CN201386607Y - 汽油机旋流式电控喷油器 - Google Patents

Abstract

一种汽油机旋流式电控喷油器，是由：端盖、铁芯、复位弹簧、衔铁、阀杆、阀芯、阀座轴向顺序连接而成，还包括：铁芯外围的线圈骨架、线圈，线圈外围的壳体，与阀芯动配合的导向套，以及喷孔，导向套与阀座之间设置有导流槽，导流槽与通油孔一间接相通，在阀芯、阀座动密封配合所形成的密封环带的外围，有一个环形结构的涡流室，导流槽以与涡流室相切或近似相切的方向与涡流室相连通，涡流室在阀芯上移时与喷孔连通，喷孔的数量为一个，本实用新型的电控喷油器使燃油在涡流室内形成高速旋转，成伞状喷雾，达到良好的雾化效果，克服目前汽油机电控喷油器在雾化性能与抗堵塞性能之间的矛盾，实现既具备良好的抗堵塞性能又能达到良好雾化效果的目的。

Description

汽油机旋流式电控喷油器

技术领域

本实用新型涉及一种汽油机旋流式电控喷油器，属于汽油发动机燃油系统中压力喷油器技术领域。

背景技术

目前汽油机上所使用的电控喷油器，即用于汽油机气道口喷射的电控喷油器，主要由：壳体、过滤网、弹簧、电磁铁、阀杆、阀座、喷孔板等所组成，其燃油雾化的原理是利用燃油通过喷孔产生雾化，这种压力直流式雾化结构为了追求良好的雾化效果，往往采用多个较小直径的喷孔组合进行雾化喷油，常规喷油器的喷孔直径一般是0.3毫米左右，采用喷孔数量为2-6个，如专利号为：022045716的现有专利技术中所公开的，当喷孔直径较小并由多个喷孔同时喷油时，雾化效果是良好的，但由于燃油中存在胶质和杂物，胶质和杂物很容易导致直径较小的喷孔变小或堵塞，使喷油器油量特性发生变化，导致发动机性能恶化；如采用较大的喷孔直径，虽然不容易造成喷孔变小或堵塞，但容易造成雾化效果不良，也会造成发动机性能恶化。因此，现有技术存在雾化性能与抗堵塞性能的矛盾：大喷孔抗堵塞性能好，但是雾化不良，小喷孔雾化良好，但抗堵塞能力差。在摩托车电喷系统中，现有技术的缺点暴露尤其突出：一方面由于摩托车发动机转速高，要求喷油器的雾化性能好，另一方面使用环境恶劣，要求较高的抗堵塞性能，采用现有技术这两个要求无法兼顾。

发明内容

本实用新型提供一种新颖的汽油机旋流式电控喷油器，采用大喷孔旋流式喷油技术，克服目前汽油机电控喷油器在雾化性能与抗堵塞性能之间的矛盾，实现既具备良好的抗堵塞性能又能达到良好雾化效果的目的。

本实用新型采用的技术方案是：

一种汽油机旋流式电控喷油器，是由：端盖、铁芯、复位弹簧、衔铁、阀杆、阀芯、阀座轴向顺序连接而成，还包括：铁芯外围的线圈骨架、线圈，线圈外围的壳体，与阀芯动配合的导向套，以及喷孔，导向套与阀座之间设置有导流槽，导流槽与通油孔一间接相通，在阀芯、阀座动密封配合所形成的密封环带的外围，有一个环形结构的涡流室，导流槽以与涡流室相切或近似相切的方向与涡流室相连通，涡流室在阀芯上移时与喷孔连通，喷孔的数量为一个。

涡流室由阀芯的外型面、导向孔下端口的内倒角以及阀座的锥形阀面联合构成，导流槽数量至少为1个。

铁芯的上部是一中间带通孔和油管连接头的法兰式结构的端盖，端盖与壳体同轴安装并焊接为一体。

衔铁为杯形结构，下端同轴连接阀杆，衔铁的中心有一向上开放的圆柱形空腔，复位弹簧的下部安装其中，衔铁与壳体内孔之间有环形通油间隙二。

导向套为轴套式结构，导向套固定安装于阀座的上方，导向套中心有一导向孔，阀杆和阀芯安装在导向孔内并可以上下活动，导向套的外围开有通油槽或者通油孔。

阀芯为一钢球，阀芯与阀杆同轴并焊接在阀杆的下端，阀芯、阀杆之中至少有一个与导向孔保持动密封配合。

阀座为罩形结构，阀座以螺纹连接形式旋接在壳体上，并与壳体焊接固定，阀座下端面开有喷孔，喷孔位于阀座的中心，喷孔直径为0.3-1毫米。

复位弹簧为压弹簧结构，衔铁与铁芯之间的活动间隙为0.04-0.1毫米。

铁芯为罩形结构，铁芯与端盖一体或固定连接，铁芯的下端面的中心位置，有一向下开放的圆柱形空腔，复位弹簧的上部安装于其中，圆柱形空腔与通油孔一相连通，铁芯的径向开有通油孔二，铁芯和衔铁上部的外圆面与线圈骨架内孔之间有环形通油间隙一。

端盖与线圈骨架、线圈骨架与壳体、壳体与导向套和阀座之间均设置有密封结构，以防止漏油。

本实用新型有益效果是：

由于采用了本实用新型的汽油机旋流式电控喷油器，使燃油在涡流室内形成高速旋转，燃油离开喷口之后成伞状喷雾，达到良好的雾化效果，由于这种喷油器采用单孔喷孔结构，和多孔的喷油器相比，在实现相同喷油速率前提下可以采用较大孔径，从而大大提高抗堵塞能力，从而实现雾化性能与抗堵塞性能的完美统一，解决了现有汽油机电控喷油器在采用小喷孔时容易堵塞，在采用大喷孔时雾化效果不良的的问题，具有非常强的创造性和实用性，因而市场前景非常广阔。

附图说明

图1：是本实用新型汽油机旋流式电控喷油器的剖视结构图；

图2：是本实用新型汽油机旋流式电控喷油器的A-A剖面图；

图3：是本实用新型汽油机旋流式电控喷油器的导向套的剖视图；

图4：是图3的仰视图；

图5：是本实用新型汽油机旋流式电控喷油器的导流槽第二种实施方式的阀座的剖视图；

图6：是图5的俯视图。

图1中：1、端盖   2、线圈骨架   3、线圈   4、壳体   5、复位弹簧

       6、衔铁   7、导向套   8、阀芯   9、阀座   10、铁芯

       11、通油孔一   12、通油孔二   13、环形通油间隙一

       14、环形通油间隙二   15、通油槽   16、导流槽

       17、涡流室   18、喷孔   19、导向孔   20、阀杆

图2中：7、导向套   8、阀芯   9、阀座

       15、通油槽     16、导流槽   17、涡流室

图3、4中：7、导向套   15、通油槽   16、导流槽   19、导向孔

图5、6中：9、阀座     16、导流槽   18、喷孔

具体实施方式

如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示。

汽油机旋流式电控喷油器，由：端盖1、线圈骨架2、线圈3、壳体4、复位弹簧5、衔铁6、导向套7、阀芯8、阀座9、铁芯10、阀杆20所组成。

线圈3安装于线圈骨架2中，线圈骨架2安装于壳体4中，端盖1与线圈骨架2、壳体4相配合安装，端盖1与铁芯10相连接，铁芯10位于端盖1的下部位置，衔铁6与阀杆20相连接，阀杆20与阀芯8相连接，阀芯8、阀杆20与导向套7的导向孔19配合安装，导向套7、衔铁6安装于壳体4中，导向套7下部位置安装有阀座9，阀座9与壳体4固定连接，阀芯8与喷孔18相配合，在衔铁6与铁芯10之间的空腔中安装有复位弹簧5，衔铁6、阀杆20、阀芯8在线圈3和复位弹簧5的作用下在导向套7的导向孔19中可上下运动，衔铁6与铁芯10之间设置有活动间隙，所述的喷油器的油路结构为：通油孔一11通过通油孔二12与环形通油间隙一13相连通，环形通油间隙一13与环形通油间隙二14相通，环形通油间隙二14与通油槽15相通，通油槽15与导流槽16相通，导流槽16与涡流室17相通，涡流室17在阀芯8上移时与喷孔18相连通。

端盖1为中间带通孔和油管连接头的法兰式结构，位于铁芯10的上部，端盖1与壳体4同轴安装并焊接为一体。

衔铁6为杯形结构，下部与阀杆20相连接，衔铁6的上部中心有一向上开放的圆柱形空腔，复位弹簧5的下部安装其中，该圆柱空腔的功能是减少衔铁6的质量，衔铁6与壳体4内孔之间有环形通油间隙二14。

导向套7为轴套式结构，导向套7固定安装于阀座9的上方，导向孔19位于导向套7中心，导向套7与壳体4、阀座9之间设置有通油槽15、导流槽16，通油槽15与导流槽16相连通，导流槽16的设置方向呈非径向结构设置，导向套7采用紧配或焊接的方法，固定在阀座9的上方，导向孔19位于导向套7中心，导向套7外围开有4个通油槽15，通油槽15位于导向套7的外圆面，通油槽15也可以用通油孔代替，通油槽15数量为四个。

阀芯8为一钢球，阀芯8与阀杆20同轴焊接在阀杆20的下端，阀芯8还可以采用锥体形状，阀座9的上方位置固定一阀芯导向孔19，并与喷油器轴心中心线同心，阀芯8的外凸面或阀杆20的外圆面中至少有一个与导向孔19保持动密封配合。

阀座9为罩形结构，阀座9以螺纹连接形式旋接在壳体4上，并以激光焊接方式与壳体4焊接固定，阀座9顶端放置一O型密封圈，以防止燃油从接缝处泄漏，喷孔18开在阀座9上，并位于阀座9的中心，喷孔18数量为一个，喷孔18直径为0.3-1毫米，也可采用一片带喷孔的喷孔板，焊接在阀座9下端面，可以实现同样功能。

在阀芯8、阀座9配合密封所形成的密封环带的外围，有一个环形的涡流室17，涡流室17由阀芯8的外型面、导向孔19下端的内倒角以及阀座9的锥形阀面联合构成，也可以用其它方式构建涡流室，如在阀座9密封环带的外围，同心加工处环状凹槽，实现涡流室功能，导流槽16以与涡流室17相切的方向与涡流室17相连通，有四个导流槽16从基本相切的方向与涡流室17连通，导流槽16位于导向套7的下端面，导流槽16与通油槽15相通。导流槽16也可以开在阀座9上，或者在导向套7与阀座9之间，夹紧安装一个带导流槽的薄片，这些都可以实现同样功能。

复位弹簧5为压弹簧结构，在复位弹簧5的安装腔体中充满油液，衔铁6与铁芯10之间的活动间隙为0.04-0.1毫米。

铁芯10为罩形结构，铁芯10与端盖1固定连接，铁芯10的下端面的中心位置，有一向下开放的圆柱形空腔，复位弹簧5的上部安装于其中，该圆柱空腔的上方连通通油孔一11，该圆柱空腔的作用是有利于复位弹簧5的定位，铁芯10的径向开有通油孔二12，将通油孔一11与环形通油间隙一13连通，铁芯10和衔铁6上部的外圆面与线圈骨架2内孔之间有环形通油间隙一13，铁芯10外圆面与线圈骨架2内孔之间留有环形通油间隙一13，在衔铁6与壳体4内孔之间留有环形通油间隙二14，上述环形通油间隙用于建立燃油的向下通道，还可以采用在衔铁6外圆面开槽的方式实现同样的功能，铁芯10的上部有一端盖1，与壳体4同轴安装并焊接为一体。

对于导向套7与壳体4、阀座9之间的通油槽15、导流槽16的结构设置，有三种实施方式：

第一种实施方式：在导向套7外圆面上开设通油槽15，在导向套7底面上开设导流槽16，如图1-4所示。

第二种实施方式：在导向套7外圆面上开设通油槽15，在阀座9上开设导流槽16，如图5、6所示。

第三种实施方式：在导向套7与壳体4和阀座9之间，夹紧安装一个带通油槽15、导流槽16的空心薄片结构。

上述三种结构实施方式，其通油槽15与导流槽16相连通，导流槽16以与涡流室17相切的方向与涡流室17相连通，通油槽15、导流槽16的数量各为四个。

当线圈3通电时，铁芯10吸动衔铁6克服复位弹簧5的弹簧力而上升，阀芯8被衔铁6的阀杆带动脱离阀座9的锥形阀面，此时燃油经过通油孔一11、通油孔二12、环形通油间隙一13、环形通油间隙二14、通油槽15、导流槽16，从切向进入涡流室17，并产生高速旋转，从喷孔18喷出，在离心力的作用下，形成伞状雾化。当喷油器线圈3断电时，衔铁6在复位弹簧5的作用下，带动阀芯8落座，喷射过程停止。喷油器的接线柱用于向线圈3输入驱动电流。

本实用新型所提供的汽油机电控喷油器，适合用于汽油机气道口喷射，尤其适合用于摩托车电喷系统中。

本实用新型已同时申请发明专利。

Claims (10)

1、一种汽油机旋流式电控喷油器，是由：端盖(1)、铁芯(10)、复位弹簧(5)、衔铁(6)、阀杆(20)、阀芯(8)、阀座(9)轴向顺序连接而成，还包括：铁芯(10)外围的线圈骨架(2)、线圈(3)，线圈(3)外围的壳体(4)，与阀芯(8)动配合的导向套(7)，以及喷孔(18)，其特征在于：导向套(7)与阀座(9)之间设置有导流槽(16)，导流槽(16)与通油孔一(11)间接相通，在阀芯(8)、阀座(9)动密封配合所形成的密封环带的外围，有一个环形结构的涡流室(17)，导流槽(16)以与涡流室(17)相切或近似相切的方向与涡流室(17)相连通，涡流室(17)在阀芯(8)上移时与喷孔(18)连通，喷孔(18)的数量为一个。

2、根据权利要求1所述的汽油机旋流式电控喷油器，其特征在于：涡流室(17)由阀芯(8)的外型面、导向孔(19)下端口的内倒角以及阀座(9)的锥形阀面联合构成，导流槽(16)数量至少为1个。

3、根据权利要求1所述的汽油机旋流式电控喷油器，其特征在于：铁芯(10)的上部是一中间带通孔和油管连接头的法兰式结构的端盖(1)，端盖(1)与壳体(4)同轴安装并焊接为一体。

4、根据权利要求1所述的汽油机旋流式电控喷油器，其特征在于：衔铁(6)为杯形结构，下端同轴连接阀杆(20)，衔铁(6)的中心有一向上开放的圆柱形空腔，复位弹簧(5)的下部安装其中，衔铁(6)与壳体(4)内孔之间有环形通油间隙二(14)。

5、根据权利要求1所述的汽油机旋流式电控喷油器，其特征在于：导向套(7)为轴套式结构，导向套(7)固定安装于阀座(9)的上方，导向套(7)中心有一导向孔(19)，阀杆(20)和阀芯(8)安装在导向孔(19)内并可以上下活动，导向套(7)的外围开有通油槽(15)或者通油孔。

6、根据权利要求1所述的汽油机旋流式电控喷油器，其特征在于：阀芯(8)为一钢球，阀芯(8)与阀杆(20)同轴并焊接在阀杆(20)的下端，阀芯(8)、阀杆(20)之中至少有一个与导向孔(19)保持动密封配合。

7、根据权利要求1所述的汽油机旋流式电控喷油器，其特征在于：阀座(9)为罩形结构，阀座(9)以螺纹连接形式旋接在壳体(4)上，并与壳体(4)焊接固定，阀座(9)下端面开有喷孔(18)，喷孔(18)位于阀座(9)的中心，喷孔(18)直径为0.3-1毫米。

8、根据权利要求1所述的汽油机旋流式电控喷油器，其特征在于：复位弹簧(5)为压弹簧结构，衔铁(6)与铁芯(10)之间的活动间隙为0.04-0.1毫米。

9、根据权利要求1所述的汽油机旋流式电控喷油器，其特征在于：铁芯(10)为罩形结构，铁芯(10)与端盖(1)一体或固定连接，铁芯(10)的下端面的中心位置，有一向下开放的圆柱形空腔，复位弹簧(5)的上部安装于其中，圆柱形空腔与通油孔一(11)相连通，铁芯(10)的径向开有通油孔二(12)，铁芯(10)和衔铁(6)上部的外圆面与线圈骨架(2)内孔之间有环形通油间隙一(13)。

10、根据权利要求1所述的汽油机旋流式电控喷油器，其特征在于：端盖(1)与线圈骨架(2)、线圈骨架(2)与壳体(4)、壳体(4)与导向套(7)和阀座(9)之间均设置有密封结构，以防止漏油。

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