挥着重要作用。随着用户生产规模的日益扩大，大乙烯、大炼油、大空分等市场领域对大型离心压缩机装置的要求越来越高，不但要求压缩机运行高效低耗，安全稳定，还要求压缩机检修方便，维修快捷。推力盘液压拆装是应新形势下对压缩机转子检修方便而发展的一项技术。
传统压缩机转子推力盘与主轴采用键连接、热拆装的方式，如图1、图2所示，主轴1在推力盘区域开有键槽3，推力盘4与主轴1键连接；每当维修需要对推力盘4进行操作的时候，要先对推力盘4进行预热后采用强行拆卸的方式。由于压缩机轴承区结构紧凑，对推力盘4进行加热比较困难，不但极宜造成推力盘4周围受热不均，拆卸时容易破坏推力盘4与主轴1结构，还容易造成转子位移，影响机组对中性。这种拆装方式操作难，耗费时间长还易对转子造成损伤。
推力盘采用键连接方式已不能满足用户对生产效益追求的需要，也不适应大型压缩机技术发展的需求。大型压缩机组为多缸联动时，其中部分压缩机采用双出轴头，若要求联轴器与推力盘均采用液压拆装时，则要求转子主轴推力侧具有新型结构。
实用新型内容
为了解决上述位于同侧的推力盘与联轴器的拆装问题，本实用新型的目的在于提供一种大机组推力盘与联轴器同时液压拆装结构。
本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种大机组推力盘与联轴器同时液压拆装结构，在主轴的轴头内分别设有外孔及内孔，外孔与内孔分别通过主轴上的通孔与联轴器及推力盘相连通；在外孔内安装有注油销。
其中：所述外孔与内孔沿主轴轴向同轴设置，外孔的直径大于内孔的直径、成阶梯状；外孔与内孔的连通端为锥面；所述安装在外孔内的注油销的一端于主轴上的螺纹孔处与高压油接头相抵接，另一端抵接于加工锥面；注油销上开有轴向的注油孔，注油孔与内孔相连通；安装在外孔内的注油销的一端于主轴上的螺纹孔处与高压油接头相抵接，另一端抵接于锥面；注油销上开有径向的注油孔，与外孔相连通的通孔通过外孔与注油孔相连通；注油销的外表面设有凹槽，凹槽内容置有密封圈；主轴外表面与推力盘连接处为1∶20锥度；推力盘内孔为与主轴相应位置相对应的1∶20锥面；注油销与外孔之间、推力盘与主轴之间及联轴器与主轴之间均为过盈配合。
本实用新型的优点与效果为：
1.本实用新型的主轴轴头的进油孔道加工成阶梯形式，形成了分别给联轴器和推力盘供油的外孔和内孔，通过不同结构的注油销控制进油方向，确定是给联轴器还是推力盘位置供油，进而有效地防止了联轴器与推力盘同时承受油压，大大降低了推力盘拆装的难度。
2.本实用新型利用两种注油销控制了进油方向，保证了联轴器进油和推力盘进油的独立性。
3.本实用新型结构简单方便，可以实现对推力盘与联轴器的快速拆装，极大地缩短了机组检修时间，为用户创造出更大的效益和产值。
附图说明
图1为传统压缩机推力盘与主轴键连接时主轴推力盘区域结构示意图；
图2为传统压缩机推力盘与主轴键连接时的推力盘结构示意图；
图3为本实用新型的结构示意图；
图4为本实用新型的主轴局部剖视图；
图5为本实用新型的推力盘结构示意图；
图6为本实用新型轴向内孔注油销的结构示意图；
图7为本实用新型径向内孔注油销的结构示意图；
其中：1为主轴，2为通孔，3为键槽，4为推力盘，5为联轴器，6为内孔，7为外孔，8为密封圈，9为注油销，10为螺纹孔，11为锥面，12为凹槽，13为注油孔。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步详述。
如图3～5所示，本实用新型在主轴1的轴头内分别设有外孔7及内孔6，外孔7与内孔6沿主轴1轴向同轴设置，外孔7的直径大于内孔6的直径，形成阶梯状的进油孔道；外孔7与内孔6的连通端加工成锥面11。外孔7与内孔6分别通过主轴1上的通孔2与联轴器5及推力盘4相连通；在外孔7内安装有注油销9，外孔7的内壁表面与注油销9形成过盈配合，注油销9的顶端与外孔7的锥面11抵接压紧。
注油销9有两种结构，分别用于联轴器进油和推力盘进油。如图6所示，为用于推力盘进油的注油销；注油销9的一端于主轴1上的螺纹孔10处与高压油接头相抵接，另一端抵接于外孔7的锥面11；注油销9上开有轴向的注油孔13，注油孔13与内孔6相连通，内孔6与主轴1上推力盘所在位置的通孔2相连通。
如图7所示，为用于联轴器进油的注油销；注油销9的一端于主轴1上的螺纹孔10处与高压油接头相抵接，另一端抵接于锥面11；注油销9上开有径向的注油孔13，与外孔7相连通的通孔2通过外孔7与注油孔13相连通。
上述两种注油销9的外表面均设有凹槽12，凹槽12内容置有密封圈8，有效地防止了高压油通过注油销外表面渗漏。
主轴1外表面与推力盘连接处为1∶20锥度，推力盘4内孔为与主轴1相应位置相对应的1∶20锥面；推力盘4与主轴1过盈配合面中心位置进行掏空处理，确保一定油压就能推动推力盘。
注油销9与外孔7之间、推力盘4与主轴1之间及联轴器5与主轴1之间均为过盈配合。
本实用新型的工作原理为：
装配时，将图6所示的注油销插入外孔7中，利用高压油接头将注油销9压紧，高压油沿注油销9上轴向的注油孔13进入主轴1的内孔6，再由内孔6进入推力盘4所在位置处的通孔2，经通孔2流入推力盘4内壁面的掏空处，从而实现推力盘4的液压安装。推力盘4安装完毕，取出注油销，再插入图7所示的注油销，利用高压油接头将注油销9压紧，高压油沿注油销9上径向的注油孔13进入联轴器5所在位置处的通孔2，从而实现联轴器5的液压安装。拆卸时，过程与上述操作相反。
本实用新型结构完全隔开推力盘进油和联轴器进油，保证联轴器进油和推力盘进油的独立性，利用两种注油销控制了进油方向，而注油销与外孔间的配合和密封圈实现了对高压油的密封。此外，还降低了推力盘拆装的难度和缩短了拆装时间，根据现场运行经验，在某些情况下，键连接时对转子维修需要5天时间，若采用液压拆装结构，维修时间可以缩短为3天；对大型石化装置而言，节省2天的检修时间，这套装置为企业创造的利润可以以千万计。

Claims (8)

1.一种大机组推力盘与联轴器同时液压拆装结构，其特征在于：在主轴(1)的轴头内分别设有外孔(7)及内孔(6)，外孔(7)与内孔(6)分别通过主轴(1)上的通孔(2)与联轴器(5)及推力盘(4)相连通；在外孔(7)内安装有注油销(9)。
2.按权利要求1所述的大机组推力盘与联轴器同时液压拆装结构，其特征在于：所述外孔(7)与内孔(6)沿主轴(1)轴向同轴设置，外孔(7)的直径大于内孔(6)的直径、成阶梯状；外孔(7)与内孔(6)的连通端为锥面(11)。
3.按权利要求1所述的大机组推力盘与联轴器同时液压拆装结构，其特征在于：所述安装在外孔(7)内的注油销(9)的一端于主轴(1)上的螺纹孔(10)处与高压油接头相抵接，另一端抵接于加工锥面(11)；注油销(9)上开有轴向的注油孔(13)，注油孔(13)与内孔(6)相连通。
4.按权利要求1所述的大机组推力盘与联轴器同时液压拆装结构，其特征在于：所述安装在外孔(7)内的注油销(9)的一端于主轴(1)上的螺纹孔(10)处与高压油接头相抵接，另一端抵接于锥面(11)；注油销(9)上开有径向的注油孔(13)，与外孔(7)相连通的通孔(2)通过外孔(7)与注油孔(13)相连通。
5.按权利要求3或4所述的大机组推力盘与联轴器同时液压拆装结构，其特征在于：所述注油销(9)的外表面设有凹槽(12)，凹槽(12)内容置有密封圈(8)。
6.按权利要求1所述的大机组推力盘与联轴器同时液压拆装结构，其特征在于：所述主轴(1)外表面与推力盘连接处为1∶20锥度。
7.按权利要求1所述的大机组推力盘与联轴器同时液压拆装结构，其特征在于：所述推力盘(4)内孔为与主轴(1)相应位置相对应的1∶20锥面。
8.按权利要求1所述的大机组推力盘与联轴器同时液压拆装结构，其特征在于：所述注油销(9)与外孔(7)之间、推力盘(4)与主轴(1)之间及联轴器(5)与主轴(1)之间均为过盈配合。
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Patentee after: Shenyang Blower Works Group Corporation

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Patentee before: Shenyang Blower Works Group Co., Ltd.

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Assignee: SHENYANG BLOWER WORKS GROUP AUTOMATIC CONTROL SYSTEM ENGINEERING CO., LTD.

Assignor: Shenyang Blower Works Group Corporation

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Denomination of utility model: Large-unit thrust disc and coupler simultaneous hydraulic dismounting structure

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